爱华网采访·撰文/刘扬 为了在中国实现2015年20万辆的销量目标，奥迪拿出了新武器——“全数字化”工厂。 9月19日，一汽大众新奥迪总装车间在长春正式投产，赶来参观的人们惊讶地发现：这个汽车工厂居然是个“玻璃房子”，在一汽大众一片封闭式的车间中格外显眼。 这并不是于秋涛最想要的效果，作为一汽大众奥迪平台高级经理，他是建设新车间的主要负责人。新总装车间正式投产日期比原定时间提早了半年，这期间还经历了4个月不能施工的东北封冻期，这对于秋涛和整个奥迪的销售团队来说，是一个更大的好消息。因为这可以尽快解决年初上市的奥迪A4L严重缺货问题，南方部分城市的消费者甚至要比以前多等一两个月才能提到车。 提车时间已经成为奥迪销量增长的羁绊之一。今年1~8月，奔驰、宝马的销售额增长率分别为50%和32%，奥迪的增长幅度仅为17.5%。 事实上，如何更快速地提升产能已经成为所有豪华汽车厂商的关键诉求。近日，华晨已与宝马商定在沈阳建设一个全新的第二工厂，年产能超过7.5万辆。北京奔驰也计划改造原有克莱斯勒车间，设计产能8万~10万辆。中国高端汽车厂商已经在产能上开始新一轮角力了。 尽管奥迪在销售绝对量上仍然领先于竞争对手，但如何保持这种优势，让巨额投资更快速地转化为销量，是奥迪接下来的重要任务。现在，它最新的武器就是这座“全数字化”工厂。 “数字化”工厂提前投产 减少“修修补补”省成本 两年前，一汽大众奥迪建设新总装车间的设想刚刚确立，于秋涛就开始一个人不断来往于中国和德国之间。 一位奥迪车间工程师告诉记者，在老总装车间，奥迪A4L、A6L和一汽大众捷达混线生产，一个工位摆放的零件已经非常繁杂了，如果明年即将上市的新车型Q5加入的话，不仅会让厂房拥挤不堪，也会影响工人的熟练程度，最终影响销量。 奥迪建设新总装车间的核心是，在提高产量满足消费者需求的同时，提升产品质量和品牌。 今年是奥迪进入中国第21个年头，也是奥迪品牌诞生百年。奥迪推出了A4L、A6L10年纪念版车型，还在原有品牌标识中增加了“突破科技，启迪未来”的理念。而设计、建设新总装车间正是这一理念的一个重要注脚。 统筹新总装车间对于秋涛来说也是一次不同寻常的经历。1993年开始，于秋涛就在一汽大众工作，参与建设一汽大众一厂，主管建设二厂。“最早建厂是走一步看一步地做，先把这个设备装完，然后看管路怎么走，电线怎么过来，母线槽怎么安排。”现在于秋涛建厂的“玩法”已经完全不同了。 在与德国奥迪所有的部门进行了近两个月的充分研讨后，2007年年底奥迪确定了新车间的设计方案。规划工程师采用3D数字工厂技术，模拟出整个车间的样子，甚至包括玻璃屋顶下的每一根网架的结构。 比如汽车生产中，吊具会吊起汽车，以不同的高度来适应工人对汽车不同方位的操作。以前建厂房时，会预先在房顶上设置吊具来控制吊点的强度，有时车间建好后发现强度富裕太多，没有利用价值；或者是吊点的强度不够，还要加强立柱支撑。这都会拖延生产、制造等一系列环节，而且费用也很高。 通过3D模拟技术后，这些费用昂贵的“修修补补”大大减少了，同时也缩短了从建厂到正式投产的时间。 一汽大众奥迪新车间把德国奥迪在德国本土、匈牙利以及比利时所有的建厂经验集纳于一身。同时，德国奥迪还通过中方了解了日系、韩系汽车品牌精益生产的经验，也包括一汽大众建设一厂、二厂多年总结出的适用于中国企业的生产模式。 “这是奥迪在全球最先进的总装车间，也将成为今后奥迪建厂的标杆。”于秋涛提起新总装车间颇为自豪。 全数字化车间全面运行后，每两分钟可以下线一辆奥迪A4L。不过由于生产线正处于磨合期，目前的下线时间为4分钟一辆。即使这样，每天下线的奥迪A4L也可达到200辆左右。 世界首创“物流超市” 每个螺栓数据保存15年 新总装车间让所有的参观者都大开眼界：整个车间让人感觉一尘不染，屋顶的漫反射玻璃均匀地洒下阳光，节省了2/3的照明能源，遍布车间的大型通风管道让车间的空气和室外一样清新。 不过，这其中世界首创的“物流超市”概念最让于秋涛得意。接近1.9万平方米的“物流超市”，集中了所有生产装配过程中所需的零部件，电子看板可以实时显示生产线各工位的零部件需求，并提示物流人员及时补充生产线零件。这个“超市”占据了新奥迪总装车间近1/3的地面面积。 这是奥迪第一次大规模地使用这一操作系统。在于秋涛和德国奥迪工作人员共同探讨生产方案时，形成了“物流超市”这一新理念。他们先在德国的生产线上做了一个小范围的实验，在几个工位中进行了模拟，总结经验后，在中国的新总装车间第一次进行了全面实施。 “超市”中存放了各种小尺寸零件的部分，物流人员只需通过扫描装配单，相对应的零部件储存盒上的指示灯就会自动亮起，可实现分拣“零错误”。高效的“物流超市”使车间生产线上的标准化供货零件储备周期只有两小时，生产效率大大提高。 与以往不同的是，新车间生产汽车时，涉及到重要的安全性螺栓都采用了电控拧紧机，这大大减少了工人的劳动强度。比如拧紧一些螺栓需要100牛顿的力，一个工人一天下来胳膊可能就抬不起来了，而使用电动拧紧机只要把机器推到位就可以了。 “人是情绪化动物，可能因为不同的情绪随时随地影响工作，我们需要在设备上把人的情绪对质量的影响规避掉。”于秋涛说。拧紧机还会将每个螺栓的拧紧记录保存在中央服务器里，最低保存期为15年，可以对未来维修提供可追溯的数据。 新车间的“数字化”还体现在生产的质量控制上。于秋涛认为，奥迪新车间具有世界上最先进的设备。以前车轮定位的测量系统是3道激光束，但是现在奥迪汽车的轮胎从9英寸~16英寸都有，3道激光束已经不够精确了。新车间采用了64道激光束，可以测出整个轮子的结构，通过数据监测保证车轮定位在最精确值上。 新车间大大改善了工人们的生产环境，不过越来越多等候的车主让他们很难轻松下来。从9月中旬开始，他们很难有休息日了，而且工厂都是“10+8”两班倒生产制，等生产磨合得更充分，还有可能像原有的总装车间那样工作三班倒。
但是，新总装车间的生产还受制于生产线上游的焊装、喷漆车间的产能，因此年产10万辆的产能很难一下子释放出来。近期，奥迪工厂准备利用节假日改造焊装、喷漆等车间，提高产能。 “我会尽力将最新的产品推向中国市场，从而在2015年实现20万辆销量的目标。”一汽大众奥迪销售事业部总经理唐迈说，奥迪正在不断向人们展示争夺中国这个世界第一大市场的决心。
