爱华网两段提升管催化裂化（TSRFCC）新技术是在中石油公司的大力支持下、炼油与销售分公司的直接领导和组织下与中国石油大学共同开发，经过整个“九五”和“十五”前期，历时8年攻关研究出的一项重大创新性催化裂化技术。
催化裂化_两段提升管催化裂化技术 -简介
催化裂化
两段提升管催化裂化（TSRFCC）技术由中国石油大学（华东）化工学院与中国石油华东设计院联合开发，旨在提高柴油收率、提高总液收、降低汽油烯烃含量及硫含量的工艺技术。中国石油大学（华东）山东石大科技有限公司炼油厂（胜华炼油厂）首次成功采用该技术进行了工业放大试验，目前已经有九套装置采用该技术进行设计或改造。该工艺技术的核心是：催化剂接力、大剂油比、短反应时间和分段反应。在反应进行中间、催化剂活性下降到一定程度时，及时将催化剂和反应油气分开，需要进行反应的组分在第二段提升管与来自再生器的再生催化剂接触，继续反应。两段提升管在不回炼汽油的情况下，轻油产率特别是柴油产率很高；当主要以降低汽油烯烃和硫含量为目的生产清洁汽油时，回炼部分粗汽油，降低反应温度，使异构化、氢转移、芳构化、烷基化等理想二次反应比例提高；当需要多产液化气、丙烯时，适当提高反应温度，使烷烃裂化和烯烃裂化等反应占主导，同时实现提高柴汽比、降低汽油烯烃和硫含量，生产高辛烷值清洁汽油的目的。工业装置运行结果表明：应用两段提升管催化裂化技术，装置总液收和柴油收率有较大幅度提高，干气和焦炭产率降低，汽油和柴油质量明显提高，硫含量降低20%以上；在汽油不回炼的情况下，烯烃含量降低4～5个百分点，在第二段回炼部分粗汽油时可有效降低催化汽油烯烃含量使之达到35%以下。
催化裂化_两段提升管催化裂化技术 -研制历程
两段提升管催化裂化技术，从开发者提出设想到实现工业装置投产，整整经过８个年头，该项技术打破了原来的反应――再生系统的流程，用两段提升管反应器取代原来的反应器，建立了两路循环的新的反应――再生系统流程。是对催化装置进行伤筋动骨的改造。任务本身决定了技术开发难度、工程设计难度、特别是第一次工业推广的难度。两段催化是一项具有开创性的重大技术开发项目，该项目从“九五”到“十五”均被列为中石油的重点技术开发项目，自始至终得到了中油股份公司的大力支持。
８年来，中国石油大学化学化工学院催化裂化课题组作为技术开发者，锲而不舍，知难而进，投入大量人力物力，进行了上千次实验，付出了极度艰苦的劳动，攻克一个个技术难关，终于完成了实验室开发研究，取得了小试成果，为两段提升管催化裂化推向工业化奠定了坚实的基础；华东石油勘察设计研究院作为工程设计承担单位，克服没有前人经验、设计资料不全、又要在现有旧装置上改造等困难，反复勘察、精心计算，圆满完成了工程设计任务；石大科技公司作为新技术推广应用单位，为了科技兴厂，甘冒风险毅然承担新技术应用任务。从配合设计、设备定货、施工改造建设到装置开工，投入大量资金和人力，进行了艰苦试验。特别是在施工建设和开工阶段，全厂干部职工齐上阵，夜以继日苦干４０天，为两段提升管催化裂化技术推向工业化做出了重大贡献。
催化裂化_两段提升管催化裂化技术 -开发背景
重油催化裂化（RFCC）过程在我国石油炼制工业中占有举足轻重的地位，其加工能力超过1亿吨，80%以上的汽油、30%以上的柴油来自该过程，目的产品收率提高一个百分点可净增经济效益20亿元/年以上。随着催化原料的重质化和劣质化，该工艺不论是产品分布还是产品质量都暴露出一系列严重的问题：轻质油收率低，汽柴油质量差，远远满足不了当前对清洁燃料的要求，此外装置结焦严重，平稳运转周期短，严重影响了企业经济效益的提高，成为我国石化工业进一步发展的一个“瓶颈”。针对出现的新问题，实验室开创性地进行了提升管反应器内反应本质规律研究，开发了具有自主知识产权的“两段提升管催化裂化（TSRFCC）技术”，并成功应用于工业装置，实现了催化裂化工艺的又一次技术飞跃。
