爱华网“什么是优秀的管理理念”？ 美国GE公司前总裁杰克。韦尔奇的回答是：“简单的管理”。 这个简单而有趣的回答道出了管理的真谛。今天的企业管理者面对的是各种号称能改善他们的管理系统管理理念，到底该何去何从，哪一种才是真正可以提升企业管理的规范？ “我们的经验是，对于像红牛这样的饮料生产企业，把握住了生产过程的关键控制点，全面的质量管理就成功了90%.”红牛维他命饮料有限公司北京生产基地的副总经理兼副总工程师石浩文说，“而这正是HACCP（危害分析与关键控制点）管理规范的核心所在。” 在他看来，红牛饮料的生产过程中最重要的三个关键控制点分别是：水质安全的控制、杀菌温度的控制、饮料罐封口指标的控制。“当然，红牛的CCP点（关键控制点）控制是建立在生产全过程细节管理的基础之上的。” 水是饮料的生命之源 “之所以把水作为第一个关键控制点，是因为饮料质量的好坏，水起到了关键的作用。”站在红牛饮料的生产车间里，石浩文这样开始了他的开场白。 按照石浩文的解释，企业生产过程中进行全程质量监控非常必要，但不能“眉毛胡子一把抓”，分清对质量控制最为密切相关的几个点，就可以保障产品的关键质量指标。因为“在生产过程中，有些质量因素是可以通过后道工序加工弥补的，但有些质量因素的控制，一旦错过了就无法恢复，它会影响整个产品的质量。这些质量因素就是CCP点（关键控制点）。” 实际上，红牛饮料的整个生产过程就是从水的最先参与开始的，像大多数功能独特的饮料一样，红牛饮料的配方对外一直是个谜。红牛进入中国市场后，一直以健康、运动的形象出现，目标消费也是年轻人的群体。为了保障产品的质量，红牛对饮料构成的各种成分控制的非常严格，从原材料采购到生产加工过程，都采用了非常严格的控制措施，占据饮料90%以上成分的水是否达标，已经成为他们进行质量控制的一个焦点。 红牛的水质量控制指标关键锁定两点：PH值和电阻率。“通常自来水是导电的，因为其含有矿物质，而红牛要求的水电阻率要大于1兆欧/厘米，即它是接近于绝缘的。”对于水的PH值，国家标准采用的是5.0~7.0.“我们的产品要求要比这个严格，为5.2~6.8，高于国标。别小看这点数字差异，对于饮料品质的好坏却非常关键。”石浩文如是说。 名词解释：HACCP认证 HACCP是Hazard Analysic Critical Control Point即危害分析及关键控制点）的首字母缩写。1997年，国际食品法典委员会发布就食品安全卫生进行鉴别评价和控制的一种系统方法。该方法通过预计哪些环节最可能出现问题，或一旦出了问题对人危害较大，来建立防止这些问题出现的有效措施以保证食品的安全。即通过对食品全过程的各个环节进行危害分析，找出关键控制点（CCP），采用有效的预防措施和监控手段，使危害因素降到最小程度，并采取必要的验证措施，使产品达到预期的要求。 HACCP是决定产品安全性的基础，食品生产者利用HACCP控制产品的安全性比利用传统的最终产品检验法要可靠，实施时也可作为谨慎防御的一部分。 HACCP作为控制食源性疾患最为有效的措施得到了国际和国内的认可，并被FDA和世界卫生组织食品法典委员会批准。
把水作为关键点衡量，在很大程度上带动了人们对整个生产线的源头——配料的关注，并采取了严格的卫生安全控制措施。比如，所有配料都要经过一个特制的、装有微孔陶瓷滤芯的过滤器进行过滤，除去杂物，使液体本身更清澈细滑。“滤芯更换比较频繁，因为红牛饮料粘度相对较大，这就要求我们要定期进行更换清洗，以保障过滤工序的顺利进行。” 生产线旁边的小桌子上，一本摊开的《生产质量记录》引起了记者的注意，密密麻麻的表格里，分别填着时间和一些密电码似的号码：179，2004年11月26日8：00~9：45；180，9：48~11：20……看着一头雾水的记者，石浩文耐心解释道，“这里记载的是每缸配料生产的开始时间与结束时间。编号179和180的两缸产品分别从早上8：00和9：48分开始。”原来，为了保障配料的稳定性与原料的一一对应，红牛采用的是每一缸配料单独生产的方式，每个批次、缸与缸之间采用连续的编号，“如果是连续不断加料进行生产的话，就有可能出现不同时间罐装的产品成分出现差异，这违背了我们的生产原则，因此，我们宁愿采用更为复杂的流程，也要保障产品的质量稳定，品质单一。” 同时记录在册的还有与缸号想对应的每批次产品的产量，废品数量，每隔5分钟抽检的产品的重量，负责抽检的员工签名，组长签名……“这让我们可以更清晰地了解生产的全过程。一旦出现问题，能很快找到是哪个环节出现的问题，更便于管理和生产水平的提高。” 正是这种追求细节的完美，成就了红牛品牌的国际口碑。在石浩文看来，一个企业也只有做好生产中的每个细节，它的成长才是健康的。如果细节管理不到位，无论这个企业成长得多么好，也是扭曲的，不健康的，它的衰败也可能是很快的。 为了保障整个配料在罐装封口过程中洁净卫生，他们采用了更为严格的GMP标准（良好生产规范）和SSOP（卫生标准操作规范），在这个环节，自行设计、安装的带有空气净化装置的封闭式洁净生产区，空气洁净度达到10万级的标准。在这个外表简单的方形结构中，通过不同的封闭管道分别将配料、水、蒸汽、压缩空气等送进来进行生产。据石浩文介绍，从上端进入“净化区”的空气通过一个特殊装置被过滤、净化，进入净化区并把里面带有粉尘等不洁净的空气、从下端挤压出去，从而完成一个循环，随着空气交换过程不断继续，净化区内的空气就变得非常洁净。人员进入净化区操作和维修，必须经过预净、更衣、风淋、消毒等程序。“红牛饮料的灌装环境，完全按照最严格的制药行业规范进来控制的。” 高温，向不安全因素说BYE-BYE 搅拌均匀的配料经过过滤，用泵送入杀菌系统，这里的气温比周边明显要高很多，不断有白色的水汽溢出，粗大的管道开始变细，在云雾缭绕中，一排排红牛饮料罐开始鱼贯而出，场面很是壮观。 “实际上，这是红牛生产过程中的一道关键工序”。在石浩文的指点下，红牛生产过程中的“神秘面纱”逐渐被揭开。这个看似简单的过程，实际蕴涵着红牛生产过程中对于饮料安全生产的“第二关键点”——配料在罐装前杀菌的温度不低于85摄氏度。
