微利时代 微利时代的车间管理



  伴随着微利时代的到来,在组织结构趋向扁平化的今天,车间管理在企业中将扮演愈加重要的角色。企业生存管理专家、企业未来生存管理理论创始人邓正红先生认为,车间作为制造企业资源集中地,其管理成败决定企业的基本生存。车间管理的核心是资源整合,就是要体现效能、效率和效用,这是与企业未来生存战略相统一的。所以,车间管理者既要带领团队完成各项工作任务,又要有效地管理生产现场的进度、质(本文来自博锐邓正红专栏)量、成本和人员。如何进行车间管理和生产过程控制,如何协同其他部门共同处理现场的各种问题,这已成了中国企业车间管理人员必须掌握和重视的职业化技能,是一种从技术到管理实现一体化、系统化的飞跃。

  环己酮车间作为巴陵石化环己酮事业部的核心装置,技术含量高,安全责任大。近年来,车间人员流动较快,新、老职工平稳接替任务艰巨。对此,该车间通过建立“激励、充电、加压”三位一体的职工教育创新机制,强化职工教育培训工作。车间季度水平综合考试与月奖挂钩,半年综合素质考试与岗位工资挂钩。为了完成(本文来自博锐邓正红专栏)环己酮装置二期扩建工程,车间利用全体职工轮休期间,对职工进行培训与考核,以使职工熟练掌握装置改造后的新操作技能。在这次技改中,车间提前18小时出色完成停车、退料和吹扫的全部工作,没有出现一起返工现象和安全事故。

  2007年初,该车间周密部署,合理调配,在各个操作班组实行岗位轮换制,尝试培养一专多能的人才。车间职工不仅提高自身业务水平,还增强了全局观念,做到了岗位相互补位,有效避免关键岗位人员外出、休假等情况造成的正常工作中断。岗位操作员有序、有效流动,为装置安稳长满优生产打下了坚实基础。

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  该车间制定了《新入厂职工教育培训办法》,并以“师徒合同”的培训形式,积极开展“传、帮、带”活动。车间严肃培训和考核,采用考试与讨论、讲解互动的方式提高培训效果。他们还以“网上答题”的创新形式开展岗位练兵,用电脑幻灯片进行技术讲解,取得良好效果。近一年来,环己酮车间新增中(本文来自博锐邓正红专栏)、高级工以上资格的职工15人,车间中、高级工比例达到40%以上。2007年以来,车间通过提高职工操作技能、小改小革和科技挖潜等途径,成功避免了两次非计划停车事故,职工提出技改合理化建议10多条,节能创效达46万多元,有力地促进了装置的生产安全优化运行。

  作为事业部的消耗大户,环己酮车间从搞好材料、备件领用管理入手,推动以“成本控制”为核心的节约型班组建设。他们(本文来自博锐邓正红专栏)先后制定了材料、备件领用、储备、使用、回收以及丢失处罚制度,强化材料、备件的全过程控制,实行耗材定额管理,千方百计提高材料、备件的合理利用率。

  该车间不断探索管理新模式,使班组成本核算趋向科学化、规范化。作为巴陵石化公司首批运行班组成本核算的试点单位,他们结合装置特点进行岗位成本指数核算软件的编制,由科研人员自行开发的新成本核算体系投用到扩建后的7万吨环己酮生产装置,精选出44个与能耗、物耗、产量、安全、质量等有直接关联的(本文来自博锐邓正红专栏)工艺指标,定好基准控制点,根据理论计算及生产经验,确定这些指标的实际值偏离基准控制点的程度及对成本的影响,在DCS中建立相应的数据采集程序,定时进行数据采集和考核兑现计算。班组新成本核算体系的投用,不仅便于将个人的成本指标完成情况与个人经济利益直接挂钩,而且为优化生产提供了翔实的数据,使装置生产更安全平稳。

  控制原料苯的消耗是环己酮车间最大的降本增效点。2007年初以来,各班组针对装置扩产后存在的问题,通过调整和优化工艺(本文来自博锐邓正红专栏)指标,增大氧化环己烷循环量,控制好分解和尾气吸收温度,开好分离装置,使苯耗逐步接近年初的预订目标。同时,车间严格控制与缩小尾气含氢指标范围,既通过减少氢气耗量降低了产品成本,也保证了产量。

  在完善细化经济核算考核机制中,环己酮车间进一步细化管理制度,落实工作责任,将车间能控制的指标严格控制,对班组奖金每月按照指标完成情况进行分配。明确的责任分工体系,完善的管理制度,使班组经济核(本文来自博锐邓正红专栏)算真正成为控制成本的一种有效手段。目前,这个车间形成了人人讲成本、人人算成本、人人降成本的良好局面。到2007年底,环己酮装置每吨产品较年初耗苯下降了9公斤,耗氢气下降了137立方米,能耗下降了110公斤标油,各项技术水平领先于国内同行业,装置节能降耗增效140多万元。

  2007年,按照“有市场、有效益、有特色、有竞争力”的原则,环己酮事业部在车间启动了若干投资少、见效快的“短、平、快”技改项目,并将新加氢装置扩能改造项目作为重中之重。该事业部科研技术人员在不影(本文来自博锐邓正红专栏)响环己酮装置正常生产的情况下,经过反复论证,多次试验,提出一套完整的全新方案,并克服重重困难,在短时间内完成了改造项目。此前,该事业部另一新的效益增长点——1.2万标准立方米/小时变压吸附脱碳改扩装置也一次开车成功,不仅使该厂制氢装置生产能力跨上新台阶,每年还可节约160多万元的制氢成本。

  该车间注重发掘广大职工的智慧源泉。他们通过启动专业学科带头人、装置专家工程和开展技术创新劳动竞赛,大力培养一批懂生产、会管理、会设计的专业人才,使之成为创新工程的核心力量。他们还率先在巴陵石化(本文来自博锐邓正红专栏)采用“难题招标”形式,激励职工“八仙过海”攻克技术难题,对成效显著者予以奖励。近两年来,他们推出近百项技术难题,接标率为100%,实施完成率在90%以上。其中对环己酮装置油水分离采用了超重力分离新技术,使烷一塔再沸器结渣运行周期有明显提高,装置的生产周期从1个月延长到6个月以上。

  由于装置和工艺本身的原因,环己酮产品只能满足溶剂市场的需求,无法生产出用于己内酰胺等化纤原料要求的产品,2007年9月份,在环己酮车间职工的参与下,事业部经过5个多月的反复调整、摸索及跟踪监测分析,成(本文来自博锐邓正红专栏)功生产出含量达99.95%以上、微观杂质含量小于50ppm的化纤级环己酮产品,受到用户的青睐。他们还通过与国内知名高校、科研院所和同行的密切合作,不断提升小改小革的科技含量。

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  环己酮装置扩能和高精密度设备的应用,对安全生产提出了更高的要求,企业引进新型的安全智能巡检记录系统,将原来的19个现场巡检点增设到44个,并增加对重大及关键设备运行参数的测定和记录。数字化巡检强化了现场设备、仪表的监控,提升了装置的本质安全,职工对装置运行状况做到了心中有数,机(本文来自博锐邓正红专栏)泵运行状态明显好转,检修次数大幅降低。2007年以来,职工监测发现主要联锁机泵异常情况6次,联锁仪表故障5起,及时避免多次非计划停车。车间创造了环己酮氧化装置连续运行220天不停车的新纪录。  

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