爱华网精益管理以生产管理为核心，追求生产上的无废品、零库存、产品多样化和不断降低产品生产成本，要求企业的生产、管理和市场营销相结合。精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”（Lean Thinking）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空（本文来自博锐邓正红专栏）间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。精益管理的着眼点在于消除所有的“浪费”，更具体地可以表述为，以用户为上帝，以人为中心，以精简生产过程为手段，以最快的速度和适宜的价格提供零缺陷的产品为最终目标，以高质量的适销新产品去抢占市场。
从石化行业普遍推行的onmouseover=displayAd(0);onmouseout=hideAd(); onclick=linkClick(0);>精细化管理来看，精细仅仅反映了管理上的一种态度和行为，从精细管理到精益管理，是一种管理（本文来自博锐邓正红专栏）行为质的提升和精细理念向实效的转化。精细化管理大多偏重于“注意”，而精益管理更多的是要见到效益。因此，精益管理必须从精算开始。齐鲁石化储运厂重视算效益账和成本账。该厂技术设备部主管节能降耗工作的负责人算了一笔账：节能降耗工作今年的压力虽然很大，但通过全厂职工的努力，一季度储运厂能源综合消耗折合标油2553.72吨，同比节标油169.46吨，下降6.22%，完成全年节260吨标油目标的65%。现在，我们在能耗管理上制定《储运厂节能降耗实施细则》，每月对能耗情况进行通报，并作为专项考核和职（本文来自博锐邓正红专栏）工的奖金直接挂钩，对节能工作做的好的进行奖励，对比指标超出的单位进行等额或按比例扣罚，在制度上保证。2006年公司给我们下达的用水计划是48万吨，我们节约了8万吨，月人均生活用水由原来的9吨下降到了2.99吨。节能降耗依靠科技是一个关键，我们通过对液体化工罐区污水、雨水分离排放工程及槽车洗涤污水进行改造，利用空汽源热泵解决了岗位用蒸汽洗澡的难题，用电伴热技术代替蒸汽伴热，提高了G11车的免洗率等一些新技术的应用，使我们的节能降耗的路子越走越宽。aihuau.com液体车间算了一笔账，液体车间实行能耗动态管理，冬春采暖季节，伴热系统在气温12℃以上时，职工及时关闭汽阀，减少用汽，一个采暖期下来能节约50多吨蒸汽。洗修车间算了一笔账，槽车残液回收系统通过实施工艺改造，取得显著效果。自去年5月投用以来，截止到今年3（本文来自博锐邓正红专栏）月共回收残液50多吨，该系统投用后，大量减少了洗车污水中COD、油的含量，经试验比较，污水中COD浓度由改造前的每升由原来的12767 毫克（试验最高值）降低到了2297毫克（试验最高值），下降了82％，一增一降、一正一副，效益还是比较客观的。洗修车间职工则算了一笔对对机泵放空产生的点滴物料进行回收的小账。这个车间担负着液碱、盐酸、硫酸的储存、管输及装车外运任务。由于装车外运是一个间歇过程，机泵需要经常开关，在每次开之前，都要对机泵内产生的空气进行放空，在放空时会有残存的物料随着空气一起排除。因为滴漏（本文来自博锐邓正红专栏）的物料少，以前都是随地排入地沟。去年，职工通过在机泵放空阀后加一导流管，再将同类物料机泵的放空线进行串联，统一进行回收入桶，然后到入相应的物料储罐、储池，有效地解决了这一难题。“算”账让大家感到了效益的取得、成本的降低于自己的切身利益的关系，算帐算出了效益：一季度储运厂实现储运收入4408.86万元，比计划3909.84万元增加499万元，其中龙口液碱收入609.07万元。职工的收入于去年同期相比实现了稳步提高。前不久，石家庄炼化公司装卸油车间职工郭会云拿着自制的草图找到车间领导，绘声绘色地讲解着他的建议：接油斗侧面开口不合理，虽然很少有油残留，但总还是有。有时油较多侧面流不及还有溢出。建议改侧开口为下开口，这样就会一滴不剩地收回来。这个建议很快被车间采纳，经实际测算，每（本文来自博锐邓正红专栏）年可节省9万多元。郭会云除了发现轻油接油斗朝向不合理外，还发现渣油装车中也存在问题：每次装完一车后，残留在鹤管内的渣油就会滴落在车体上，不利于外面的操作工上下车看液位，造成安全隐患；同时，链条也易沾油，职工不易清理，环境卫生差；渣油漏后造成经济损失就更不用说了。渣油落地的主要原因是因为鹤管没有接油斗，成品油落地的主要原因则为接油斗出口设计不合理。郭会云与职工王彦研究后认为，如果在渣油鹤位加一个接油斗，将轻油鹤管接油斗的出口由侧面改在下面，这（本文来自博锐邓正红专栏）两个问题就可解决。这两个小措施实施一段时间以来效果很好。安上接油斗后，按2006年全年1252车计算，每一车约回收3公斤渣油，一年就可回收3756公斤的渣油，约合人民币10817.28元（按2880元/吨计算）；按2006年全年16692车计算，每一车约回收1公斤轻油，一年就可回收16692公斤，约合人民币85129.2元（因有汽油、柴油、灯油品种不一，按均价约5100元/吨计算）。 为实现“十一五”期间节能降耗目标，中国石化所属企业积极实施工艺技术创新，采用高效设备，加大环保投入，减少排放总量，大幅降低了能源消耗。荆门石化对原有的两套催化装置实施节能技术改造，实现了热柴油直供柴油加氢原料，两套催化装置每小时少用循环水400吨，同时柴油加氢装置每小时少用燃料气70立方米、少耗电约80千瓦时。荆门石化联合一车间通过实施技术改造，三套装置新鲜水、循环水和软化水同比分别降低4万吨、580万吨和7万吨，用电量同比降低200万千瓦时，污水综合回用率达到75％以上，实现降本500万元。荆门石化两套催化装置通（本文来自博锐邓正红专栏）过流程变更实现了冷却器循环水串级使用和含硫污水回用，分别降低循环水和新鲜水消耗600吨/时、2.5吨/时；改变蒸馏装置水环泵入口流程，装置开工后循环水、新鲜水和蒸汽消耗分别降低了500吨/时、1吨/时、3吨/时。蒸馏装置是新鲜水的消耗大户，荆门石化仅提高净化水利用率一项措施就减少新鲜水消耗8万多吨。同时他们在循环水二次利用率上做文章，对循环水出入口温差及水质进行日常监测，去年以来两套催化装置循环水的消耗量同比大幅下降。荆门石化三套装置间的热联合难度较大，他们因地制宜地实现了二催化装置和蒸馏装置拔头油与油浆的热联合，使常压炉入口温度提高20摄氏度左右，实现了两套装置蒸汽发生系统的加药设施“资源共享”，节约投资近10万元。 西北分公司坚持勘探开发与环境保护并重的方针，去年以来，投资1.5亿元，进行环境治理和节能减排，钻井、作业废水处理合格率100%，钻井废弃泥浆无害化处理率100%。在原油产量递增13.5%的情况下，能源综合消耗同比降低4.04%，节约资金9000多万元，实现了经济发展与生态环境保护的协调发展。近两年来，西北分公司先后投入环保资金9493万元，从物探、钻前、钻井、试油、采油、油气集输等油气生产全过程开展综合治理，进行污水综合治理和生态恢复。新建塔河（本文来自博锐邓正红专栏）油田固废填埋场、液废处理排放场，集中回收处置生活垃圾和废液，解决了钻修井废液达标排放问题；选择注水替油井，对采油废水经处理后，进行回灌，回注率达到了95.27%，提高原油采收率3%，增油33万吨，取得了较好的经济效益。安装泥浆净化系统，使用无害化聚合物泥浆体系，实现泥浆的重复再利用，仅此一项，每年节约费用3000多万元。以上措施从源头上较好地解决了钻、修井废浆、岩屑、废水的处理，实现了资源的重复再利用。 洛阳石化是黄河中下游最大的石油化工化纤生产基地，耗水和污水的数量较大。2000年，作为化纤配套装置，化纤污水处理场建成投用，每天有近5000吨的污水经过处理合格后排入黄河。2004年，在总部的（本文来自博锐邓正红专栏）支持下，化纤污水回用装置应运而生。该装置以原污水场为依托着手进行工艺改造，2006年4月实现全部污水回用。从去年4月至今，该公司供水车间已累计回用化纤污水和中水回用175万吨，相当于少开采地下水175万吨。一增一减，实际上是节水350万吨，创造了巨大的经济效益和社会效益。
