爱华网摘要：中国水泥工业的节耗指标已接近或达到世界领先水平。其缘自结构调整进展顺利与采用大量新技术新工艺，而这又得益于解放以来自力更生战略、技术和人才在市场化后的开花结果，更得益于改革开放后对集中引进的洋技术的快速消化和吸收，从而完成了从引进技术到自主创新、集成创新的飞跃。“拿八亿条裤子换一架大型客机”，是我们诸多行业共同的病痛，因此水泥工业没有陷入依赖国外技术的陷阱并开始出口“大型客机”的经验，值得总结。
一、落后与先进的不平衡
作为后发的转型中的大国，中国存在着种种不平衡：城乡之间，东西部之间，增长与分配之间，经济发展与环境保护之间，等等。在工业或能源利用领域，也存在着种种不平衡：在行业之间，有的比较落后，有的却处于世界领先水平；在各行业内部，也是落后与先进并存。对于落后与先进共存的不平衡，对于落后与先进之间的此消彼长，人们常常忽视了后者，因为惯性使然。在多数人的眼中，中国工业的能源效率是很低的，其单位产值的能耗量是日本的多少倍、欧盟的多少倍、美国的多少倍，这一说法常常被人引用。这并非无中生有，但是在中国经济长期的高速发展中，这一落后局面其实已经得到了很大的改观。许多行业的能源效率已经达到了世界领先水平，比如水泥工业，就是如此。伴随着中国经济的高速发展，水泥工业获得了长足的发展。传统水泥工业是高能耗、高排放的行业，目前固然还存在着30%的落后产能，但从整体发展趋势来看，中国水泥工业节耗指标已接近或达到世界领先水平。这一点是需要引起大家重视的。
二、水泥工业节能降耗成绩突出
1．结构调整进展顺利
上世纪90年代，中国水泥工业就已经具备了结构调整的时机和条件。1996年提出了对地方水泥实施“限制、淘汰、改造、提高”的八字方针，明令禁止新建机立窑水泥厂。对条件好的机立窑企业进行升级改造，限期关掉全部普立窑和直径2.2m以下的机立窑。
进入21世纪后，中国水泥工业的结构调整更是进展神速。2006、2007、2008年分别淘汰落后水泥产能7500、5200、5300万吨。每年均超额完成了“十一五”期间年淘汰落后水泥产能5000万吨的规定目标。其中，浙江、河南、北京、天津、上海已全部淘汰了落后工艺水泥产能。
与此同时，新型干法水泥生产线得到快速发展，截止2008年底全国已投产新型干法生产线熟料生产能力达到7.6亿吨，产量5.96亿吨，占熟料总产量的61.4%。到2009年底新型干法水泥比例将突破70%。2．节能降耗技术世界领先
2008年建材工业能源消耗总量2.2亿吨标准煤，占全国能源消耗总量的7.7%；水泥工业能源消耗总量1.4亿吨标准煤，占建材工业能源消耗总量的64%。在国家产业政策和节能政策的激励下，水泥工业节能降耗取得了显著成绩，单位产品能耗呈逐年下降趋势。结构调整、新型干法水泥生产线余热发电、推广高效粉磨设备及技术、使用水泥助磨剂、电机拖动系统变频调速节能改造、推广新型高效预分解系统、水泥窑焚烧垃圾、“以质代量”实现节能，等等，这些节能降耗措施在全行业得到贯彻。
比如，新型干法水泥生产线余热发电在节能减排上收到了显著效果。2006年，水泥余热发电刚刚在中国起步，装机总容量223MW，CO2减排量146万吨。此后数年，更是突飞猛进。预计到2010年底将有687条新型干法熟料生产线投运余热利用电站，装机总容量达到4785MW，CO2减排量3136万吨，将相当于近两个葛洲坝电站总装机容量。中国在余热发电领域，是世界上做得最好的，可谓遥遥领先。
再如水泥混合材技术，也是重要的节能减排实践方式。中国工业的高速发展产生了大量废渣，比如钢渣与电厂粉煤灰，用这些废渣作为水泥混合材，既废物利用，又减少了传统熟料的用量，可谓一举多得。以每吨水泥减少熟料用量5%计算，年可节约熟料用量近7000万吨，每年节约标煤805万吨，减排二氧化碳5178万吨。l999年，中国水泥工业利用工业废渣约1亿吨，其中用做水泥混合材的约6500万吨。随后，废弃物用作混合材的量逐年上升，2006年，水泥工业消纳了3.1亿吨工业废渣做混合材，占全国工业废渣综合利用总量的46％。与此同时，水泥工业消纳各种废弃物的总量也在不断上升，2008年水泥工业综合利用各种固体废弃物总量超过4亿吨，这在全世界是首屈一指的。
三、中国水泥工业发展历程概述
解放前，中国仅有14个水泥厂，总生产能力近300万吨。1949年解放时，全国水泥产量仅66万吨，占当时总生产能力的16.3%。近五亿人口的大国，人均水泥消费量不到1.5公斤，而此时美国人均消费量为232公斤，累计消费量为4996公斤，人均消费量是中国的155倍（中国从1950年开始计算累计消费量）。
解放后，中国政府对水泥工业高度重视，极大地促进了水泥工业的发展。为了发展中国自己的水泥设计及装备制造技术，在1956年和1958年调查研究的基础上，确定了以“小屯型窑”和“华新型窑”作为中国干、湿法发展的主导窑型的方针。随后水泥工业设计及装备制造走上了自力更生的道路，改变了中国依靠国外装备的被动局面，。从1953年到1980年期间，全国工业年均增长率为10.8%。由于工业增长速度高于水泥平均增长速度，导致水泥长期供不应求，尤其是京津沪、江浙和广东水泥供应量严重不足，国家不得不上调一部分小型企业生产的水泥。
改革开放的新时期，在全国各行各业大发展的基础上，水泥工业插上了腾飞的翅膀。国家建材局在制定水泥工业“八五”规划时提出了“T”型发展思路，即在石灰石资源比较丰富的长江两岸建设大型熟料基地，在经济比较发达的沿海地区建设水泥粉磨站，通过水路运输，满足经济发达地区对水泥的需求。在“T”型发展战略的指导下，中国水泥工业开始按市场需求进行生产力布局。
1986年底，水泥工业利用铜陵丰富的石灰石资源建设熟料基地，熟料通过长江水路运输，利用宝钢矿渣在上海建设水泥粉磨站（后因上海退出，改为利用宁波镇海电厂粉煤灰在宁波建设水泥粉磨站）。1995年海螺集团注入资金，收购了铜陵水泥厂，并于1996年建成投产。它的建成投产，再沿长江“西上东下”，写下了“T”型发展战略的开篇。与此同时，华新集团、京阳水泥、亚东水泥等均在此战略的指导下，开创了自己的事业。
1985年，中国开始成为世界水泥第一生产大国并一直占据这一位置。水泥产量由1978年的6524万吨，发展到1995年的47591万吨，从数量和品种上满足了国民经济建设发展的需要，水泥工业从此告别了长达45年之久供不应求的历史。
为迎接新世纪的到来，“九五”期间，国家建材局开始组织制定《中国建材工业跨世纪发展战略》，指出：21世纪的中国建材工业将主要依靠科技进步推动发展。实现“由大变强”的根本途径是“靠新出强”。具体讲，除了积极发展新型干法生产外，还要淘汰落后的生产技术设备，限制低水平重复建设和盲目发展，通过调整结构达到科学发展的目的。跨世纪发展战略为新世纪水泥工业发展指明了方向。
2004年5月，铜陵海螺第一条熟料万吨生产线投入生产，之后海螺集团又相继投产了三条万吨级水泥熟料生产线。以此为起点，掀起了中国水泥工业发展的新高潮。近年来，一批优秀水泥企业通过上市、吸收个人资本等方式募集了大量资金不断扩大生产规模，特别是央企和国企通过兼并、重组、联合、收购等方式进行资产重组，迅速扩大了生产规模，形成了一批有明显竞争优势的大型水泥企业集团。2008年水泥生产能力达到1000万吨的企业集团已达到17家(海螺、中国建材、山水、冀东、华新、中国中材、华润、金隅、天瑞、拉法基瑞安、大陆台泥、红狮、同力、亚泰、大陆亚东、塔牌、金峰)，熟料产量占全国32.3%，年生产能力300万吨以上水泥企业（集团）56家，熟料产量占全国43.8%。
当前在中国水泥行业，新型干法水泥技术装备制造业已经进入世界先进行列；科学发展、技术创新、节能减排成为全行业的实际行动；水泥结构调整成绩斐然，到2009年底新型干法水泥比例将突破70%；水泥余热发电装机总容量达到近二个葛洲坝电站的总装机容量；世界知名水泥公司在中国落地生根；水泥工程总承包足迹遍及全球，带动机械装备大量出口。这些成绩的取得是战斗在第一线的大专院校、科研开发、设计、装备、建设、生产工作者共同奋斗的结果。
四、自主创新能力突出：水泥工业繁荣的核心经验
新中国成立之后，从水泥厂集中了一批技术人员，组建了一支水泥工业设计队伍。这支队伍首先在恢复生产的过程中积累了经验，随后在苏联专家的帮助下，开始承担建厂设计任务。1954年还建立了综合性建筑材料研究机构，开展了对水泥品种的开发研究工作，取得了重要成果。上世纪60年代上半叶苏联专家撤走后，中国已经能够依靠自己的力量设计建设大中型水泥厂。目前水泥工业的科研、设计机构已经形成一支实力雄厚的专业技术队伍，全国现有建材设计、科研单位近百个，设置材料类专业的本、专科院校近百所，基本满足了水泥工业发展的需求。
改革开放后，水泥工业与其他行业一样，也加入了引进国外先进技术的大潮中。值得骄傲的是，经过短期的引进阶段后，水泥行业避免像某些行业那样陷入了对国外技术依赖的陷阱，而是做到了对引进技术的迅速消化、吸收，完成了从引进技术到自主创新的飞跃。进入新世纪，水泥行业坚持自主创新、集成创新，其自行研发、设计、制造的水泥装备水平已经接近或达到了世界先进水平，从而支撑了新型干法水泥的快速发展。
目前，中国的水泥技术已具备从原料矿山计算机控制开采、原料预均化、生料均化、节能粉磨、高效预热器和分解炉、新型篦式冷却机、高耐热耐磨及隔热材料、计算机与网络化信息等技术的集成能力。中国已自主研制应用了10000t/d级的新型干法熟料生产线技术及装备。到2009年止，中国已有各种类型的分解炉30余种，分为喷腾型、流态化型、管道型和旋流型等四类，并通过各种组合变化产生各种型式的分解炉。中国已形成了一套从原燃料特性研究、机理分析、冷态模拟试验、CFD研究、现场测试等完整的研究开发体系，自主研制应用的预热、预分解系统技术与装备，具有技术先进、生产能力大、高效低阻、低能耗、防堵、原燃料适应性强、运行稳定等显著特点；用于5000t/d级粉磨系统的大型立磨和辊磨系统已投入运行，在粉磨强度和系统电耗等多个指标上占据明显的优势，其性能达到国际同类产品水平；步进式稳流冷却机，比篦式冷却机提高热回收效率3～5%，冷却风机电耗降低20%，篦床寿命成倍增加，并在5000t/d生产线得到应用；另外余热利用、工业废物资源化、水泥窑协同处置废物等方面的技术装备的研究也有新的突破。由中国自行研制的半移动式破碎机已成功在台泥和平工厂石灰石矿山使用，实现了矿山半连续化开采；溜井平峒带峒内破碎加上长皮带运输方案的实施，实现了碎石直接从矿山进入石灰石均化堆场，而且进一步拓展了长皮带运输的使用空间；熟料基地的大型化，使单体矿山规模年产量突破了1000万吨，使矿山全员劳动生产率达到年人均八万吨；很多矿山取消了废石堆场，实现了废石零排放；矿山水土保持、采后植被绿化受到广泛重视。可以说，矿山的开采工艺、技术装备、生产规模、环保理念取得了突破性进步。
中国水泥工业的先进性，更表现在水泥装备的出口方面。水泥成套技术装备伴随中国国际总承包项目大量出口，并凭借技术、质量、成本、工期、服务等方面的综合优势，在国际市场上占据了很强的竞争优势地位。截止到2008年，中国共出口水泥装备项目150余项，累计实现年产水泥熟料1.5亿吨，累计出口水泥装备90多万吨，项目合同金额超过100亿美元，出口市场覆盖50多个国家。中国机电进出口商会信息显示，中国的水泥工程总包业务占国际市场的份额达到40%左右，水泥机械出口量已位居中国机械出口量之首。目前已经形成“中国制造”的水泥装备参与全球市场调整的格局，这是中国为数不多的率先以自有知识产权带动成套技术装备出口的工业行业。
“十一五”期间，中国政府明智地决定取消对水泥出口的退税优惠政策。继续鼓励“两资一高”产业，是得不偿失的。但是另一面，水泥装备的出口和国际水泥工程总包业务的扩展却是蒸蒸日上。出口水泥装备，而不是出口水泥，这说明，水泥行业已经避免了中国某些工业长期处于世界产业链低端而不能升级换代的被动局面。经济要真正强大，首先要有规模，其次要有创新。中国经济已具备了世界工厂的规模，但是距离全面创新尚有差距。“拿八亿条裤子换一架大型客机”，是我们诸多行业的共同的病痛，而水泥工业已经开始出口“大型客机”了，这一经验是值得我们总结的。
