爱华网家电业的日子越过越紧，只有掌握技术和树立品牌才能获得主动权，即使代价高昂。格力勇于打造自己的品牌，把旗帜插遍国际市场。先依赖别人，再超越别人格力的onmouseover=displayAd(3);onmouseout=hideAd(); onclick=linkClick(3);>企业文化反复强调一个理念：“一个没有创新的企业是没有灵魂的企业！”
|www.aihuau.com|格力诞生在空调供不应求的年代，采用原创和跟随两条腿走路的方式来获得空调技术。在创业的最初一两年里，格力主要是模仿国外空调产品，但由于格力不是简单地遵循“拿来主义”，而是采用了世界名牌部件材料和创新了生产工艺，产品质量达到了当时国产空调的一流水平，逐渐得到越来越多的经销商和消费者的认可。与此同时，格力也在独立地加紧开发设计制造具有自主知识产权的空调产品，纯粹的跟进做的最好永远只是亚军，而买别人的技术永远是最落后的技术。科龙就是一个最好的案例。原本科龙比格力先引进日本技术，质量强于格力，但是科龙没有进行更多的技术研发投入，结果逐渐落伍。1993年格力“空调王”分体机的问世和1994年格力“灯箱画面”柜机的面市，均引起了极大的轰动，使格力的影响力高涨起来，格力的品牌知名度初步建立。空调制冷最顶尖的技术就是变频多联中央空调，俗称“一拖多”，这项技术最早为日本企业掌握。2001年初，重庆一家大型外资企业伏特公司向全国公开招标购买50套“一拖四”多联式中央空调。消息公布后，包括格力在内的国内各大空调企业纷纷报名参加竞标。事实上，国内当时没有一家企业具备生产这种空调的技术和能力，格力也没有，只能做到“一拖二”。大家都抱着试试的想法，万一投中了就花高价买国外的产品贴上自己的牌子低价卖出去，就是想亏本换个广告效应。结果格力果真中了标，因此付出了一百多万的代价。按照当时中国企业的惯常做法，如果想短期内生产出新产品，捷径就是到国外买技术。2001年朱江洪带队到日本，希望能够正式引进多联式中央空调技术。为了获得这一技术，格力打算出5亿元的高价，实在不行就买散件回来组装，然后逐步掌握这项技术实现自己设计生产。然而，一向与格力合作良好的日本企业一口回绝了全盘购买技术的请求，而且连相关设备的配件都不卖给格力。日方明确表示，自己花了16年才研制出来的核心技术绝对不会转让给任何一家中国企业。朱江洪一行失望而归。这句话对格力领导层上下触动非常深，他们从现实中看到：很多企业买到的技术并不是最先进的，永远是别人即将淘汰的，永远不可能领先世界潮流。回国后，格力立即决定组织攻关小组，无论花费多大的代价也要掌握多联式中央空调的核心技术。没有自己的核心技术，还算什么专业化的大型空调企业？他们相信：别人能做到的，格力也能做到。中国几大空调企业在普通空调上的技术水平差不多，而格力的长远目标是“打造百年企业”，并把“格力”打造成为世界名牌，就必须在核心技术上掌握更多的主动权。格力作为中国的民族品牌，有责任去打破国际同行的技术垄断，树立中国品牌形象，这就必须要走自主创新的路子。说说豪言壮语容易，但是真正的技术攻关却完全要靠坚忍不拔的毅力和渊博的专业知识。此前，格力对多联式中央空调的研发几乎没有一点基础，缺少图纸、技术参数，连用于带动多台空调运转的试验压缩机也没有，日本企业根本不提供这种压缩机给格力。格力只有另起炉灶，开发自己独有的数码多联式中央空调技术。格力电器近20位工程师以实验室为家，24小时不间断实验收集第一手数据，并运用新的智能控制、数字控制等技术解决能力计算、制冷剂精确分配、回油等数码多联机的技术难题。在随后的试验里，格力放弃了国家和行业的标准，采用自定各种接近空调极限的标准。空调从超过国家标准一倍的高度跌落，必须保持毫发无损；空调要能够在48度的高温下以185伏的超低电压正常运转；用连续每秒数百次的瞬间断电来观察对元器件的影响；在85℃的高温下测试制冷效果，在零下25℃的低温下测试制热效果。对于被视为“空调绝症”的难题：空调死机问题，由于发生概率很低，原因复杂，之前日本同行也找不到解决方法。格力的工程师们拆开空调，想方设法还原各种能够让空调死机的环境，将成百上千个测试电极摆放在控制器CPU的周围，终于找到空调死机的原因和解决办法。2002年底，中国第一台数码多联式“一拖四”中央空调在格力顺利诞生，宣告中国企业打破了日本企业对多联式中央空调核心技术的垄断。直到现在，国内掌握这项技术的企业还很少，而格力已经能够生产“一拖六十九”的中央空调，占领了技术制高点，市场前景十分广阔。从家用到商用，从窗机到分体机再到一拖多，美国、日本能够生产的，格力都能够生产，而且超越了他们的技术。格力掌握了空调行业的核心技术如压缩机、变频控制技术，再加上市场反应速度快，超越对手的能力大大提高。日韩企业产品应变速度相对较慢，现在推出的产品可能是一年甚至两年前规划好的产品。然而中国的市场需求不断变化，两年前的产品不一定能跟上当下消费者的需求，而格力相关产品规格的研究设计周期缩短为8个月甚至更短。
