11月22日,下午,2点,温州的天气有点沉闷。在灰色的天空下,乘渡轮渡过泥水一样的瓯江,来到了瓯北镇,但是笔者心里却是一片明亮。作为慧聪制鞋网编辑下市场的第一站,笔者就能走进温州最具代表性的制鞋企业――奥康,心里毕竟埋藏了太多的期待。
终于到了闻名已久的奥康。奥康总部是一个系统的建筑群,主建筑也是奥康的综合办公楼,楼的顶端是一个圆形的拱顶。其他的建筑围绕主楼铺开。统一的颜色,排列非常工整。进入奥康建筑群,第一个感觉是干净,规范。路面一尘不染,车辆排列整齐,由此可以看出一个企业文化的严谨,透露出大企业的风范。
黄志文先生,是制鞋行业的“老人”了,1995年,开始从事制鞋行业,1997年便开始研究制鞋成本的控制问题。2008年,国内外经济巨变,作为劳动型密集行业的制鞋企业,求生成为一个问题。国内生产成本上升,制鞋产业链的上游的鞋材、鞋化工纷纷上调价格,成品鞋制造企业的成本上升。在这种情况下,节省生产成本成为一种必然的选择。鞋企奥康,如何解决生产成本这个问题呢?他们试用了“精益生产”的理念。
黄志文生说:“精益生产的理念是从日本的丰田公司开始的,丰田公司使用这种生产方法,实现了零库存。因为精益生产带来了良好效果,很多企业开始模仿。1998,广州就出现了精益生产线。奥康是从今年2月开始引入精益生产的理念。”
组合拳重推精益生产
奥康,是一个1988年成立的老厂,老厂积累了很多固有的习惯,一种新的生产理念的引入,必会引起很多方方面面的变革。为了提前让生产变革顺利进行,鞋企奥康采取了组合拳的方式。公司请专门的老师对奥康的企业管理者进行了节省成本的专门培训,利用员工活动中心对于制鞋一线的员工,利用短片的形式,见缝插针地进行培训。经过前期的思想疏导,奥康员工充分认识到节省成本的重要性,为以后推行“精益生产”的理念打好了坚定的基础。
精益生产隆重上线
原来奥康也有成本控制中心,但是一直没有独立出来。2008年2月,奥康计划调度成本处成立,负责掌控生产本,节源开流。9月精益生产示范线正式上线。跟随黄志文先生,笔者参观了位于鞋企奥康一分厂的精益生产示范线。进入奥康的生产车间,机器轰鸣,工人工作紧张有序,并没有我们的进入而干扰他们的生产。车间地面平滑如镜,笔者忙着拍照,一个不小心,差一点滑到。
精益生产示范线不需要生新投入机器,只需要重新规范生产流程,以做到省去不必要的浪费,让企业的利润最大化。
原来的生产流程是,制鞋的各个环节独立,如同一个个孤岛。裁断在一个地方,裁断下来的鞋料,存放到仓库,再从仓库运动到针车;针车做好,再次入库;再次从仓库运到成型。可以看出,在流程之间,多了三个仓库,不同流程之间的转换也浪费了很多宝贵的时间、人力、物力。精益生产示范线调整了这种生产流程,省去了仓库,把裁断机、针车、成型机等制鞋机器放到一起;化零为整,把分散变聚合,形成一条流畅的生产线。裁断的鞋面皮经过质检后可以直接转到针车流程,不再有仓库这一个中间环节了。下面的其他流程也依次承接地更加紧密。这种生产流程可以高效地利用时间,提高工作效率,除此之外,精益生产线还有节省成本的其他细节化的明确要求。比如鞋底刷胶,工人因刷胶方式不同,平均每双鞋用胶需要不30克,反经过反复测试,进行标准化操作,制定出每双鞋用胶控制在于20至25克,如超过标准,超出量由工人自己负担。该标准出台后,精益生产线的用胶量节省幅度超过节20%。生产鞋帮时,剪掉7毫米的里皮,便于黏合,每双鞋还节省成本0.35元。就过通过这些不可意义的“扣门”措施,一年下来,每年可“扣”出生产成本,将近1000万。与此同时,精益生产大大提高了工人的工作效率,原来需要不得15天生产的一批订单,现在只需要5天,生产周期缩短了近三分之二,但是奥康的目标远不止于这个数字,黄奇文先生介绍说,奥康的目标是每批订单的生产周期是3天。这种高效的生产流水线,正好适合了目前国内订单的下单特点:下单批次多,下单时间比较随意。可以说,精益生产线为奥康开拓国内市场提供了有利保证。
生产成本的控制只是目前鞋企奥康应对寒冬措施的一个小细节,为了让企业利润最大化,奥康制定了“二十二条军规”,其中精细化到办公室的双管日光灯改为单管日光灯,办公用纸双面利用等这些小细节。奥康的“御冬术”是从细节做起的,这些细节对于奥康复这样一个大型制鞋企业讲,不是作秀,而是扎扎实实过好企奏业的“日子”。希望奥康的细节能给全国的制鞋企业带来思考与启示。