爱华网Q23，普通碳素结构钢－普板，是一种钢材的材质。Q代表的是这种材质的屈服极限，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235左右。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。专门用途的碳素钢，例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法，但在钢号最后附加表示用途的字母。
q235_Q235 -基本介绍
Q235
Q235普通碳素结构钢又称在A3板。
普通碳素结构钢－普板是一种钢材的材质。
Q代表的是这种材质的屈服极限，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235MPa左右。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小（板厚/直径≤16mm，屈服强度为235MPa；16mm
由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以”Q“，代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值，单位是MPa例如Q235表示屈服应力（σs)为235 MPa的碳素结构钢。
必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号。质量等级符号分别为A、B、C、D。脱氧方法符号：F表示沸腾钢；b表示半镇静钢：Z表示镇静钢；TZ表示特殊镇静钢，镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标。例如Q235-AF表示A级沸腾钢。
专门用途的碳素钢，例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法，但在钢号最后附加表示用途的字母。
q235_Q235 -牌号相关
Q235
表示方法
完整表示方法为：
Q235--质量等级符号・脱氧方法符号
质量等级分A、B、C、D、E，依次以A级质量较差，E级质量最高。脱氧方法符号为F、b、Z和TZ，分别表示沸腾钢、半镇静钢、镇静钢和特殊镇静钢，但在牌号表示方法中，Z和TZ的符号可以省略。
Q235A，Q235B，Q235C，Q235D，Q235E不同等级所代表的，主要是冲击的温度有所不同而已。
A指不做冲击，B在20度以上，C0度以上，D-20度以上、E-40度以上，A到E所不同的，指的是它们性能中冲击温度的不同。
分别为：Q235A级，是不作冲击韧性试验要求；Q235B级，是作常温（20℃）冲击韧性试验；Q235C级，是作0℃冲击韧性试验；Q235D级，是作-20℃冲击韧性试验；Q235E，是作-40℃冲击韧性试验。冲击韧性试验采用夏比V形缺口试件。冲击韧性指标为Akv。对上述B、C、D级钢在其各自不同温度要求下，都要求达到Akv≥27J。在不同的冲击温度，冲击的数值也有所不同。
元素含量
A、B、C、D硫含量依次递减；A和B的磷含量相同，C的磷含量次之，D磷含量最少
化学成份
Q235分A、B、C、D四级(GB/T 700-2006)
Q235A级含 C ≤0.22% Mn ≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.050 P ≤0.045
Q235B级含 C ≤0.20% Mn ≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.045 P ≤0.045
Q235C级含 C ≤0.17% Mn ≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.040 P ≤0.040
Q235D级含 C ≤0.17% Mn ≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.035 P ≤0.035
脱氧方法
可以采用F,b,z分别表示为沸腾钢、半镇静钢、镇静钢。A级和B级钢各有F、b和Z三种脱氧方法，C级钢只有镇静钢，D级钢只有特殊镇静钢。沸腾钢是脱氧不完全的钢，塑性和韧性较差。用这种材料制成的焊接结构，受动力载荷作用时接头容易出现裂缝。不宜在低温下工作，有时会产生硬化现象。相比之下，镇静钢质优而匀，塑性和韧性都好。
q235_Q235 -相关规范
Q235模具钢淬火规范
淬火温度为950℃，盐浴炉加热，10%NaCl盐水冷却淬火
q235_Q235 -机械性能
弹性模量（E/Gpa）：200~210
泊松比（ν）：0.25~0.33
抗拉强度（σb/MPa）：375-500
伸长率（δ5/%）：
≥26（a≤16mm）
≥25（a>16-40mm）
≥24（a>40-60mm）
≥23（a>60-100mm）
≥22（a>100-150mm）
≥21（a>150mm）
其中 a 为钢材厚度或直径。
在板材里，是最普通的材质，属普板系列。过去的一种叫法为：A3。
执行标准：外部标准为：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》，内部标准为：GB/T3274-2007 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》
分类
通常轧制而成的主要有：盘条或圆钢、方钢、扁钢、角钢、工字钢、槽钢、窗框钢等型钢，中厚钢板。
用途
1、大量应用于建筑及工程结构。用以制作钢筋或建造厂房房架、高压输电铁塔、桥梁、车辆、锅炉、容器、船舶等，也大量用作对性能要求不太高的机械零件。C、D级钢还可作某些专业用钢使用。
2、可用于各种模具把手以及其他不重要的模具零件。
3、采用Q235钢做冲头材料，经淬火后不回火直接使用，硬度为36~40HRC，解决了冲头在使用中碎裂的现象。
