爱华网1 淋雨设备组成和工作原理 设备组成：水泵，驱动电机，底阀，压力调节阀，节流阀，截止阀，水压表，流量计，输水管路附件，喷嘴，蓄水池，支架和喷嘴驱动调整装置。 工作原理：由电机驱动水泵，水从蓄水池内不断泵入主管路，经过压力调节和流量调节进入淋雨管路，通过喷嘴射向车体表面。喷射出的水被汇集流入蓄水池，经过多次沉淀过滤后循环使用。 性能参数：淋雨面积，降雨强度，喷射压力，水泵流量及扬程，喷嘴布置（喷嘴布置应保证规定的车体外表面被人工雨均匀覆盖，不存在死区并符合相应的降雨强度），喷嘴结构和参数，喷嘴喷射压力测定，降雨强度测定。 2 从汽车制造四大工艺角度分析淋雨漏水问题成因及工艺改进措施 冲压、焊接工艺影响。冲压、焊接工艺对漏水的影响主要体现在四门和行李厢漏水，主要是钣金冲压变形，焊接钣金折边扭曲变形导致，如 四门和行李箱钣金冲压变形，牙边翻边高度过低和不平齐，焊装打磨不平，使门闭合间隙和闭合力存在矛盾，密封条与车身钣金闭合力不足，不能完全贴合引起漏水；打焊点时将钣金折边扭曲变形，在四门和后舱关闭时密封效果不好而引起漏水；行李厢牙边、风挡牙边和四门牙边冲压、焊接变形使该处车身一致性较差，尤其当产量大大超出模具最初设计产能时，牙边折边角度、高度和平度一致性更差，牙边状态不一致使牙边与胶条在装配过程中配合不易处于最佳状态，直接导致漏水或渗水等。为了解决此类问题，在制造过程中主要通过控制牙边的高度和宽度，保持与数模要求一致，对牙边高度和宽度还可通过设计优化改进，在焊接过程中通过优化焊点和固化焊点位置来降低焊接变形的影响，降低漏水的可能性。 涂装工艺影响：漏水主要体现在后盖铰链与车身连接和行李厢钣金搭接处。（表现为PVC胶和膨胀胶密封不良）工艺问题是胶涂抹不良，具体部位在下文写 铰链在涂装车间涂膨胀胶时出现虚密封，经烘干炉烘干以后，导致铰链和车身钣金密封不良。由于铰链处不方便涂抹PVC胶进行修补，因此出现漏水问题。 行李厢上下钣金搭接设计缺陷，在涂装车间涂PVC胶密封不良。 以上铰链连接和钣金搭接密封不良问题，主要通过以下措施进行控制：针对售后问题漏水点、过程制造问题漏水点分别提出整改措施和预防措施，编制成淋雨QC工程表，把质量控制落实到涂装车间的具体工位和人员，通过规范操作和自检互检来避免问题项流入到下道工序。 总装工艺影响漏水主要体现在前后风挡、四门以及行李厢漏水等。（体现在工艺执行不到位）。 风挡玻璃漏水原因：①.玻璃清洗剂、玻璃底漆和钣金底漆的晾干时间不够；涂抹不规范导致玻璃胶与玻璃、钣金贴合处没有底漆；从而导致密封不良②.玻璃胶涂胶的高度、宽度和涂胶的轨迹不符合工艺要求，胶高不足、胶宽不足、断胶、装配时倒胶以及涂胶关枪后甩胶等导致密封不良，从而造成漏水；③.操作工人在装配的过程中，装配辅具使用不当，没有相应的装配参考点，只是将玻璃涂胶后直接压在车身钣金上，导致前后风挡与车身钣金配合出现间隙造成漏水；④风挡胶条装配不良，而且长时间使用以后容易老化，也会出现漏水现象。 前舱线束漏水原因：前舱线束和行李箱线束装配钣金孔牙边不平整、线束护套设计不合理造成线束护套与钣金孔配合不良，从而导致水从钣金孔进入车内。整改措施：产品设计优化，前舱线束来件状态质量控制和装配过程监控。 四门漏水原因：四门密封条上前方分型面结构存在问题；门闭合力和闭合间隙调整不良导致漏水。整改措施：密封条分型面结构设计优化；成立门系统小组对门闭合力和闭合间隙实施过程监控。验证结果表明改变胶条结构问题得到改善。 行李箱漏水原因：尾灯装配过程中出现力矩不到位或打偏松动，尾灯自身密封性不良导致行李箱进水；后舱线束护套安装孔不居冲压凸台的中央（相对冲压凸台中心有偏移），造成线束护套与行李箱密封条干涉，并且后舱线束护套翻边面积太小，从而使线束护套密封不良。整改措施：设计优化安装孔位置，然后修改模具。总装对尾灯装配处密封性和拧紧力矩实施过程监控。 在解决总装工艺引起的问题分析时，我们习惯于运用5M1E方法来分析问题，找出问题产生的根本原因，通过产品结构优化和工艺优化制定整改措施和预防措施。 3 从过程控制角度来谈对淋雨漏水问题的预防 为了提高车辆淋雨合格率，对制造过程实施有效控制，组织成立淋雨密封小组，编制淋雨QC工程表，加强淋雨检测设备管理和维护，做好对淋雨检测设备和风挡涂胶设备的异常状况处理；偶发现象发生时要进行设备性能参数的验证，（出现批量或重大漏水事故时应对QC工程表中的措及设备性能参数重新进行验证）并且通过三级工艺纪律检查来配合过程监控的有效开展；车辆水密封性能的提高必须加强过程控制力度，从公司的生产实际出发，对公司工艺文件执行情况进行工艺纪律检查监督，提高执行力。
在制造过程中把售后质量问题和生产后续工序反应问题纳入到先期控制中；把问题分解到工段、班组、工位；把控制要领和整改措施落实到具体的每一个点；对控制淋雨密封性重点工位实施监督，建立淋雨检验现场、相关工位、管理人员及时的问题反馈体系，便于现场，现时，现实的解决问题。对焊装，涂装，总装淋雨关键工位设立看板，目视化管理，避免因一线员工变化频繁而带来负面影响，对密封件来件严把质量关，了解系统偶发因素对淋雨执行率的影响并建立相应的排查制度。如部分淋雨关键工位员工情绪对质量影响较大，注意对这些员工情绪的掌握，就可以有效降低偶发问题。 通过淋雨QC工程表可以把各个漏水点有效控制起来，及时对相关工位采取措施和相关部门进行沟通。 淋雨漏水问题是系统的问题，涉及面广，既有设计遗留问题，又有制造过程工艺问题；既有来件稳定性和一致性问题，又有材料问题。通过QC工程表做好管理中的每一个细节，提高过程执行力，稳步提高车辆水密封性。 在新技术新工艺应用方面：充分利用冲压车间自动化生产线和焊装车间焊接机器人，降低人为因素和设备的影响。 本文主要分析了淋雨漏水的原因及控制措施，同时提出加强过程控制和预防。由于受知识、工程实践经验以及分析解决工程生产能力影响，对车辆水密封问题分析认识还不够。请同行指出其中的不足和 错误的地方，以便改进。 参考文献 [1] 《汽车工程手册》编辑委员会.汽车工程手册.制造篇.北京：人民交通出版社，2001.05 [2] 邓仕珍，范淼海编著.汽车车身制造工艺学.北京：北京理工大学出版社，1979.09 [3] 夏国华编.汽车制造业实施ISO/TS16949:2002实践.北京：中国标准出版社，2004 [4]PDCA、J.D. POWER知识
