爱华网-摘自蔡颖新书《APS走向实践》的第三章
精益制造是目前工业界的追求的目标,大部分公司承受着越来越多的产品的短交货期,不可预测的需求和越来越少的库存.这是需要相当的水平才能达到.问题是在精益制造中如何运用APS技术的需求已经上升.3.1 精益制造
精益制造是企业全面的文化改变,它的主要目标是无论采取什么形式消灭浪费,最明显的例子是在生产区域堆积的物料,在制品,等待客户来买的成品.它还可能包括员工不必的移动和不增值的许多流程.目标是在最小的库存,最短的时间,最有效的资源利用来准时交货. 大多精益的推动者开始都使用价值流分析工具VSM(Value Stream Mapping),这就是我们分析生产过程中的非增值活动的正规方法.这是几年前的流程再造BPR(Business Process Reengineering)的一部分.现在称精益思想.这就是研究生产节拍(Takt Time),和负荷平衡load leveling((Heijunka)和流程重设计来解决生产过程中的浪费问题. 生产流程重设计经常用看板技术,这是一个易理解的,可视化控制物料移动的方法,是由订单需求拉动控制的而不是基于MRP推动.这种生产控制类型也叫Lean Manufacturing 精益制造系统. 许多顾问们把Lean Manufacturing 来重点推广,但是,实际上,这只是朝向按单生产MTO的彻底精益环境第一步.但是,如果,你依赖看板系统,那么只有总装配线是MTO,所有上游的流程是面向库存MTS.看板是简单,可视的控制库存的方法,但是,它不是最精益的,而且,当需求稳定时,看板系统运行的较好,不太适应变化的需求. 丰田TPS强调平准化，均衡化，而现在按单生产正是大势所趋，按单生产肯定带来不均衡，如何解决这一困惑？ 理论上，最精益的方法是按单生产，但是生产的均衡性也很重要，所以维持少量的库存也是必要的。实际上,精益生产不仅仅是消除一切浪费Muda,还要消除不均衡Mura,超负荷Muri..也就是说精益生产追求的是有限能力的均衡生产，消除一切浪费，快速的交货。 对不同产品采用不同的策略，如可以分4类产品的生产策略：1， 百分之百按单生产
2， 季节性缓冲库存生产 3， 应付突变的需求的安全库存生产 4，应对设备故障的缓冲库存最佳的方案应是结合APS的CTP技术和精益生产的一个流单元和看板技术，采用ATO模式，平衡推拉结合点。
3.2 基于时间的精益制造APS 那么我们如何做的更好? APS 反映的是彻底的迈向精益制造.如果你有APS系统,那么就是有了MTO的系统,也可以转向按库存生产(如果可以的话).这就将要产生为每一个订单和BOM的每一层的批量, APS软件可以执行动态累计的批量来最小化换装时间,来对排顺序这些较小的批量排顺序,我们需要在瓶颈或关键过程考虑有效产出,这才是生产率和效率的关键因素.我们经常在最小化换装时间和交货绩效之间平衡.一个 “what if”的模拟工具就可以看到动态累计的影响来制定正确的决策.3.3 连续拉动(Serial Pull)和广播式拉动(Broadcast Pull)
3.3.1 连续拉动
是传统看板,丰田生产系统,零件超市系统,补充系统,订单点系统,JIT (准时化).这些方法主要是消除各种浪费.精益思想是:(1),确定最终客户的价值(2),识别每一个产品价值流(3),流动起来,不间段. (4),按需拉动(5),追求尽善尽美 最简单的连续拉动意思是直到下游客户需要时,上游的每一步才生产产品或服务. ”简单的说是:取代你使用的,JIT (拉动)的魔法是限制了在制品”WIP Cap”连续拉动的主要效益是保证可接收短缺风险的水平;最大化客户服务;实施简单;减少经营成本;在库存设置上限;最小化拥堵和减少平均库存;减少时间延迟.但是 (连续)拉动不是在每个地方都有效,连续拉动擅长于:大批量物料;相对稳定的需求.当这些条件不适应的时候,限制WIP就失去了控制
3.3.2广播式拉动 广播式拉动/需求-驱动拉动APS和DBR主要是消除时间的延迟.最简单的广播拉动意思是直到下游客户最终需要时,上游才生产产品或服务. 简单的说取代你知道你将要使用, 支持零延迟:一个系统的所有部分能尽快响应当他们一旦知道变化事件的战略 工业专家Stalk, Jr. and Hout, 在基于时间的竞争的书论述: “系统混乱的最糟糕的是时间:在需求的改变和工厂最终响应着个需求之间的长时间的延迟.” (1990).著名媒体Forrester, Industrial Dynamics论述“系统的时间减少 50% 延迟,就会减少80%库存的起伏不定.” (1961). 广播式拉动的效益所有活动源于客户交货日期;最小化堵塞和库存;集中每一个独立的客户;最大化客户服务;计划最小化中断生产流;最小化流动时间.3.3.3计划“混合系统”
完美的解决方案是混合系统, 精益制造的敌人是浪费和时间延迟,要实现真 正的“精益”, 我们需要积极的消灭这两个! 我们知道连续拉动适合于大批量物料；物料具有相对稳定的需求．广播拉动适合于小批量物料；配置物料；大批量物料；物料具有相对稳定的需求．然而,广播式拉动需要及时和准确数据,广播式拉动总是花更多的时间实施,比连续拉动需要更多的资源.所以我们推荐混合方法:
连续拉动适合在补充领域：WIP限制的优势、简单的计划和执行。通过广播式拉动来计划JIT准时化，在履行合同领域：用APS概念,或用 DBR 概念。
混合精益方式的效益: (1)针对客户交期拉动并且限制零件库存的上限；最小化堵塞和库存、减少时间延迟。 (2),集中在每一个单独的客户和保证可接收的零件短缺风险水平. 最大化客户服务。 (3),用最小化不间断来计划生产流；最小化流动时间，减少经营成本。总之“精益” 不仅是一种”拉” 的形式,为了最大化你的效益, 精益的混合方法是需要的,“连续拉动” 对面向库存生产,大批量物料;”广播拉动” 是对MTO面向订单生产、ATO面向订单装配.实际上，你的ERP系统需要支持这两种方式,精益实施必须有完整的计划,这样,你就可以对所有的制造零件平稳的进化到精益流程 .这种结合是最佳的精益世界!
APS和精益是互相补充的. 价值流分析用于被用于定义问题来处理,看板形式的精益制造可以减少库存,但不能消灭它.APS给计划员提供一个决策支持工具来消灭非增值活动,达到准时交货. 如果你用精益制造排程决策是基于空的看板.一个空的看板触发操作者添满它.然而,他们在孤立的工作.他们看不到其它加工过程,有没有延迟的订单和KPI关键绩效指标如最小化交货延迟,最小化生产成本等等.变化的需求将引起问题而操作者并不知道. 如果APS工具使用排程决策如基于公司的KPI的客户优先级的变化,计划员就可以看到着些需求的交替变化,更容易地处理车间变化的需求. 基于此,在许多公司,APS已经成为关键的决策支持工具使公司快速反应,高效率.尤其是MTO按单生产的环境下，排程是所有计划员和车间主管所重点关注的和面对的.
