《丰田生产方式》第32节:低速增长下提高生产效率
系列专题:《丰田生产方式》
● 在低速增长下提高生产效率 为了发挥自动化效果,机械本身要具有能够自己判断异常和停止的系统,换言之必须使机械具有我们的智慧,做到“自动化”,一定要实现“省人化”而非“省力化”才行。 1973年秋天的石油危机的冲击,使过去一直顺利增长的日本经济为之一变。自1955年以来一个劲儿增长的丰田汽车工业公司,也在1974年被迫减产。 整个日本产业界,都受到停滞不前甚至是减产的冲击,收益骤然猛跌,呈现一片惨淡的景象。而临到此时,受石油影响冲击程度较小的丰田生产方式,却格外受到注目。 对丰田汽车工业公司来说,由于石油冲击后的减产,也被迫面临着需要解决增产时期没有表现出来的新问题。 这就是所说的自动机床是由定员制进行开动的。完全的自动机床,即无人操作机床另当别论,而那种仅用人工进行投料和安装工件的自动机床,在满负荷生产时,得用两个人进行操作,然而即或是减产50%也不能由一个人操作,同样要用两个人。比如,大型自动机床的进口和出口处,就各需用一个人。
自动机器能发现异常现象,有助于防止生产次品。但是,从另一方面来看,却带有必须是定员制才能开动的缺点。 这是建设能够适应变化的生产现场遇到的重大障碍。因此,丰田方式下一步要努力解决的问题是打破定员制。这是一种叫做“少人化”的想法。 这种想法不仅是对机械生产,对于人工作业的生产线亦是适用的。换言之,5个人的生产线上,若有一个休息,由其他4个人也可继续制造工作,但是数量上只有八成而已,所以像工程布置、作业训练(多工种化)、设计制约的改善等,非要从平常生活中,累积许多改善才行。 所谓“少人化”,是指不管一个人、两个人还是几个人,生产线和机器仍能开工。它是从否定定员制的想法发展起来的。 这种想法,对于进入经济低速发展时期的企业整体来说,是尤其需要的一种思想。在经济高速发展时期,提高生产效率是任何人都能做得到的事情。而在低速发展时期,有几个人能够做到这一点?这才是决定企业成败的关键。 在高速增长时期,由于过量制造而产生库存过剩,我们也曾避免了一味引进高性能机器。因为我们懂得巨舰大炮主义造成生产现场的偏差是何等巨大,因而不随波逐流,一心为推动丰田生产方式而努力。 丰田生产方式,首先是以丰田式生产方法来完成合理化的基础,通过采用“看板”达到“准时化”,从而彻底杜绝浪费。 任何事情均一样,如果没有具体的良好对策,而只说可节省多少浪费,或说你的工厂有一倍以上的人员,我想没有人会信任你的。 我经常说,引进丰田生产方式就能立即发现浪费,有一半人员就够用了。 但现实是,丰田汽车工业公司内部,各生产现场都发生了各种变化。因车型而发生的有益的转变很显著,这是大家都知道的。不能因为某一个车型减少而使成本上升,就把提高部分转嫁给顾客。
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