爱华网凭借精益生产技术，日本制造业在七、八十年代的迅速崛起，日本制造的产品以其优质、耐用、高性价比而闻名于世，日本经济也取得了空前的繁荣。1989年，美国麻省理工学院发表了“改变世界的机器”的著名报告，总结了丰田的生产方式，指出它的重大历史意义，认为这是制造工业的又一次革命。目前，精益生产技术已经成为了世界上大多数制造企业的指导思想。20世纪90年代，制造业在发展思路上产生了重要进步，世界各地都在作出努力以寻求制造业的新基础，日本人提出了全能制造系统（HMS）概念，德国在尝试不规则公司（分形企业），美国人则试图探寻敏捷制造的广度，与此同时，在企业中更加明显地努力开发知识、学习、创新、创造力和智力资本，这些努力代表了一股知识网络化时代制造业的变革及发展趋势。此外，基于人类社会可持续发展的战略，清洁化生产模式作为一种新的生产模式和企业发展战略也越来越受到制造业等领域的重视。其中，美国提出敏捷制造(AgileManufacturing)的概念尤其引人注目。进入九十年代，美国为了在世界经济中重振雄风，并在未来的全球市场中处于竞争的优势地位，里海(Lehigh)大学亚可卡（Lacocca）研究所受美国国会委托，召集了工业界和学术界，联合研究未来制造技术，并完成了《21世纪制造业发展战略报告》。该报告明确提出了敏捷制造的概念。其基本的思想是通过把动态灵活的虚拟组织机构（VirtualOrganization）或动态联盟、先进的柔性制造技术和高素质的人员进刑全面的集成，从而使企业能够从容应付快速变化和不断变化的市场，获得企业的长期效益。这是一种提高企业群竞争能力的全新的制造组织模式。这一概念始一提出，就在世界的制造界和学术界引起了强烈的响应。可以说，敏捷制造代表了新世纪制造业的发展方向。 下面就先谈谈目前比较流行的两种先进的制造模式：精益生产和敏捷制造。 精益求精的生产模式-精益生产（LP） 二战后日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的精益生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。产生这种生产模式的主要改进过程包括：首先，在生产技术上，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED法──Single Minute of Dies）这种技术使更换一副模具的时间从1天减少到3分钟，也不需要专门的模具更换工。这样，小批量生产冲压件的生产成本比大批量生产还要低。因此，小批量多品种生产模式得以推广。其次，在组装线上，采取了分组工作和中间纠错的方式。组员们可以定期讨论改进工艺流程；每个组员一旦发现组装线发生问题，可以随时让整个组装线停下来。这样，充分发挥了一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。这种小组化工作方式就是Team Work和QC小组工作方式的来源，并被认为是未来制造业的主要工作方式之一。 再次，在内部供货环节上，大野发明了著名的JIT（Just In Time）供货方式和看板作业。只有当下一个工序需要时才向上一个工序提出供货要求，上道工序可以在极短的时间内制造出所需要的零件并恰好在需要时送到下道工序。这就是著名的“拉动”式实时供货系统。这样，大规模地降低了零部件的库存数量。第四，在采购方式上，采用了总协合作的方式，丰田公司与第一层协作厂之间都相互有对方的股份，他们在人员方面也经常进行交流。这样，各协作厂与丰田公司之间互相依赖、生死与共。同样，JIT供货方式也顺利推行到其协作单位，原材料的库存也得到了控制。第五，在产品开发上，采用并行工作小组制度，工作小组里包括各方面的专业人员，全面负责一个产品型号的开发和生产，包括产品设计、工艺设计、编制预算、材料购置、生产准备及投产等工作。但是与欧美企业不同的是，日本工作小组的组长具有更大的权力，工作出色的小组成员也更容易提拔。这种打破部门界限的并行工作方式，对提高生产率、保证产品质量、快速响应用户的需求等方面都取得巨大成功。第六，在组织机构设置上，采取了精简的原则。去掉一切多余的环节和人员。精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。为杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。第七，面对变化着的用户，丰田采用灵活的生产体制，并发展了“主动销售”(aggressive selling)的新技术，不懈地致力于“回头顾客”。 由此可见，精益生产的核心思想是精益求精，消灭浪费，消除生产流程中一切不能增加价值的活动。例如：生产过剩、返工、不合格的产品、不合理的工艺流程等等。精益生产方式综合了单件生产与大量生产的优点，即避免了前者的高成本，又避免了后者的僵化。综合来看，精益生产管理的具有以下几个特点：
实时供货系统（JIT）：JIT系统要求企业应该根据市场需求决定生产什么、何时生产、生产多少，形成“拉动” 式管理。JIT系统可以保证最小的库存和最少在制品数。为了实现这种供货方式，应与供货商建立起良好的合作关系，相互信任，相互支持，利益共沾。同时，在企业内部生产进行看板管理。看板管理又称传票卡方式，它的基本做法是以流水线为基础，以看板为“指令”工具，将生产过程中、传统的送货制改为取货制，从生产过程的最后一道工序按反工艺流程向前追随，直到原材料准备工作，严格按期量标准控制整个生产过程的计划和调度，控制在制品合理流转，从而使整个生产活动以市场为目标，有组织地协调进行。实行看板管理的根本目的在于消除无效劳动和浪费，揭露生产过程中的各种矛盾，采取措施，消除矛盾，提高生产效率。
