爱华网金属修补剂指将添加特殊材料（骨材）的胶粘剂涂敷于待修复金属零件表面，以修复金属或赋予金属表面特殊功能的胶粘剂。用金属修复剂进行设备维修，方法非常简便，基本工艺步骤为：表面处理→配制修复剂→涂抹→固化→机加工。
金属修复_金属修补剂 -金属修补剂
铸铁修补剂，钢质修补剂，铝质修补剂，铜质修补剂，耐磨减磨修补剂，耐腐蚀修补剂等。金属修复_金属修补剂 -参数
参数单位数值A剂外观 － 银色
B剂外观 － 浅色
A剂挥发物 － 无
B剂挥发物 － 有少许
比重 － 1.60
折光率 － －
温度范围 ℃ －60～+150
A剂粘度 mm/S 膏状
B剂粘度 mm/S 膏状
配比 g 1∶1
可操作时间50g胶 分钟 15
初固化时间25℃ Hr 2
完全固化时间 Hr 24
固含量 － 100%
固化后收缩率 ‰ 5±2
固化后硬度 Shore D 86±2
剥离强度 N/cm ≥45±2
抗拉强度 MPa ≥40±2
抗剪切强度 MPa ≥26±2
吸水率 % <0.1
金属修复_金属修补剂 -金属修补剂的应用
应用范围
主要修复各种磨损的轴类、轴衬、轴承座、键槽、螺纹；也可以用于液压臂和道轨面的局部划伤。利用材料的抗高温腐蚀性能，可以修复和保护各种搪瓷罐体、金属罐体、管道、阀门等。
基本工艺步骤
每一步都有一些需特别注意的要点，掌握这些要点是取得成功的关键。（1） 将气孔、砂眼里面用锉刀将疏松的材质除去，用丙铜清洗，涂胶底层要充分浸润，填满压实，如果虚填气孔，极易短期内脱落。（2）根据用量，按比例充分混胶.（3）将干燥的被粘接物用刮刀等物均匀涂抹上混合胶，30分钟后尽量少移动被粘接物。（4）按运行前室温最短固化时间固化，如果要达到更快固化条件，可适当加温。（5）温度高、调胶量大，适用期会相应缩短；反之，适用期会延长。气温高时固化过快，可减少调胶量。
具体工况下的使用方法
粘接部位主要受机械力、温度、介质等综合环境影响，其中最主要的是机械力，即拉伸力、剪切力、剥离力，不均匀扯离力。不同工况下受力状况不同，因此使用金属修补剂进行粘接时，结构设计也不同。修补设备裂纹
(1)可采用镶嵌及金属加强键胶粘。例如发动机缺体、箱体、暖气片裂纹，应将裂纹拓宽2mm以上，深1.5mm以上的V型坡口两端打截止裂孔，进行清洗，涂敷BD112钢质修补剂，底部浸润胶，填满压实，如果震动很大的缺体，应在外部用同等尺寸增强带上、下两层均匀涂敷修补剂补强即可。(2)可用于轴座、箱体裂纹、根据裂纹长度，分段做出5×20×20mm一个槽坑，做出略小0.4mm周边尺寸合适的钢板并在钢板两边打孔与箱体连通做销钉孔为3mm销钉比孔要小0.2mm，将整个区域打毛、清洗，再将钢板、销钉、V槽（裂纹加工后的形状）、正孔，全部采用BD112钢修补剂一次压入，上面涂胶加盖增强带再涂上胶压实，固化后结合强度基本符合要求。
修补气孔、砂眼
将气孔、砂眼里面用锉刀将疏松的材质除去，用丙铜清洗，涂胶底层要充分浸润，填满压实，如果虚填气孔，极易短期内脱落，待金属修补剂固化后进行各种机加工。
修补导轨划伤、油缸拉毛
导轨划伤修复尺寸，深度为2mm以上，宽度应在2mm以上，底部应粗略清洗后，用汽油喷灯过火2-3秒清除渗在毛细孔内的油迹，再进行精细清洗，再涂敷减摩修补剂，底层充分浸润填满压实，略高台面0.3-0.4mm以备加工，固化后用油石细研，严禁用刮刀刮研。
修补轴、轴键、轴座
应用车床将轴车出螺纹状，轴径应大于13mm以上可视修复。螺纹距ø50以下为0.66mm，深0.33，ø50 mm以上螺纹距为1.30mm，深度为1.80mm，反复清洗干净后，将搅拌好的耐磨修补剂涂敷表面与底部反复浸润填满，用手沾丙铜快速压实，排出气孔，留出加工量，厚度1-2mm，8小时以后上车床切削加工，切削速度不易快0.3/秒，进给量0.05mm-0.2mm，切削浓度粗切0.5-1mm，精切0.1-0.2mm。
不停车带压止漏
大于3kg－5kg压力时可采用夹板聚漏式修复，做一块5mm厚的钢板，外形尺寸以漏点调整大小，将钢板之中钻一螺纹孔，并备同一尺寸螺钉，钢板上涂上紧急修补剂，对准漏点与钢板中相等距离一次接上，保证漏点全部由此排出介质，等钢板与基体固化后，在螺钉上涂敷修补剂，快速拧进即可。
修复热交换器
将热交换器腐蚀点清洗、喷砂、打磨，将耐腐蚀修补剂填满压入刮涂平整，8小时固化后，取出塞子进一步用修补剂将整体端板、板槽、挡板、连同首次修复一并涂敷即可。
利用脱膜剂修复
将花健槽或单键槽，清洗打磨深度2mm以上，再清洗后涂敷修补剂，并将花键及单健涂上脱膜剂要饱满，将其嵌入槽内，溢出胶用丙铜擦净，（花健要做装配线记号）。
金属修复_金属修补剂 -使用方法
用金属修补剂进行设备维修，方法非常简便，基本工艺步骤为：表面处理→配制修补剂→涂敷→固化→机加工。每一步都有一些需特别注意的要点，掌握这些要点是取得成功的关键。使用具体步骤如下：
1）预加工：如果磨损尺寸较小应先加工一刀，尺寸达到半径80丝以上（避免因加工时受震动而导致材料不必要的损伤），除此之外材料没有厚度要求。
2）除油：用氧-乙炔焰烧烤损伤表面，彻底清除表面及渗入基体组织的油污。
3）去氧化层：通过机加工或用砂布、钢丝刷等工具打磨，去掉表面氧化层，直至露出金属原色
4)清洗：用丙酮将表面彻底清洗干净。
5）调和材料：用不同的调和棒分别从桶里盛出2211F材料，按2:1比例调和，并搅拌均匀，直到两种颜色调和成为一种颜色。
6）涂抹材料：第一层要薄，要确保粘接及覆盖，再将材料均匀的涂抹到整个修复表面，确保填实并留有加工余量。
7）固化：完全固化24小时/24℃。温度每提升11℃，固化时间缩短一半，但提升温度不得超出材料的承受温度。（以上所指温度为材料自身温度，并非环境温度）
9）安装：采用热装轴承的方法进行安装。修复部位不可敲击、撞击。
金属修复_金属修补剂 -金属修补剂的发展
从十九世纪开始，人类开始使用改造过的天然材料作为金属修补剂，火化橡胶和硝化纤维塑料（赛璐珞）是两个典型的例子。进入二十世纪之后，高分子材料进入了大发展阶段。首先是在1907年，Leo Bakeland发明了酚醛塑料。1920年Hermann Staudinger提出了高分子的概念并且创造了Makromolekule这个词。二十世纪二十年代末，聚氯乙烯开始大规模使用。二十世纪三十年代初，聚苯乙烯开始大规模生产。
随着工业企业现代化的发展，设备的集群规模和自动化程度越来越高，同时针对设备的安全连续生产的要求也越来越高，传统的以金属修复方法为主的设备维护工艺技术已经远远不能满足针对更多高新设备的维护需求，对此需要研发更多针对设备预防和现场解决的新技术和材料，为此诞生了包括高分子复合材料在内的更多新的维护技术和材料，以便解决更多问题，满足新设备运行环境的维护需求。
正基于此，二十世纪后期，世界发达国家为代表的研发机构，研发了以高分子材料和复合材料技术为基础的高分子复合材料，它是以高分子复合聚合物与金属粉末或陶瓷粒组成的双组分或多组分的复合材料，它是在高分子化学、有机化学、胶体化学和材料力学等学科基础上发展起来的高技术学科。它可以极大解决和弥补金属材料的应用弱项，可广泛用于设备部件的磨损、冲刷、腐蚀、渗漏、裂纹、划伤等修复保护。高分子复合材料技术已发展成为重要的现代化应用技术之一。
