爱华网伴随着微利时代的到来，在组织结构趋向扁平化的今天，车间管理在企业中将扮演愈加重要的角色。企业生存管理专家、企业未来生存管理理论创始人邓正红先生认为，车间作为制造企业资源集中地，其管理成败决定企业的基本生存。车间管理的核心是资源整合，就是要体现效能、效率和效用，这是与企业未来生存战略相统一的。所以，车间管理者既要带领团队完成各项工作任务，又要有效地管理生产现场的进度、质（本文来自博锐邓正红专栏）量、成本和人员。如何进行车间管理和生产过程控制，如何协同其他部门共同处理现场的各种问题，这已成了中国企业车间管理人员必须掌握和重视的职业化技能，是一种从技术到管理实现一体化、系统化的飞跃。 环己酮车间作为巴陵石化环己酮事业部的核心装置，技术含量高，安全责任大。近年来，车间人员流动较快，新、老职工平稳接替任务艰巨。对此，该车间通过建立“激励、充电、加压”三位一体的职工教育创新机制，强化职工教育培训工作。车间季度水平综合考试与月奖挂钩，半年综合素质考试与岗位工资挂钩。为了完成（本文来自博锐邓正红专栏）环己酮装置二期扩建工程，车间利用全体职工轮休期间，对职工进行培训与考核，以使职工熟练掌握装置改造后的新操作技能。在这次技改中，车间提前18小时出色完成停车、退料和吹扫的全部工作，没有出现一起返工现象和安全事故。 2007年初，该车间周密部署，合理调配，在各个操作班组实行岗位轮换制，尝试培养一专多能的人才。车间职工不仅提高自身业务水平，还增强了全局观念，做到了岗位相互补位，有效避免关键岗位人员外出、休假等情况造成的正常工作中断。岗位操作员有序、有效流动，为装置安稳长满优生产打下了坚实基础。aihuau.com 该车间制定了《新入厂职工教育培训办法》，并以“师徒合同”的培训形式，积极开展“传、帮、带”活动。车间严肃培训和考核，采用考试与讨论、讲解互动的方式提高培训效果。他们还以“网上答题”的创新形式开展岗位练兵，用电脑幻灯片进行技术讲解，取得良好效果。近一年来，环己酮车间新增中（本文来自博锐邓正红专栏）、高级工以上资格的职工15人，车间中、高级工比例达到40%以上。2007年以来，车间通过提高职工操作技能、小改小革和科技挖潜等途径，成功避免了两次非计划停车事故，职工提出技改合理化建议10多条，节能创效达46万多元，有力地促进了装置的生产安全优化运行。 作为事业部的消耗大户，环己酮车间从搞好材料、备件领用管理入手，推动以“成本控制”为核心的节约型班组建设。他们（本文来自博锐邓正红专栏）先后制定了材料、备件领用、储备、使用、回收以及丢失处罚制度，强化材料、备件的全过程控制，实行耗材定额管理，千方百计提高材料、备件的合理利用率。 该车间不断探索管理新模式，使班组成本核算趋向科学化、规范化。作为巴陵石化公司首批运行班组成本核算的试点单位，他们结合装置特点进行岗位成本指数核算软件的编制，由科研人员自行开发的新成本核算体系投用到扩建后的7万吨环己酮生产装置，精选出44个与能耗、物耗、产量、安全、质量等有直接关联的（本文来自博锐邓正红专栏）工艺指标，定好基准控制点，根据理论计算及生产经验，确定这些指标的实际值偏离基准控制点的程度及对成本的影响，在DCS中建立相应的数据采集程序，定时进行数据采集和考核兑现计算。班组新成本核算体系的投用，不仅便于将个人的成本指标完成情况与个人经济利益直接挂钩，而且为优化生产提供了翔实的数据，使装置生产更安全平稳。 控制原料苯的消耗是环己酮车间最大的降本增效点。2007年初以来，各班组针对装置扩产后存在的问题，通过调整和优化工艺（本文来自博锐邓正红专栏）指标，增大氧化环己烷循环量，控制好分解和尾气吸收温度，开好分离装置，使苯耗逐步接近年初的预订目标。同时，车间严格控制与缩小尾气含氢指标范围，既通过减少氢气耗量降低了产品成本，也保证了产量。 在完善细化经济核算考核机制中，环己酮车间进一步细化管理制度，落实工作责任，将车间能控制的指标严格控制，对班组奖金每月按照指标完成情况进行分配。明确的责任分工体系，完善的管理制度，使班组经济核（本文来自博锐邓正红专栏）算真正成为控制成本的一种有效手段。目前，这个车间形成了人人讲成本、人人算成本、人人降成本的良好局面。到2007年底，环己酮装置每吨产品较年初耗苯下降了9公斤，耗氢气下降了137立方米，能耗下降了110公斤标油，各项技术水平领先于国内同行业，装置节能降耗增效140多万元。 2007年，按照“有市场、有效益、有特色、有竞争力”的原则，环己酮事业部在车间启动了若干投资少、见效快的“短、平、快”技改项目，并将新加氢装置扩能改造项目作为重中之重。该事业部科研技术人员在不影（本文来自博锐邓正红专栏）响环己酮装置正常生产的情况下，经过反复论证，多次试验，提出一套完整的全新方案，并克服重重困难，在短时间内完成了改造项目。此前，该事业部另一新的效益增长点——1.2万标准立方米/小时变压吸附脱碳改扩装置也一次开车成功，不仅使该厂制氢装置生产能力跨上新台阶，每年还可节约160多万元的制氢成本。 该车间注重发掘广大职工的智慧源泉。他们通过启动专业学科带头人、装置专家工程和开展技术创新劳动竞赛，大力培养一批懂生产、会管理、会设计的专业人才，使之成为创新工程的核心力量。他们还率先在巴陵石化（本文来自博锐邓正红专栏）采用“难题招标”形式，激励职工“八仙过海”攻克技术难题，对成效显著者予以奖励。近两年来，他们推出近百项技术难题，接标率为100%，实施完成率在90%以上。其中对环己酮装置油水分离采用了超重力分离新技术，使烷一塔再沸器结渣运行周期有明显提高，装置的生产周期从1个月延长到6个月以上。 由于装置和工艺本身的原因，环己酮产品只能满足溶剂市场的需求，无法生产出用于己内酰胺等化纤原料要求的产品，2007年9月份，在环己酮车间职工的参与下，事业部经过5个多月的反复调整、摸索及跟踪监测分析，成（本文来自博锐邓正红专栏）功生产出含量达99.95%以上、微观杂质含量小于50ppm的化纤级环己酮产品，受到用户的青睐。他们还通过与国内知名高校、科研院所和同行的密切合作，不断提升小改小革的科技含量。
环己酮装置扩能和高精密度设备的应用，对安全生产提出了更高的要求，企业引进新型的安全智能巡检记录系统，将原来的19个现场巡检点增设到44个，并增加对重大及关键设备运行参数的测定和记录。数字化巡检强化了现场设备、仪表的监控，提升了装置的本质安全，职工对装置运行状况做到了心中有数，机（本文来自博锐邓正红专栏）泵运行状态明显好转，检修次数大幅降低。2007年以来，职工监测发现主要联锁机泵异常情况6次，联锁仪表故障5起，及时避免多次非计划停车。车间创造了环己酮氧化装置连续运行220天不停车的新纪录。
