爱华网轨道焊接通用工艺
1、适用范围：
本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63GB2585-81)、A65、A75和A100起重机轨道的对接施焊。
2、轨道的采购要求和加工
2．1、轨道采购要求
市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。
技术条件见GB183-63 GB2585-81
2．2、淬火轨道的处理方法：
2．2．1、用机械切割设备割去轨道两端150mm（见下图）
2．2．2、用氧乙炔割去轨道两端150mm，切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制）
2．3、坡口加工
轨道焊接坡口可采用风割或机械切割两种加工方法，用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料质量，检查合格方可使用。
3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二）
3．1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为6mm/6m，即按L/1000放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。
3．2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。
3．2．1、用刚性梁放置在轨道下作平台之用。
3．2．2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处。
3．2．3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头500mm处设置一档，其余每隔2500mm设置一档。
3．2．4、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。
3．3、衬垫：衬垫采用Q235钢板，规格-6 ×60×(B+40)，其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。
4、焊前准备工作
4．1、焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
4．2、焊条轨道底部、腹部采用E6015（Φ4mm、Φ5mm）、头部JH-40B（Φ4mm）或HF-350（Φ4mm）手工焊电焊条，焊前须经350ºC恒温烘焙1小时，然后放在100--150˚C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
4．3、焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须一次焊毕。
5、预热、保温及层间温度的控制
焊接前用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，预热温度250～300°C，预热恒温时间15分钟，焊接层间250～300°C。预热处理温度和层间温度根据气温可浮动，如气温在10℃以上预热，温度取下限。
6、焊接要领
6．1、轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
6．2、焊条直径Φ4mmΦ5mm
焊接电流130-170A160A-190A
焊接轻轨，如38公斤/米的，轨道腹部必须用Φ4mm或再细的焊条。
6．3、焊条施焊时在钢衬垫外侧引弧，用短弧操作。在确保焊缝质量前提下尽量用窄焊道施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。
6．4、钢衬垫板与轨道连接底部打底焊缝按轨道焊接示意图所示进行焊接。打底焊焊接顺序：先①②角焊缝，再焊接中间部分③，用Φ4mm焊条焊接。
6．5、轨道焊接顺序：先焊轨道底部（A）部，再装上接口二侧铜衬垫焊（B）、(C)部（见上面焊接示意图）。
6．6、轨道腹部焊接：清理底部焊渣，将预加工好的铜衬垫装好，铜衬垫与轨道间的间隙控制在6～8mm为宜，焊条采用E6015（Φ4mm），引燃电弧连续焊接，靠电弧吹力和运条方法将电焊药粉推到铜衬垫与轨道间隙中流出，所有焊接应连续施焊，中途无需停下除焊渣。
6．7、轨道头部焊接：头部焊接时焊条的选用和运条的方法基本与腹部相同，只是要注意的是腹部与头部过渡之处的焊接质量，一是要尽可能用小直径焊条，这样容易控制电弧；另一个注意的是，电弧不要与铜衬垫碰，如铜渗入焊缝中，就会引起裂纹。头部预留6～8mm左右深度，选用JH-40B或HF-350焊条焊接，在焊接过程中，每焊一层要去焊渣，用锤击法均匀敲击焊缝，焊接工艺可参照“轨道踏面堆焊和加工工艺”。
注意：①使用HF-350焊条焊接时注意焊接层数最理想的是控制在2-3层,如太少堆焊层焊缝达不到硬度要求,超过了则容易产生裂纹。②若施焊难以确保焊缝质量，为防止夹渣发生在焊道之间必须清除焊渣，以确保焊缝质量。
6．8、轨道对接缝焊接结束后，拆除接头两侧铜衬垫，清理焊缝并进行底部盖面焊，检查焊缝外观质量，若有缺陷应及时补焊。
焊缝缺陷去除方法：①用风磨或电磨打磨；②对接焊缝进行预热（同焊接预热要求）再用碳弧气刨。
7、焊后热处理
轨道施焊完毕后应立即对轨道接缝二侧各200mm范围内进行加热，焊后热处理加热方法可选用以下两种
7．1、火焰加热法：采用火焰加热至350°C，并持续30分钟，同时用测温仪测量温度，然后用石棉布包扎，进行保温缓冷，以消除焊接应力及热影响区的硬脆现象。
7．2、电热器加热法：采用履带式电加热器加热，加热工艺见下表，所有焊后热处理过程要求用记录仪做书面记录作为检验依据。
550--600°C |
1.5—2小时 |
≦100ºC/小时， 冷至300ºC 300ºC以下冷 至室温 |
300ºC以下自然升温 |
温度 |
时间 |
≦80--100ºC/小时 300ºC以上 |
8、轨道焊接后表面处理
焊缝热处理完毕后，拆除轨道焊接约束，将轨道搁平，用磨轨机磨平轨面，磨轨机磨不到处用风磨或电磨打磨平；待24小时后对焊缝接头进行100％MT检查
9、检验
9．1、轨道对接焊缝表面处理后，待24小时后对焊缝接头进行MT探伤检查（检查焊缝是否有夹渣裂缝及气孔未熔合），要求轨道焊缝质量达到厂标二级要求，图纸上有特殊要求按图纸检查要求为准。
9．2、 轨道允许误差值：
(a)轨道对接的错边：上、下、左、右面均在0.5mm以内
(b)轨道旁弯：焊接后在4mm/10m
(c)轨道弯曲度：上、下方向的弯曲变形在5mm/10m以内
9．3、检验人员按要求填写《轨道焊接过程检查表》
10、轨道钢垫片和轨道橡胶垫片衔接处的加工
10．1、轨道钢垫片的斜势加工：轨道钢垫片头部可用铣床或者刨床加工，如下图所示
10.2、橡胶垫片的斜势加工：制作工装胎架，如图一所示将轨道橡胶垫片固定，再用磨轨机将垫片磨平即可，如图二所示
图一图二
轨道焊接过程检查表
工程编号产品名称
零件图号零件名称接头编号
1、拼装要求：
反变形高度A | ||
轨道焊接 | ||
约束情况 |
操作者检验员
2、焊接工艺：
焊接部位 | 轨道（A）、（B）处 | 轨道踏面（C）处 |
焊条型号、直径 | ||
焊接电流 |
操作者检验员
3、预热、保温及层间温度的控制：
加热方法 | |
轨道焊前预热 | |
轨道焊接层间温度 | |
轨道焊后热处理记录曲线 |
操作者检验员
注：要求检验人员对每个轨道焊接接头进行编号，以便查验。
年月日
轨道踏面堆焊和加工工艺
本工艺主要用于：① 起重机前、后大梁铰点处的连接短轨，若有轨道踏面耐磨层要求的。② 轨道焊接中的上部区域(C)。③轨道连接处的加工。
1、连接短轨：与小车轨道相同焊条：HF-350ф4mm （也可用JH-40B）；焊接电流：130-170A
2、堆焊凹坑的加工
2．1、前后大梁连接短轨用一根轨道下料，堆焊处理后再断开。
2．2、连接短轨堆焊凹坑用磨轨机按图纸尺寸要求加工，若图纸上无尺寸按下图加工。
3、轨道耐磨层堆焊工艺：
3．1、焊前须对堆焊部位清除油污及其他污物，焊条施焊时以窄焊道为宜，需用短弧操作。
3．2、堆焊时应做好防风防雨措施，若有风应用挡风板挡住风源，以免堆焊层产生裂缝。
3．3、焊条焊前须经350˚C恒温烘焙1小时，然后放在100-150˚C恒温箱桶内随用随取，若焊条受潮只能重新烘焙一次，从焊条恒温桶内抽用每一根焊条后立即盖好保温桶盖子，以免焊条受潮。
3．4、堆焊焊缝高度高于轨道平面3-4mm，堆焊部位应一次焊完毕，高于轨道平面堆焊层由磨轨机磨平。
3．5、以上部位堆焊前用氧乙炔中性火焰对需堆焊部位进行均匀加热，预热长度=150mm+堆焊长度。
3．6、预热温度420-450˚C，恒温15-20分钟，同时激光测温仪对加热部位进行测温，焊接层间温度不低于420˚C，若低于此温度应加热。
3．7、每层堆焊高度为3mm，焊缝宽度为焊条直径3.5倍；轨道踏面堆焊层深度一般为7-8mm为宜，焊堆层需焊三层，以确保堆焊层表面硬度。
3．8、轨道踏面堆焊时必须确保堆焊焊缝质量，焊缝不允许有夹渣、气孔，未熔合裂缝等缺陷存在。
3．9、堆焊完毕后，若堆焊部位温度低于450˚C，用氧乙炔中性火焰对堆焊部位进行加温至450˚C并用石棉布（4层叠在一起）把轨道包好缓冷至室温；石棉布包扎长度L=堆焊长度+300mm。
4、轨道接头的加工
4．1、用磨轨机磨平轨面，磨轨机磨不到处用风磨或电磨打磨平。
4．2、轨道磨平后，划出轨道接头断开线；用线切割机将轨道一分为二，如下图所示，再将圆角处用砂轮打磨至图纸要求。
4．3、切割后，用磨轨机对接头处踏面进行打磨至图纸要求，如下图所示。
5、轨道加强块装焊：将已加工好的轨道加强块按图装焊在轨道上，焊接后用风磨或电磨对焊缝打磨平、光滑。
注：有关轨道堆焊层宽度、长度、深度（包括热处理）均以施工图纸为准。
