2016年制造业形势严峻 2015 年初,中国制造业形势有多严峻?

关于制造业的情况,我也来说点干货吧。
1. 工厂情况概况:工厂成立于2004年,到现在刚好过完10岁生日。工人总数在30-40人之间,年销售额为一千万人民币。

2. 近年发展情况:我们工厂做的一直都是外贸订单,近些年虽然由于人民币大幅度上涨而流失了部分客户,但是总体情况还是稳中有生的,每年的现金流也是一年比一年好。工厂刚开工那几年,每年就几十万的销售额,连续亏了大概三年吧,才算是开始赚钱。然后迎来了井喷式的发展。但是在10年后由于人民币不断升值,增速就放缓了,但是也还是不错的。

3. 关于工厂管理问题:我们工厂之前也是做过ISO9001体系认证的,但那玩意就是一大堆文件报告而已,形式主义,在现实中,我们还是依靠一个好的车间主任,由车间主任来管理车间的生产的。诚然,许多先进的管理办法的确是提高一个工程生产效率的最好办法,但是在实际操作中,大部分小型工厂都不会考虑的。原因有二,其一是投入与产出不成正比;其二是工人素质无法达到要求。
首先来说第一点,投入与产出不成正比。
一般像我们这种小型工厂(俗称家庭小作坊),办公室里面基本上只有四五个人,因而如果要采用正规的管理运营方式,势必要增加2到3名管理或者助理,而车间里面也必须增加2个脱产人员,总共大约就是需多增加5个人工,按照人均税后3000元的工资计算,一个月就是一万五千元的投入,但是工厂会因为增加了5个人工而有大幅度的提升么?不一定,因为工厂太小,管理基本上都是垂直式的管理,销售接单,然后安排生产单给车间主任,车间主任直接安排这些工人生产,有时候遇到老客户的急单,就需要厂长亲自调度,所以,增加5个人工,在程序上的确是正规了,但是却并没有有效地提高我的产出与良品率,因为规模太小,效益无法体现。虽然目前工厂的管理是野路子,但是该有的还是有的,质检,仓储等,这又涉及到第二个方面了,工人素质无法达到要求。

第二点,工人素质无法达到要求。
只能说,现在的工人心比天高,命比纸薄。我们工厂的几十号工人里面,担任主力生产任务的依然是那些四十岁左右的老员工,至于那些新进厂的年轻工人,我只能呵呵了。现在的工厂,工人的确不难找,但是难找的是好的员工。举例说明吧,一些年轻的新工人,发完工资就不见踪影,原来是去网吧通宵上网去了,等钱花得差不多了,才回来干活;新工人一进厂,开口工资就要3K+,问问会啥吧,啥都不会,等我好不容易培养一个熟练工出来,拍拍屁股就走人了;一些工人基本的安全意识都没有,在仓库抽烟,带小孩到车间玩,让车间主任去管理,屡教不改,还不能罚工资,否则就走人;想从工人里面提拔几个作为质检或者助理,但是没一个懂英文的,还混充是高中毕业,好不容易找到个说大专计算机毕业的,尼玛连office都用不熟,仔细一问,读书的时候全打游戏去了。

4. 关于产业升级,技术更新的问题:我们主要是以生产出口劳保产品为主,就是工地安全帽,降噪耳罩等产品,这些产品的特点是,入门容易做精难。垃圾货义乌遍地都是,3元一顶的安全帽也有,至于好不好,你猜呢。好的安全帽也有,MSA的,代尔塔的,JSP的,都是一些国际的大品牌。我们工厂的产品,基本上算是中档,质量在国内算是一流了,在国际上算三流吧。其实这种产品的技术标准,都是以欧洲的CE跟美国的ANSI为准的,至于国内的LA标准,呵呵,东抄一些西改一点,最后要求是比国外都严,但是也仅仅是要求了。说回来,那么这类产品如何算是技术升级了呢?在行业内就是看你的CE跟ANSI证书是否齐全了,因为每一个单款产品,做一份CE证书或者ANSI,就需要大概三四万的费用,还不一定能通过,所以一款证书的平均费用大约需要5万人民币,而单单安全帽我们就有七八款,另外还有隔音耳罩,防毒口罩,防护眼镜等等。我们现在保持每年拿下2-3款证书的速度,但是依然是个无底洞,因为每年都需要根据潮流新开发几款新产品,而这些新产品又得重新做证书。

年底忙死了,先挖个坑,下次有空再补充吧············
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跑完步回家了,现在来继续补充下把。

重新整理了一下思路,其实,关于中国制造业的现状,我看得不全,可能是身在此山中吧,再回顾了一下标题,说的是中国制造业的形式有多严峻。首先是概括地说,倒了一大批,能活到现在的,基本上都有一两手绝活,剩下的不是准备转行,就是还有进取心的。

有些朋友觉得就应该淘汰我们这些低附加值的小型企业,扶植高附加值,高新科技企业,后半句我认可,但是前半句却大错特错。

首先,低附加值的小型企业也是能发展成龙头企业的,就拿我们劳保行业来说把,JSP,MSA,3M都是从小工厂做上来的,但是今天,他们的产品却遍布全球。再比如注塑机吧,当年国内没有好的注塑机生产工厂的时候,国外的注塑机可是漫天要价啊,杀得那叫一个狠,后来海天在技术方面取得突破,把几十万的价格一下子压到了10万-20万,现在国内一半以上的工厂用的都是海天的注塑机。

其次,低附加值产品也是可以转型成为高附加值产品的,最简单的是降噪耳罩,国内市场上,低端降噪耳罩三四元的有,中端五六十的也有,高端方面上千上万的都有,从被动隔音降噪,到主动降噪,再到主动降噪同时配有HIFI音乐蓝牙对讲功能,都是一个工厂一步步走上来的。

但是为什么国内很难出现这种从基础制造业发展而来的巨头呢?我觉得原因有二,

1. 企业所有者自身的局限性。不可否认,90年代出来的那批开工厂的,基本都是从家庭小作坊出发,受到自身的眼界或者说是远瞻性的限制,不懂得不进则退的道理,有了钱就觉得可以一本万利,失去了进取心,这样到了人口红利结束的现在,十有八九是会倒闭的。但是现在是什么情况呢?有眼界的,有进取心的人不肯开工厂或者说投资工厂,因为工厂是一个长线投资,回报率低,而且回报时间太长,有资本的都去搞IT或者金融或者炒房地产了。

2. 政府的局限性。美国90年代的科技风暴真的影响至今啊,国家从来是大力倡导高新技术行业,淘汰低附加值企业,却不知道,一个国家的血脉恰恰是这些爹不疼,娘不爱的基础制造业。为啥歼十(感谢蔡志成纠正,是单发J10)一直不肯用国产发动机呢?万一那天老毛子不给我们发动机了,那这些灰机真的只能积灰了。

忘记说一点了,中国目前的教育制度害死人啊,不单单害了学生,也害了千千万万的工厂。
许多工厂想转型升级,想做高附加值产品,奈何没有人肯来啊,大家一个个都是吃皇粮的瞧不起白领,白领瞧不起蓝领。真正技校毕业的,有几个懂技术的?把人一股脑儿都往大学里塞,难道就没有需要技术人才的地方了?


最后,其实,以中国的人口基数,是完全能够同时容纳低端产品与高端产品相辅相成的格局的,想象这样一个画面,当A公司设计出一款Xphone,打个电话给隔壁工业区的B模具厂商量开模的事宜,试模成功后联系附近省份的C工厂报价生产,而C工厂接到订单后打电话给他的DEF等供应商备货,产品生产的同时,A公司与G网络公司跟H销售商联合线上线下推销产品,最后由I快递公司发送到千家万户。

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我又是时间分割线

再多增加一些相关内容吧,中美一般工业成本比较:
1.原材料成本
目前进口的苯乙烯大约在13000元一吨;
美国今年苯乙烯报价一般在6000元-7000元人民币一吨;

2.电费
杭州这边的电费在一般是0.9元人民币一度;
美国能源信息署2014年资料显示,路易斯安纳州的工业电费每度电为0.055美元(约0.337人民币);

3.人工
我们这里的人工一般8小时工作最低是3000元人民币;
美国最基础工人的工资也差不多在3000美元左右,大约18000多人民币;

4.物流成本
根据新闻上2014年的报道,国内的物流成本是美国的两倍,目前从杭州叫一个20尺柜到上海港进仓,运费大约在2000元左右。由此推算,美国同类型的大约是1000元人民币。

5.清关成本
国内清关成本一般在1500元上下
美国不要钱

6.厂房土地费用
这个就是个槽点,不言而喻了。

7.税费
销售额中包含17%增值税,这个可以通过原材料进口进行抵扣,但是别忘了,国内许多原材料加工厂基本上是不开发票的,所以月月帐不平·····然后,不说了。
费也是个槽点,我想做生意的都了解了。

8.其它等等
以上说的还不包括生产设备的差价,各种打点等等一些会查水表的内容。

所以,如果美国工厂采用机械化生产,减少人工投入,那么成本绝对会比国内许多工厂低好多,目前的一些订单回流也证实了这一情况。比如3M的慢回弹耳塞,目前美国工厂采用最新设备生产,价格已经跟国内质量比较好的工厂的成本一样了。

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又是分割线

今天有外国客户来第三方验厂,我就简单介绍下正规工厂的流程吧,也算是科普了。
1. 销售员通过展会或者网络平台接触客户
2. 经过反复拉锯后接下订单,把订单交接给助理
3. 助理下达生产作业单,又跟单负责继续更进
4. 车间主任接到生产作业单,安排生产任务
5. 仓管根据作业单检查物料库存情况,如果有不足的上报给跟单员
6. 跟单员将采购内容交给采购员,采购员负责采购物料
7. 供应商提供物料到仓库,由仓管查收
8. 车间主任在物料充足情况下安排生产,分派作业指导书给工人或者小组长
9. 工人或者小组长根据作业指导书进行生产任务
10. 质检进行首件品检验,并进行常规检验,最终大货完成后进行抽检,并将结果上报给车间主任,车间主任上报给相关负责人
11. 不合格产品进行处理(塑料粉碎),并登记处理品流向
12. 大货生产完成后由销售员与客户沟通,要求收款发货
13. 财务部门确认货款到账,通知销售员,销售员安排助理进行发货,财务部门开票
14. 出口的话还要进行报关,单证,等出口程序
15. 售后部门接受客户反馈,并处理客户投诉处理单
16. 每天的生产完成后机器设备需要进行保养,还有一级保养,二级保养,等等
正规操作应该有来料追溯单,去料追踪单,库存物资表,入库清单,出库清单,生产作业单,生产指导书,机器操作手册,首件品检验报告,例行检查报告,大货抽检报告,不合格品登记单,销售登记表,客户投诉单,常规保养表,一级保养表,二级保养表,损坏及报废机械表,生产工具校队表,安全培训表,安全消防设备登记跟维护单,员工培训表,生产人员登记表,管理人员登记表,工伤登记表,考勤表,其它神马MSDS,人权保障,员工福利登记,员工宿舍管理之类的。
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而大多数国内工厂的流程是:
1. 通过网络或者展会接触客户
2. 销售员接到订单,下达生产作业单给车间主任
3. 车间主任安排生产任务,并检查物料情况,上报给厂长
4. 大批原料厂长直接下单给供应商,小配件由采购员去市场采购
5. 车间进行生产,质检抽查,发现问题上报给厂长处理
6. 不合格品粉碎处理,然后作为回料继续使用,不能使用的卖给二道贩子
7. 大货完成后通知销售员,销售员跟客户联系收款发货事宜
8. 出纳确认货款到账后通知销售员发货
9. 出口等事情交给代理公司负责
10. 售后交给厂长负责
11. 机器维护基本没有(因为大多数工人文化水平不高,不认字,只能搞搞卫生)
2016年制造业形势严峻 2015 年初,中国制造业形势有多严峻?
至于纸面文件,除了考勤表,生产单,工资单,质检报告,其它基本为空白。


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更新在2015秋季广交会之后

刚刚从广州出差回来,先吐槽下,广州广交会期间的物价,房价还是一如既往地贵,当然,广式早茶还是一如既往地好吃·····

今年广交会用一个词来形容比较贴切:惨不忍睹。我们属于五金工具类,位置还不错,在一楼,就算这样,也比今年春季的要差了许多,基本从第三天开始就没什么外商了,中东地区>东南亚>非洲>南美>美澳>欧洲,日本人不用说了,去年开始就基本绝迹了。C馆的三楼四楼已经疏可跑马了,相应的,缝纫机方面的情况还不错,但是这其实就意味着低端制造业开始明显转移了,这种行业,设备采购好半年内就可以投产。中国一方面想要侧重高新技术企业,另一方面也希望中小企业能够平稳过渡,却没想到低端制造业垮得那么快。这两年我们行业倒了许多家工厂,台湾同行业也开始打价格战了,因为原材料,规模以及政策方面比我们有优势,所以部分业务也有转移到台湾。

另外说明一下,今年我们公司的整体业绩还算不错,稳中有升,因为我们的产品基本都做了欧洲的CE认证,明年争取开发一款高降噪能力的新产品,顺便在此请教下,低频噪音下,如何能够达到最好的物理降噪值?基本就是300到600HZ。


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更新在2016年春季广交会后 目前业务繁忙,先占坑,有空就更新


大致说下今年形势,欧洲仍然是个坑,日本地震下单忙,美国还是一样拽,总体依旧往下看。


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今天有空,来更新一下吧,顺便回答一下关于工资的槽点。

说实在的,我都不知道现在所谓什么平均工资,安全感工资是怎么统计出来的,我今天看到杭州的安全感工资是7880元,我勒个去,我身边大部分朋友都不达标了。

在杭州,3000元的工资的确只能维持基本的生活,但是这是基本工资,基本工资,基本工资!!举个栗子吧,贸易公司的业务员,基本工资也就2K到3K,剩下全靠自己做出来的提成。工厂也是一样的,虽然不如贸易公司的提成那么多,但是也是靠加班跟包工来增加收入的,基本全勤的工人,在5K是没问题的。

有人说,你工厂工资这么低,怎么留得住技术工人呢,现在IT,金融,啥行业不比你工资高啊。的确,我也承认制造业的工人工资的确不如其他大部分行业,但是我们的入门要求也低啊,不需要你高中毕业,不需要你英语四六级,更不需要你有留学经历,不识字的工人我们都有好嘛。低端工人唯一的要求,就是细心跟认真,奈何现在的很多工人连这个基本的要求都达不到。

没有投入,哪里来的产出,本身只有初中学历,又不懂其它专业技能,还嫌弃工资低,那你把那些拼命给自己充电,出国留学,不断学习新技能的人放在什么地方呢?为什么日本目前的社会陷入困境中,我日本的同学跟我说,因为现在在日本,付出60%努力的人跟付出100%努力的人的收入是一样的,所以大家都不愿意出力气;而那些付出120%努力的人都基本去欧美国家了,所以这个社会就陷入静止当中,谁都不愿意承担责任,也就谈不上进步了。

现在中国很多键盘党,一方面觉得工资低不肯做,另一方面又整天上网不干实事,需要专业知识与技能的工作又干不了。高不成低不就,只能喷口水。目前很多人也就这样了,虽然我只是个做小工厂的,但起码我知道我的目标,并且向着它在一步步努力,不管最后工厂是成功了还是失败了,起码我也算活得精彩。   1/2    1 2 下一页 尾页

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