爱华网数字化工厂不就是e-works嘛，看看全球排名第6的汽车制造商是如何来建立它的数字工厂来面对汽车行业激烈的竞争，他们想到了PLM，你呢？激烈的竞争、成本的压力、过剩的生产能力、更短的开发周期，所有这些都是全球汽车厂商面临的难题，因此他们正在对自己的经营策略进行重大修改。标志雪铁龙集团（PSA PEUGEOT CITROEN）是全球排名第6的汽车制造商，近4年来一直得到最快的发展。标志雪铁龙集团是怎样应对汽车行业的这些变化呢？这个时候，他们想到了PLM。
世界排名第6、欧洲排名第2的标志雪铁龙集团有2个品牌，一个是标致，一个是雪铁龙，2001年销售300余万辆，年增长达11.3%。
依赖统一生产计划，协调国际战略，集团的目的是通过平台战略赋予这2个品牌以尽可能完美的人性化特色。标志雪铁龙集团所设定的雄伟目标是到2004年在欧洲及欧洲以外地区销售不断增长，通过创新达到环保要求，如采用高压电子控制直喷（HDi）发动机或悬浮颗粒过滤器，在所有工厂实施平台战略以控制成本，获得经济效益。
公司的另一目标是提高并加快产品的更新，以满足客户的需求。2001到2004年期间，总共将推出25种新车型，而1997到2000年间仅推出9种型号。到2004年，标致和雪铁龙（Peugeot和Citroen）产品将达37种型号，涵盖了90%的客户需要。
标志雪铁龙集团的战略雄心,重点主要放在创新和协同上，但不对集团的各项业务流程进行重建是不可能成功的。当一个公司计划鼓励创新，并与其价值链上的扩展企业进行协同时，哪些流程最具有风险？如何去优化这些流程呢？
PLM迫在眉睫
一直以来，标志雪铁龙集团一直是实施3D PLM这一新的业务流程的先驱者。集团的经理们懂得必须将各开发流程联合起来，对产品全生命周期进行管理，才能缩短新产品的开发过程，提高新产品的质量，降低新产品的成本。
“从90年代中期开始，标志雪铁龙集团的技术管理部门就已经认识到必须重建集团的设计流程，更新老的计算机应用技术。这些老的信息系统在80年代初集团创建期间发挥了很好的作用。那时，各项工作和组织体系都是串行的工作方式，CAD还是一种新的东西。1995～1996年，技术上的进展表明，数字样机可能会带来很好的效益。正是这一信念导致了INGENUM项目的产生，它得到了集团最高管理层的支持。”INGENUM项目主管Jean如是说。
1998年初，标志雪铁龙集团在IBM-达索系统公司的3D PLM解决方案：CATIA、ENOVIAvpm的基础上开始实施INGENUM工程项目，后来在某些领域还采用了DELMIA。
INGENUM项目的主要目标是建立虚拟的车辆平台，在此信息平台上所有来自扩展企业的产品、工艺流程和资源等信息均可进行虚拟管理和集成。
为达到这一目标，公司制定了三个主要实施阶段：建立一套在整个集团可以进行产品协同开发的虚拟环境；将这套协同开发环境扩大到扩展企业；通过产品、工艺流程和资源等数据的集成实现数字化工厂。
整个集团的整体协同开发环境
核心3D建模工具 为便于实施协同开发的环境，标志雪铁龙集团决定采用核心3D建模工具来设计整辆汽车。最初，集团用的是CADDS来设计车身，用IBM-达索系统公司的CATIA设计动力系统。但集团发现使用CATIA作为一套完整的3D建模方案更加高效。
2年之后，公司完成了从CADDS向CATIA的移植，新的用户达1000个。
标志雪铁龙集团科技支援部主管Pierre Borrel介绍说，“在此移植期间科技支援部积极参与，向部门用户提供曾在各领域验证过的设计方法学。这种对设计人员的长久的近距离的支持能够保障设计部门工作不致中断。”
并行设计 协同设计之所以能够进行，是因为有了电子样机的环境。这种环境由虚拟产品数据库组成，在这个环境中设计人员可以设计并管理自己的零件，同时还可对装配中的所有零件与自己设计的零件进行协调（所有的零件定义均保持最新状态）。这样，设计员就可以在整个装配环境下设计自己的零件，从而缩短产品开发周期。IBM-达索系统公司的ENOVIAvpm解决方案建立了这个环境。今天，这种“上下关联”的开发方法已在集团内全面展开。
数字样机可视化和仿真 这个数字样机环境还使综合性技术工程师可以在开发过程的早期阶段就虚拟地检查零部件几何尺寸是否协调一致，通过3D可视技术还可检查零件之间的干涉情况。这就可以减少误差，减少对物理样机的需求。
配置管理 考虑到标志雪铁龙集团汽车的多样性，对协同设计环境又进行了提高。由于各种不同的零件和装配件可以构成不同型号的汽车，因而在虚拟产品数据库中必须有零件的配置。机械零件和车身零件使用各种属性进行详细描述，系统自动捕捉这些属性，并按一整套规则根据多种可能的选项进行检查，生成有效的配置。由于许多不同类型的用户都需要访问这个数据库，系统可以定义多种访问的视图，满足不同用户访问不同数据的需要。
基于ENOVIAvpm1.5的功能，还计划建立远距离联通，实现多现场用户访问数字样机，例如到2002年末全面实现法国和巴西之间的数字样机的共享。
有了这样的基础，标志雪铁龙集团已经建立起所谓的“虚拟平台”，它使用户能在集中精力完成自己任务的同时，还能与其他用户、部门共享设计结果而不受地理限制。
与扩展企业进行远距协同开发的环境
标志雪铁龙集团决定与其供应商共享此“虚拟平台”，以求在整个企业内取得缩短设计周期的效果。这就是INGENUM项目的第二个里程碑。
今天，标志雪铁龙集团的设计师们和他们的供应商，通过基于ENOVIAvpm和ENOVIA Portal解决方案的互联网门户入口即可在同一数字样机上实时工作。
经认可的供应商通过加密的欧洲ENX网络可以可靠地优先进入标志雪铁龙集团的信息系统，通过登录保护区便可访问数字样机。每一个设计员对自己设计的零件保持控制，并具有绝对的修改权限，而且可立即将结果提供给所有项目参与者共享。此外，有了供应商关系门户（Supplier Relationship Portal), 标志雪铁龙集团可同供应商一起共享多种不同类型的数据。这里包括email、文档、设计标准库、车间模拟仿真、各种会议的“3D”文件和相关的设计数据等。
最终目标：数字化工厂
实现数字化工厂是INGENUM项目的最终阶段，即从初步设计研究到数字化工厂（产品、工艺流程、工装与设备、装配及工厂布局）整个产品生命周期的仿真与管理。
一个主要内容是汽车总装的项目已在标志雪铁龙集团开始实施，为数字化工厂做好了准备。这个基于DELMIA方案的项目将提供一个装配工艺设计及验证方案，以促进制造和维护技术的发展。
除优化作业流程和节省资源外，其目标是以与ENOVIAvpm数据库连接的全集成化应用软件系统去取代集团现存的众多遗留系统，并建立一个统一的产品及工艺数据库。为达此目标，标志雪铁龙集团已经认定IBM-达索系统公司的ENOVIA V5解决方案，它与基于SAP构造的应用程序联用将支持INGENUM项目新阶段的开发。ENOVIA V5将使标志雪铁龙集团能够运用V5体系结构和PPR模型（产品、流程、资源），将产品与工艺过程及相关的资源集成起来。这一进展将为数字化工厂环境奠定基础，又是一个关键的里程碑。
标志雪铁龙集团INGENUM项目主管Jean指出：“近年来，我们推广数字样机，使所有的设计人员都能使用，从而提高了产品开发进程，已成功地迈出了一大步。“上下关联”的设计方法目前已是标志雪铁龙集团的共同手段。但是，由于汽车产品是一个技术先进的产品，因而对汽车工业的一个严峻挑战就是要同时明确定义相应的各工艺流程，以优化投资和产品成本，并不断提高质量。这就是推动我们采用数字技术进行流程设计的动力。”
