爱华网所谓的精益生产源自于丰田的生产方式：你若想通过实施丰田模式面变得精益，应该谨记：你有需要照单全收地仿效丰田公司所使用的特定工具，也能变得像丰田公司一样精益，丰田模式是一种理念及一套工具，必须适当地应用于你公司的情况。你应该相信并致力于丰田模式的各项原则，它们是一个较佳制度的一部分，目的是为了达到和谐与完美，并保持成功。 一个百分之百的“一个流“是零库存，惟有在顾客需要时，才会制造与递送货品。丰田公司所建立的最接近此境界的制度是，只有在需要货品时，才接单生产的“一个流”小组。但是，当各流程作业距离太远时（如供货商），或是各操作步骤执行周期时间差异太大，无法做到百分之百的“一个流”时，较次佳的选择往往是选择广告牌制度（对此作以说明，最好是不用广告牌，初期在使用时，应设法让广告牌数降到最低）。若企业想设计精益生产制度时，就应该天天奉行此原则，因为这个简单的原则能使企业达到显著的成效。 在实施精益生产时，首要做一工作是落实前文所提到的第一招，采取流线化的生产，然而实施流线生产时其问题马上会显出来，这时生产线可能变得很乱，大多数公司开始导入会因此而终止，自认为在我公司内不适合选择放弃了，殊不知如何面对所显现的问题一一来解决，在此，我就在外资企业就如何导入流线化生产的必备条件和步骤作以整理归纳，仅供热衷于精益生产的人作以参考，特别作以说明的是，在导入前尽可以发挥众人的智慧，将可能发生产问题作以分析，并寻求应对之策，如中途放弃会让所有人丧失信心，大家会产生抗拒的心态，这样将会很难全面展开了。 实施流线生产的必备条和步骤如下： 1.要求整体的效率﹕生活动应当是完整的生产整体效率,也就是要看最后的完成品的量的多寡﹐以及配置人员的多寡来衡量﹐这才是劳动生产率的意义。
2.流线生产的8个条件﹕ (1)单件流动﹕就是做一个﹑传送一个﹑检查一个﹑将浪费”显现化”的思想技术。 (2)按制程顺序布置设备﹕依照不同产品加工制造所需使用的机器设备及其加顺序排布置起来。这样搬运上的浪费就可以消除了。 (3)生产速度的同步化﹕必须使各制程的生产都保持相同的速度﹐此即所谓”同步化”要求”全体效率”﹐而不是”个别效率”。 (4)多制程操作的作业﹕人员必须是尽可能朝操作多制程的作业方式来安排﹐与操作同一功能的机器设备的多台作业方式是不同的。 (5)作业员的多能工化﹕具有操作多制程(非多台机)作业能力的作业员﹐称为多能工。 (6)边走边做的走动作业﹕一面走动地﹑一同进行加工动作的所谓”走动作业”方式（如同在厨房做菜一样）。 (7)机器设备的小型化﹕即速度不快﹑但质量很稳定﹑故障率也低﹐才是较好的设备。 (8)生产线布置U型化﹕将投入点和取出点位置尽可能地靠近﹐消除空手走回原地的动作浪费。 以上8个条件最强有力的便是单件流动﹐在单件流动上不妥协﹑我们必须战胜困难。 建立流线化生产的建立的十二步骤﹕ 步骤一:全员意识改革—-观上的改变,也就是意识（观念）改革.这是最重要的一个步骤. 步骤二:成立示范改善小组—-组成一个示范改善小组,在指导老师的协助下从事改善. 步骤三:选定示范生产线—-必须从改善积极性的地方先开始,争取获得成功,作为榜样. 步骤四:现状调查分析—-必须先准备好该项目的生产流程图﹑原有生产线的布置方式﹑人员的配置﹑并调查改善前的生产数量﹑人员数﹑劳动生产率﹑不良率﹑机器设备的可动率﹑在制品的库存数量﹑生产的制程时间及生产占用的空间﹐以及每一个制程所需要的加工时间和人力时间等等。 步骤五﹕设定节拍时间---也就是第隔多少时间必须生产一个产品。也称为目标时间。 步骤六﹕决定设备﹑人员的数量---依据节拍时间﹐以及各个制程的加工时间和人力时间﹐可以计算出各个制程的设备和作业人员需求数。设备的需求数如果不足﹐那么就必须进一步分析设备的可动率﹐并设法改善﹐以提升设备的产能。 步骤七﹕布置”细流而快”的生产线---依据计算出来的设备数量﹐尽可能以设立多条的生产线﹐而每一条的产量较少为佳﹐此即”细流而快”的生产线。 步骤八﹕配置作业人员---以”节拍时间”为目标,设法将各个程分配至每一个作业人员,使提每一位作业人员所分配到的制程人力时间的总和能与”节拍时间”完全一致至少应相互接近。 步骤九﹕单件流动---流线化生产线建立之后﹐就能以加工一个﹑检查一个﹑传送一个到下一制程的方式来生产﹐此即单件流动的意义﹐如果制程间作业速度不一致的话﹐必然能立即看到在制品堆积的现象。有在制品堆积的地方﹐一定是出了问题﹐必须立刻加以排除改善。 步骤十﹕维持管理---流线化生产建立以及作业人员配置好了之后﹐并不表示一切万事大吉﹐相反有一些以前没注意到的问题跑出来﹐(设备小毛病﹑换线﹑折模改色)都应设法改善。最后两步骤便是全面展开和迈向无人化. 上述资料是以前在外资企业推动精益（TPS）生产时所整理的资料，本想将自己所学到的东西在企业里得以发挥，没想到只是一厢情愿。全世界在学丰田（TPS），因它能消除企业的浪费，节省空间，提高生产效率，确保质量等好处。此文希对热衷于TPS生产方式的人一点帮助
