循环流化床锅炉调试经常出现的问题及对策 75吨循环流化床锅炉

序号

出现的主要问题

处理办法

备注

1.

床上油枪耗油量大

调试期间冷态启动最高用油110吨,最低用油63吨。每次启动用油基本在70~80t左右。

节油措施:

1)优化启动,降低投煤温度。

2)控制启动床料粒径,减少启动点火最低流化风量。

3)提高运行操作技术,减少煤油燃烧份额,快速转化燃烧状态。

5)加强汽轮机和锅炉协调操作,挖掘汽轮机旁路潜力,缩短启动时间,减少燃油时间。

4)节油目标冷态启动一次控制在50吨内

与床下油枪点火存在一定差距,进一步技改为床下油枪

2.

炉底热一次风至水冷风室连接非金属膨胀节撕裂漏风

安装过程控制不好,损坏、质量不合格的产品进入工程。

3.

分离器、回料器震动、晃动,返料脉动,返料不畅。

1)上锅厂进行结构加固,增加止晃点,加固。

2)运行加强燃烧调整,主要是降低一次风量,降低床压,减少外循环量,适当放大入炉煤的颗粒度。通过调整震动晃动减少,但调整仅能满足基本运行,负荷变动依然出现震动和晃动。无规律,一旦出现失稳震动,需很长时间才能达到自平衡状态。

3)需进一步完善结构,解决晃动、震动、回料不畅的根本原因。

需进一步完善结构,技改。

4.

流化床锅炉与北重机组配合不佳

通过调试启动多次分析,很难按照锅炉负荷曲线进行,一般锅炉4小时投煤,6小时撤油,而汽轮机经常出现暖机达到1小时以上,冲转、并网等需要8个小时,这样锅炉不能撤除油枪,延长了燃油时间,若提高床温,会出现过热温度、再热温度很难控制,很难满足汽轮机温度要求,造成调节困难,胀差异常等现象,旁路虽然设计较大,但减温水余量不够,一般很难达到锅炉停油的需要,增加了启动耗油量。

5.

分离器阻力大(远大于设计值)

负荷

设计阻力

实际运行阻力

200MW

-0.8KPa

-2.3KPa

250 MW

-1.2KPa

-3.2KPa

300MW

-1.7KPa

-5.0KPa

330MW

-2.0KPa

--6.0KPa

实际负荷对应分离器阻力为:

主要原因:分离器结构、外循环灰量、飞灰密度大、旋风筒深度及直径。

需进一步改造,减少分离器阻力,降低引风机电流,节省厂用电。分离器阻力大造成尾部烟道负压大,漏风增加、危险点增加。

6.

循环流化床锅炉调试经常出现的问题及对策 75吨循环流化床锅炉

分离器锥段漏灰

安装问题,焊接焊缝开裂

7.

回料器烧红(立管、返料段)

浇注料出现裂缝、或浇注料脱落等造成高温循环物料烘烤回料器外壳,建议每次检修必须检查修复浇注料裂缝,运行上加强巡检,对回料器进行测温,发现烧红及时通知检修处理。一般解决方法:轻微的高温可以外加压缩空气进行吹扫冷却,严重的应在烧红的外壳处焊接密封盒,内浇筑浇注料,达到延长运行周期。

8.

返料腿非金属膨胀节撕裂、烧坏

停炉三次、修补过多次,回料腿的非金属膨胀节损坏的主要是内套筒的耐火耐磨料脱落,造成内套筒过热变形,高温物料漏进膨胀节内,堆积在膨胀节中,膨胀节失去应有的伸缩能力,造成膨胀节损坏。主要原因:1)非金属膨胀节与锅炉厂配合余量不够;2)非金属膨胀节安装施工未严格按照施工图进行,非金属膨胀节质量差,施工工艺达不到要求;3)非金属膨胀节浇注料施工未达到要求;4)运行中返料量过大,返料不畅或返料堵塞,造成返料压力过大,非金属膨胀节作为返料腿的薄弱环节,泄压,高温灰冲击,烧坏膨胀节;5)炉后给煤加上回料不畅或堵塞返料,造成物料二次燃烧,严重超过了非金属膨胀节的设计温度,烧坏。

建议:在返料腿非金属膨胀节处增加周圈密封冷却风,防止高温物料进入非金属膨胀节,烧坏。

增加双层导流护板,进行迷宫式密封改造

9.

返料腿存在返料 “轰隆隆” 响声

返料腿抖动

一直存在,原因不明,调整无法解决。

10.

后墙二级给煤故障多

1)给煤机密封风严重不足,很难满足运行需要,现已技改,增加了一路直径168的密封风管,现基本能满足运行需要。

2)返料压力高造成返料腿给煤点反串热烟气,现技改在返料退落煤点增加周圈返料风,高负荷情况下可以通入高压返料风,防止热烟气反串(基本没用过)。

3) 刮板给煤机漏粉、出口电动、气动门漏粉严重。

4) 二级给煤皮带给煤机坡度大,距离长,容易出现皮带打滑现象。

5) 二级给煤皮带给煤机坡度大,距离长,清扫链容易断链。

11.

炉后刮板给煤机给煤分配不均

建议技改为刮板第一个落煤口刮板给煤机箱底部增加手动插板门,利用手动插板的开度分配煤量,解决给煤量的分配问题。

12.

床压失稳、波动

调试运行以来锅炉床压一直不稳定,经常出现床压失稳,两侧偏床,调整办法增加一次风量,基本解决床压波动失稳的问题,但加大一次风会降低床温、增加一次风机电流、增加外循环量、增加磨损、飞灰含碳量增加等问题。

主要原因:布风板阻力偏小、布风不均等问题。

建议:更换风帽(钟罩式为好)、或风帽出口管径增加节流圈,提高风帽喷速。

13.

空预器漏风大

按照空预器运行进出口氧量计算,现漏风在12%以上,与设计偏离较大,厂家保证值为1年内保证漏风率小于6%,两年内漏风率小于8%,需要厂家继续调试,达到保证值以内。减小引风机电流,节省厂用电。也可以技改空预器密封装置,减少漏风率。

14.

空预器液力耦合器熔断塞熔断,排烟温度升高188℃锅炉BT

原因1)液力耦合器油位过低出现温度高;2)空预器密封扇形板摩擦,造成液力耦合器过热。

加强巡检,定期加油,防止空预器油温过高。

15.

空预器辅助电机不具备带负荷能力,造成主电机出现问题,空预器跳闸,机组停运,增加机组非停

建议技改,更换辅助电机,具备主电机带负荷能力,主电机故障辅电机联启,锅炉负荷不变,既能减少非停,又能满足实际运行。

16.

引风机动叶调节机构死区太大,灵敏度差

现引风机至少有5%的动叶调节死区,灵敏度很难满足运行要求,在变负荷情况下经常出现炉膛负压波动在±1000Pa,为了限制炉膛负压,逻辑上增加了炉膛负压闭锁引风机动叶开度,防止出现负压波动大,造成事故。必须对风机动叶调节机构进行技改,满足生产运行,防止事故的发生。

17.

引风机出口挡板连杆断裂,挡板销子断裂脱落

出现过2次,加强巡检,重点检查,加强点检维护,及时处理消缺.

18.

引风机动叶调节执行机构与动叶液压缸连接处漏油

出现过1次,漏油严重,停运该风机进行处理。

19.

引风机联轴器连接螺母断裂

出现过1次,停运该风机检查处理,加强巡检、点检,及时发现问题消除。

20.

引风机动叶3个叶片安装角度发生错位,引风机运行有异音

安装问题,每次停炉加强点检检查维护

21.

引风机液压润滑油站油温高

试运期间多次出现引风机液压润滑油站油温高,最高达到60℃,增加风扇进行吹风加强冷却,更换冷油器,现在基本能满足运行,但夏季可能会更高,影响机组运行,需要技改。

22.

滚筒冷渣器冷却水进回水空心轴抱死

调试期间出现过多次滚筒冷渣器冷却水进回水空心轴抱死事故,造成滚筒冷渣器冷却水管拉坏,凝结水母管压力低、凝结水漏流量大、滚筒冷渣器流量低跳闸、无法单一隔离,只能停运所有滚筒冷渣器,开启滚筒冷渣器旁路,检修,造成停机处理。

现技改为,每一滚筒冷渣器进回水增加手动截门,一旦出现某一冷渣器冷却水管道泄漏,可以及时关闭该冷渣器的进回水手动截门隔离。每一滚筒冷渣器空心轴段增加轴向位移保护测点,一旦出现空心轴抱死,发生位移,立即动作,跳开冷渣器,防止拉坏冷却水管。

23.

滚筒冷渣器冷却水进回水软连接管道经常出现泄漏,设计承压能力偏小

滚筒冷渣器经常出现软连接管道处漏水,严重影响冷渣器的运行,特别是凝结水泵由变频更换为工频运行时,凝结水母管压力达到3.5MPa以上,经常出现软连接管道泄漏。

滚筒冷渣器设计承压能力为5MPa,冷却水安全阀设计起座压力为4.2MPa,当冷却水压力超过4MPa时联锁停运冷渣器,而冷渣器软连接管道没有按照凝结水管道压力设计,造成凝结水压力一高,软连接处很容易出现漏水。建议进行技改必须达到冷渣器设计耐压能力,防止出现漏水事故。

24.

滚筒冷渣器内漏(焊缝处)

滚筒冷渣器内漏几乎每天都会发生,严重影响锅炉排渣运行,冷却水母管焊接工艺质量差,很难改变现状,均属于厂家质量问题,要求更换质量合格的产品,或更换厂家,否则将严重制约着锅炉运行。现在通过补焊暂时可以运行,但没有解决根本问题,几乎每天都存在类似问题发生,严重影响正常生产运行。

25.

滚筒冷渣器旋转接头薄弱处崩开泄露

正常运行期间出现过3次滚筒冷渣器空心轴旋转接头突然崩开泄露,造成冷却水压力低、凝结水流量增加。运行上加强巡检,发现问题及时联系消缺,维护人员加强点检,发现漏水量大应及时检修,防止事故扩大。

26.

滚筒冷渣器进渣管膨胀节严重变形,喷红灰及着火

滚筒冷渣器进渣管膨胀节喷灰几乎每天都要发生,很多电厂已经淘汰了此种膨胀节,而滚筒冷渣器厂家却一直未改,建议调研,更换滚筒冷渣器进渣管膨胀节,防止事故发生。

27.

滚筒冷渣器排渣自流

滚筒冷渣器在排渣过程中出现过4次排渣自流现象,导致滚筒冷渣器出口排渣温度急剧升高,跳闸。主要原因1)滚筒冷渣器内筒设计阻力小,技改:在滚筒冷渣器内筒间隔增加阻力格栅板,提高通流阻力,防止排渣自流。2)排渣粒径太细,自流性好,控制排渣量突然加大造成喷灰自流。主要解决办法:运行中均匀排渣,排渣过程中慢慢提升排渣转速,防止突然提速过快,造成自流,一旦出现移动床堵渣,在捅渣过程中把滚筒冷渣器转速降至最低,当下渣时,慢慢提速排渣,防止突然下渣,喷流。

28.

滚筒冷渣器空心轴端轴承过热损坏

调试期间出现过5次滚筒冷渣器空心轴端轴承损坏,导致停运该滚筒冷渣器更换轴承。

29.

滚筒冷渣器底座支撑滚轮轴承损坏

出现过1次,停运该滚筒冷渣器进行处理,建议易损部件多增加备品备件。

30.

移动床冷渣器炉内排渣口堵渣

造成排渣困难,床压升高,降负荷,最终停炉处理;现锅炉厂设计对每个移动床增加4个捅渣孔,定期捅渣,基本解决堵渣问题,但经常出现堵渣现象,捅渣24小时不间断。建议1)改造移动床排渣口,由原来的880×300排渣口合并为4160×300;2)增加捅渣孔;3)增加移动床排渣旁路,当移动床冷渣器出现问题时,及时开启旁路排渣,不影响锅炉运行。

31.

滚筒冷渣器进渣管堵渣

建议增设捅渣孔

32.

一、二级减温水投自动很难跟踪

调节门设备特性差(温度测点离减温器太近)。

33.

过热器减温水远大于设计值

原因:1)设计受热面布置问题2)减温水源为高加后,水温高3)锅炉上部稀相区燃烧份额过大,造成受热面换热增强,减温水变大。330MW一二级减温水量达到80t/h,远大于设计大约为10t/h

34.

协调CCBF负荷曲线经常出现超压、超负荷

投入协调负荷曲线经常出现超调,AGC跟踪变负荷频繁,造成煤量叠加、床温升速率超标,风量波动很大,负压波动大,减温水投自动无法跟宗,必须手动调节。

35.

前墙给煤机量程扩大至45t/h(来满足前墙满负荷的需要)

因炉后给煤机故障点多,调试期间大多不投用炉后给煤,并试验用炉前6台给煤机带满负荷,若燃烧3500以上煤种,炉前给煤基本能满足运行需要,若考虑燃烧劣质煤种,必须投用炉后给煤,建议可以技改为炉前8台给煤机,既能满足燃烧劣质煤的要求,也能减少二级给煤故障点。

36.

风帽磨损问题

试运期间因风帽磨损严重漏渣,造成停机一次,主要磨损部位为炉后回料口对冲风帽,切削造成风帽磨损严重,风室漏渣约300吨,严重堵塞炉底热一次风管,更换了14个风帽。现已技改在炉内每个回料口处增加防磨凸台,减少对风帽的对冲。两台炉均已技改。

37.

锅炉吹管投煤问题,投煤不够大胆,燃油量大

上锅厂建议吹管期间不投煤,纯用床上油枪,理由是吹管投煤会加剧浇注料的磨损,浇注料只经过低温烘炉,强度远不够耐磨,若是吹管期间加床料,投煤,将会存在大量的物料对浇注料冲击磨损,吹管期间又是中高温烘炉阶段,应严格按照中高温烘炉曲线为主,当浇注料经过中高温烘炉后,已经具备陶瓷耐磨特性,可以放心投入使用。经调研多数300MW循环流化床锅炉在吹管期间均投煤,基本未对浇注料产生磨损影响,浇注料厂家也同意投煤。最终确定投煤吹管方案,但电科院调试受上海锅炉厂建议影响,未在吹管期间大胆投煤,造成燃油加大。

1号炉吹管准备不从分,造成因缺水中间停运一次,并且吹管打靶超过90次。二号炉吹管期间,投煤加多,节省了大量燃油,吹完管后进炉膛进行检查,浇注料几乎不存在磨损现象。

38.

轻微结渣、结焦现行

停炉在清床料过程中发现有结渣、低温结焦焦块,特别是在移动床冷渣器排渣口,原因分析1)低温结焦主要是流化不良造成的,在停炉前出现过床压波动很大现象,一侧被压死现象。2)入炉煤的颗粒度控制严重超标,入炉煤粒径筛分表明超过20mm的超过5%以上,甚至对于30mm的达到2%,严重偏离规定小于13mm3)冷渣器经常检修排渣不连续造成排渣口堆积不流化,容易在排渣口培养焦块,造成排渣不畅,全国流化床锅炉几乎都设计有排渣口岛礁孔,以便排渣困难时疏通。4)由于设备和煤市场原因,煤中存在石块,造成设备很难达到破碎要求,尽管有两级破碎、和筛分,还是很难达到流化床入炉没的标准,粒径过大,排渣置换很难,床层上沉积较大粒径床料,流化分层,流化出现死角,造成结焦。

必须加强入炉煤的管理,必须满足入炉煤粒径的要求;要求严格进行点检,及时找出设备原因,进行治理,加强煤源管理,严禁参入石块较多的煤进入煤场,建立煤场筛分设备,及时清除煤场石块。运行上加强流化风量管理,经常进行大风量流化排渣工作,进行大颗粒排渣置换。

39.

炉膛出口至分离器入口烟道积灰严重

上锅厂设计的分离器进口烟道几乎是水平的,很容易积灰,原设计水平烟道底部安装吹灰7字型吹灰管道,气源为二次风,但效果很差,每次停炉检查,均存在严重积灰,经讨论更改为压缩空气作为吹扫气源,但一直未技改。

40.

播煤风管道金属膨胀节拉裂漏风

安装、膨胀余量、磨损问题,一次风室漏渣及一次风携带空预器的细灰,造成磨损。

41.

二次风管金属膨胀节漏灰

安装、膨胀余量、晃动问题

42.

返料腿与炉膛连接密封盒处漏灰

安装、抖动、结构问题

43.

下二次风管道与炉膛连接密封盒处漏灰

安装、晃动、磨损问题

44.

炉内下二次风管口有磨损现象

浇注料、磨损、运行调节问题

45.

锅管泄漏

省煤器3次,包覆墙过热器与个墙过热器1次,安装、材质问题

46.

链斗输渣机、斗提机输渣设备问题

设备运行中经常出现卡涩、跳闸、断链、积灰等问题,检修时间较长,一旦出现一套检修,很难满足运行正常要求。建议增加事故排渣,以防输渣问题影响生产。

47.

尾部烟道出现高频振动

原因与尾部烟道风速、涡流、积灰、结构等有关,加强调整,摸索规律尽可能调整运行方式,减少震动,结构上在共振区增加减震导流板。一般震动与尾部烟道的烟速以及燃煤的灰份关系密切,建议锅炉厂认真核算风速及结构布置造成的影响,尽快增加防振隔板,减少消除震动。

  

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