变压器铁芯工艺 硅钢片加工铁芯设备

1.本守则适用于使用ZX75左机械硅钢片纵剪线，将厚度为0.3～0.35mm硅钢片料纵剪成窄卷料，及其它文件引用。

2. 设备及量具

2.1 设备:ZX75左机械硅钢片纵剪线

2.2 量具:百分表.500～1000mm钢板尺.0～500mm游标卡尺.外径千分尺.

3. 人员要求:操作工须经技术培训合格后方能上岗操作。

4. 工艺准备

4.1 检查硅钢片型号是否符合图纸要求，若不符，则应先弄清原因，否则不能开剪。

4.2 按需剪带料宽窄相间，绘出排刀图。

4.4 用百分表检查滚刀端面，端面跳动不得大于0.015mm。

4.5按片宽排刀，两滚刀端面，端面跳动不得大于0.02mm，可使用0.02电容纸夹入两刀之间确定，从右到左顺序紧定刀片螺丝，并再次用百分表检查其端面跳动。

4.6调整张紧装置根据片宽确定压块数量和压紧力，压紧力过大会影响硅钢片导磁性能，造成变压器空载损耗增大，反之压紧力过小，剪下的卷料由于张紧力不够而不能直边，变成椭圆时，同样引起损耗增加。张紧力不大于45N/10mm片宽。最小

张紧力保证卷料断下无显著变形。

5. 操作工艺

5.1 点动试剪,检查毛刺大于0.03mm时,应检查相应刀片刀口是否锋利,或间隙是否大于0.02mm,若毛刺间断呈规律变化,应检查刀刃是否有局部损坏或端面跳动是否超差。

5.2 开动两台碎边机,引入废边,全线方可联动。在滚剪过程中，若收料不齐需停机重新调整压块张紧力及压块位置。

6. 注意事项

6.1 装刀时必须使用装刀工具,用双手托住刀体与轴平行装入,不准使用任何工具敲打刀体。

6.2 调整间隙时，不准使用金属塞尺。

6.3 每班作业必须确定专人开动按扭，以免调刀，调节器压块时误动作伤人。

6.4 停剪后开卷机及收卷机应垫上木块，慢慢升高小车使其托住卷筒，力量适中，以免轴颈弯曲。

7. 质量标准

7.1宽度公差:片宽≤500mm时,偏差为-0.1～0mm

片宽>500mm时，偏差为-0.2～0mm

7.2直线度:当L≤1000mm时,△b<0.5mm

当L>1000mm时,△b<1.0mm

7.3 毛刺不大于0.03mm。

7.4 所剪切的硅钢片,其片长方向必须与碾压方向一致.

7.5 剪好的带料每小卷均应贴好标签,写明硅钢片的型号.规格.带宽.厚度等尺寸方可交下工序使用。

1. 适用范围

本守则适用于使用剪板机,冲床将卷料成型为全斜硅钢片及其它文件上引用本守则。

2. 设备及量具

2.1 设备:1000mm及以上剪板机.35T冲床.80T冲床.

2.2 量具:500～1000mm钢板尺.2000mm钢卷尺.0～25mm外径千分尺.专用45°90°角度量块或量具。

3. 操作人员要求:操作工须经技术培训合格后方能上岗操作。

4. 工艺准备

4.1 使用图纸应按手工剪铁芯图(轭片90°缺,尖端为圆角,中柱片两端 90°角)。

4.2 检查硅钢片卷料是否符合图纸要求，若不符，则应先弄清原因，否则不能开剪。

4.3检查上下刀片是否平整锋利，如有凹凸现象，刃口钝化，必须磨平。用手搬动转轮，使上刀片下降，检查上下刀片是否有合理的间隙，一般可用灯光检查，在检查时严禁开动动机。如缝隙过大，应继续进行调整。

4.4 刀片调整后，用报纸试剪，应能一刀将纸片剪断，如不能完全剪断时应继续调整

刀片间隙，使之能一刀剪断纸片为止。

4.5 试剪彩样硅钢片，检查毛刺，如不合格，应继续调整，如系刃口不锋利则应更换刀片。

4.6如用冲床，就必须检查上下冲模的间隙，一般在0.015～0.02mm之间。应准确地安装好上下冲模并拧紧每个固定螺栓，同时调整好冲模行程，并用废片试冲，合格后方可冲剪。（在调整安装过程中，严禁开启电动机）

4.7 在换刀片或冲模时，应按上面3.3，3.5，3.6条进行。

5. 操作工艺

5.1仔细看图，按要求安好靠模，使之符合图纸尺寸并试剪两片，按质量标准规定检查，并送质检员检查，合格后作为样片保留，方可正式剪片。

5.2剪片过程中，每剪彩300片左右，应自行用样片校对尺寸，如有变化，应重新调整靠模及刀片。

5.3 两班交接时，接班人员如继续上一班规格剪切时，应先剪一片与样片校对，无误方可开剪。

5.4 随时观察切口毛刺高度，在＞0.03mm时即停剪，换刀片刃模。

6. 注意事项

6.1 调整靠模及检查刀片时，必须停车进行。

6.2剪床由二人操作时，应区分操作工和辅助工，严禁辅助工启动开关，以免发生误操作造成事故。

7. 质量标准

7.1 角度公差：片长≤1000mm时,偏差为±0.03°(测量方法见“硅钢片检查规范”)

7.2 长度公差： 片长＞1000mm时，偏差为±0.04°

7.3 毛刺不大于0.03mm。

7.4 轭片V形缺L/2偏差≤+0.15mm，B/2偏差≤+0.2mm。

7.5 不允许用掊压法去毛刺。

7.6加工过程中，硅钢片要轻拿轻放，并按规定放于平台上，堆放高度不大于300mm，不允许弯折挤压，吊运须用吊运架平放吊运，严防油污、灰尘和潮湿的浸蚀。对需存放5天以上的硅钢片，应剪后立即涂以稀释绝缘漆。（见本守则硅钢片切口防锈工艺）

1. 适用范围

本守则适用于容量为6300KVA及以下电力变压器铁芯叠装,(由二人或四人相对操作)全斜(出角或不出角)无冲孔结构铁芯叠片。

2.设备、工装、人员要求、工具及量具

设备：20T行车

工装：叠片工作台、5T翻转台、25T翻转台。

工具：平衡木块、10#槽钢1.2m、1.5m各数根、活动搬手、胶木板、螺杆（长500mm、350mm），12～16根，钢丝绳（φ10～φ12mm）长10m，尼龙绳（φ12～φ14mm）长20m～30m。

量具：315X200mm角尺、300mm万能角尺、500～1000mm钢板尺、300mm游标卡尺、3m卷尺。

人员要求：操作工必须经上岗培训合格后方能上岗操作。

3.工艺准备

检查冲剪后的硅钢片的各种片尺寸,夹件、铁轭绝缘（夹件绝缘）、螺杆、绑扎拉带等是否符合图纸要求和质量标准。

选用适当宽度的槽钢放于工作台上或翻转台上，倒立、平放均可。

将平衡木块或短槽钢（长度大于铁芯宽度）放置于槽钢上，然后放上上夹件及撑板。注意此时要利于穿拉带，否则就先将拉带穿在夹件上（铁芯直径D＞120mm），同时也要注意留铁芯起立时易于夹紧的地方（即夹紧槽钢），留好夹紧螺杆位置，以及绑扎带的位置等。

将铁轭绝缘（夹件绝缘）搁于夹件上，此时要使中间平衡木垫块和撑板的高度应与夹件高度一致，不够高的应垫木块。

在翻转腿的距离应是铁芯最大片宽的一半加垫脚，垫脚绝缘加上10#或12#槽钢的宽度，再加上5～10mm的间隙。

按图纸要求，算好每级轭片张数（以实际叠厚为准）并按次序堆放好。

4.工艺操作

放好压缝片，开始叠第末级片，一般为二片一叠不允许三片一叠。叠完一级后应进行整形和测量厚度，并进行自检。

对接缝：两人在同一芯柱（或轭）的两端垫好木块（或胶木板），用木榔头对敲，使片间接缝严密，离缝尺寸＜1mm，但要注意45°角的片，以及中芯柱片和轭片之间的接缝，在接缝处不要发生较大移动，要互相对接成90°的直角。禁止用铁榔头直接敲打硅钢片，敲打时，注意不要把45°和角损伤。

对角尺：接缝接好后，用角尺校对芯柱片与铁轭片是否垂直，两对角线是否等长，长度偏差＜1.5mm，如有问题可对敲调正，但要注意不要把45°的角损伤。

检查搭头：整形后，接缝处应无搭头。

逐级叠放，每叠一级，都要检查调整一次，并要检查厚度。厚度偏差（包括总厚、各级厚）±1mm。

叠完主级后，除全面检查一次接缝、角尺、搭头外，还要作以下检查。

检查上下铁轭、芯柱两边两端的垂直度，用角尺检查。如不垂直可外敲，但又要注意相应的左右侧面，保证45°角处对接缝不搭头，不错位和离缝。

检查叠厚，检查部位为芯柱中部（中线位置）检查时在测量部位应适当加压力。如厚度不够时，应增加主级片数以满足要求。

检查有无漏片和错片，如有发现，应及时纠正。

按上述方法逐步叠完其剩余部分铁芯。

铁芯叠完后，进行整形。整形完后，在轭片上放夹件绝缘和铁芯柱上放撑板，再放上另一上下夹件，装上增值件螺杆，适当旋紧，上好拉带。装好底座和其它应装附件。如需绑扎，则应把芯柱夹紧后一一扎紧，绑扎厚度一般是1.5～2mm,材料为无纬玻璃丝粘带.绑扎后粘带尾端要用电烙铁将尾部与其它粘带固化，以防滑头。容量在630KVA及以上者均要绑扎，630KVA以下的是否绑扎以图纸为依据。

不管铁芯芯柱绑扎与否，都一定要上好芯柱夹紧装置，以防铁芯芯柱起立时发生弯曲。

按图要求拧紧夹件螺杆螺母，并应装好拉紧螺杆，容量在630KVA及以上者，在没有起立前，即应装好拉紧螺杆，以免起立时，铁芯柱弯曲变形。

对于在翻转台上所叠的铁芯，应将铁轭芯柱一一给予夹紧，并且把铁芯上铁轭与翻转台之间安上边锁装置，即铁芯绑在翻转台上同时铁芯可适当往下移动。

翻天覆地转台吊起时，应在起立的后方用尼龙绳轻轻给予牵制住，不让翻转台往前倒。

利用行车，将翻转台慢慢吊起，同时拉开转动腿使翻转台与地面成85°至88°的夹角，上好转动腿锁子。

利用行车将芯适当往上提，然后逐渐松掉铁芯与翻转台的锁紧装置，即可将铁芯吊出翻转台。

如果在翻转台上不易绑扎的芯柱，可在铁芯吊出翻转台，再多处夹紧芯柱（用槽钢夹紧），给予绑扎。

凡铁芯柱绑扎后应放入烘炉中（110°C～120°C），烘烤3～5h，使粘带固化，亦可连同器身烘烤时烘，但粘带收头处必须先用电烙铁加温使之固化粘牢。

5质量要求

叠厚及直径偏差（夹件夹紧后量）

5.1.1 主级叠厚偏差(即芯片最宽的一级)：

铁芯直径φ330及以下时为-0.5～+1mm

铁芯直径φ340～φ490mm时为-1～+1.5mm

5.1.2 总叠厚偏差： 铁芯直径φ330及以下时为±1mm

铁芯直径φ340～φ490mm时为-1～+1.5mm

5.1.3 直径偏差：500KVA及以下时为 ₀^{+1.5 mm}；

630～6300KVA时为₀^{+2.5 mm}。

5.1.4 窗高、窗宽尺寸偏差＜1mm，铁芯内框对角线尺寸偏差＜1mm。

5.2 最大离缝尺寸:＜1mm，片间不能有搭头。

5.3 上下铁轭表面参差不齐尺寸：＜1mm

5.4 铁芯碰伤、缺脚、破片、卷边总数少于2处。

5.5铁芯夹件焊线平整、均匀、无焊渣、无杂质钢砂，夹件无明显毛刺和气割锯齿，表面无锈迹等。

5.6 铁芯片不应有锈斑、凹凸不平、扭曲、油污等现象。

5.7 其它金属零件不应有生锈及机械损伤存在，均应镀锌钝化。

5.8夹件螺杆拧紧后,三相铁轭厚度应均匀,其偏差不超过±1mm，螺杆两端伸出螺丝的长度应一致，相差不超过±3mm，铁芯叠片距外部金属尺寸应大于5mm，（中间有绝缘的除外），保证铁轭与外部金属绝缘良好。

5.9铁芯吊立后，芯柱不得产生扭曲，偏移及位移，柱与轭要垂直，倾斜度不超过4‰，不应有凹凸不平的波浪现象。

5.10 底座要装正确，森块不应有裂纹、残缺。

5.11铁芯叠装后，用500V摇表检查，对地应是通路，接地片拆除后不是通路，并只允许有一点接地。用2500V摇表或工频2000V每分钟的耐压试验，检查螺杆对铁芯，夹件对铁芯，夹件对螺杆的绝缘，拆开接地片应不是通路，用500V兆欧表测试，阻值应不低于300兆欧。

5.12 高低上下夹件对装后，两肢板应保持在同一平面上，其贪偏差小于2mm。

5.13 所有紧固处均应可靠锁紧，应采取放松措施。

5.14铁芯叠装后，所有铁件（包括露铁芯剪切口）喷（刷）一层防锈清漆（或绝缘漆1032）。

5.15 装配完成的铁芯必须放置在干燥，清洁的地方，严防灰尘、油污、水渍浸蚀和机械碰撞。

5.16用环氧玻璃丝粘带绑扎铁芯，应符合图纸规定并进行干燥、固化，这之后环氧玻璃丝粘带不得松动，其表面应光滑整齐，无起层现象，其厚度偏差为直径在340mm及以下时-0.5～0mm，大于340mm时为0～1mm，节距偏差为±6mm。

5.17 接地片插入深度30～50mm。

5.18 叠片距外部金属的最小距离（叠片与夹件之间垫有绝缘的除外）：

拉螺杆结构铁芯应不低于5mm；

拉板结构铁芯应不低于10mm。

1.适用范围

1.1本守则适用于容量8000KVA及以上变压器铁芯的叠装。

1.2.设备、工装、工具、材料

1.3 设备：20T行车

1.4工装、工具：25、50吨翻转台，平衡木块、铜榔头、活动搬手、夹紧工装、φ37mm钢丝绳10米、角尺、钢板尺、万能角尺、游标卡尺、3米卷尺、胶木板、电烙铁、φ20mm尼龙绳50m、顶紧装置。

1.5 材料：无纬玻璃丝粘带

2工艺要求

2.3 将翻转台活动横梁按铁芯中心距尺寸Mo调好，横梁的千斤顶调节到合适位置，并固定千斤顶布置要均匀，夹件叠件叠片平面高低要一致，所有千斤顶均应受力。

2.4检查冲剪后的硅钢片的各种片尺寸，夹件、拉板绝缘、夹件绝缘、螺杆、绑扎拉带，拉板等是否符合图纸要求和质量标准。

2.5 将夹紧铁芯工装放在翻转台的合适位置上，以提夹紧铁芯和绑扎拉带，然后放上夹件。

2.6将夹件绝缘搁于夹件上，再安装拉板和拉板绝缘，拉板与夹件绝缘，夹件相应的眼孔对齐，上好销轴，并加压板固定。

2.7放好压缝片，开始叠第未级片，一般为二片一叠，不允许三片一叠，叠完一级后应进行整体测量厚度，并进行自检。

2.7.1对接缝：两人在同一芯柱（或轭）的两端，垫的木块（或胶木板）用木榔头对敲，使片间接缝严密，离缝尺寸＜1.5mm，但要注意45°角的片，以及中芯柱片和轭片之间的接缝，在接缝处不要发生较大移动，要互相对接成90°的直角。禁止用榔头直接敲打硅钢片，敲打时，注意不要把片边和角打卷。

2.7.2对角尺：接缝接好后，用角尺校对芯柱片与铁轭片是否垂直，两对角线是否等长，长度偏差＜1.5mm，如有问题可对敲调正，但注意不要把45°角损伤。

2.7.3检查搭头，整形后，接缝处应无搭头。

2.8 然后逐级叠放,每叠一级,都要检查调整一次,并要检查厚度,厚度偏差(包括总厚、各级厚)见质量要求。

2.9 叠完主级后，除全面检查一次接缝一，角尺，搭头外，还要作以下检查。

2.9.1检查上下铁轭，芯柱两端的垂直度，用角尺检查，如不垂直可外敲。但又要注意相应的左右侧面，保证45°角处对接缝不搭头，不错位和离缝。

2.9.2检查叠厚，检查部位为芯柱中部（中位线位置），检查时在测量部位应适当加压力，如遇不够厚度时，应增加主级片数满足要求。

2.9.3检查有无漏片和错片，如有发现，应及时纠正。

2.10然后按上面方法逐步叠完其剩余部分铁芯。

2.11铁芯叠完后进行整形，然后在轭柱片上放拉板绝缘，夹件绝缘，再放上拉板和另一上下夹件，装上销轴，夹件螺杆，适当旋紧，固定、上好拉带，装好底座和其它附件。

2.12用夹紧工装将所叠铁芯固定在翻转台上，使铁芯在翻转时同时可略微往下移动，上好芯柱夹紧装置，以防铁芯起立时发生弯曲。

2.13在垫脚与叠装台之间用顶紧装置顶紧，清理场地，做好起吊，翻转的准备。

2.14翻转台翻转时，就在翻转的后方用尼龙绳轻轻牵制住，防止翻转台往前倒。

2.15用行车将翻转台慢慢吊起，同时拉开转动腿，使翻转台与地平面成85°～88°角，上好转动腿锁子。

2.16松去行车挂住的翻转台吊钩，用行车挂的钢丝绳挂住上夹件吊筒，将铁芯适当往上提，待钢丝绳张紧后，逐渐松掉铁芯与翻转台的锁紧装置，却可将铁芯吊出翻转台。

2.17粘带的绑扎可在铁芯吊出后进行，绑扎厚度一般为1.5～2mm，绑扎后粘带尾端要用电烙铁将尾部与其它粘带接触处固化，以防松动。

2.18铁芯绑扎后应放入烘炉在110°～120°C温度下烘烤3～5小时，使粘带固化。

3质量要求

3.3 叠厚和直径偏差(夹件夹紧后测量)

4.1.1 主级叠厚(即芯柱片最宽一级)₀^+1mm，其它级叠厚±1.5mm。

4.1.2 总叠厚偏差_-2^+3mm。

4.1.3 直径偏差₀^+3mm。

4.2 铁芯片间搭头

4.2.1 搭头数量:铁芯上端面和下端面的搭头分别下超过二个。

4.2.2 搭头尺寸:小于1.5mm。

4.2.3 最大离缝尺寸小于1.5mm。

4.3 上下铁轭表面参差不齐尺寸,小于1mm。

4.4 铁芯碰伤.缺角.破片.卷边总数小于3处。

4.5 铁芯片不应有锈斑、凸凹不平、扭曲、油污等现象。

4.6铁芯夹件焊线平整、均匀、无焊渣、无毛刺和气割锯齿，表面无锈迹，其它金属零件均不应有锈迹，毛刺和损伤。

4.7铁轭螺杆拧紧后，三相铁轭厚度应均匀，其偏差不超过±1mm，螺杆两端伸出螺丝的长度应一致，相差不超过3mm。

4.8铁芯吊立后，芯柱不得产生扭曲，偏斜和位移，柱与轭要垂直，倾斜度不超过4/1000，不应有凸凹不平的波浪现象。

4.9 所有木制不应有裂纹等明显残缺。

4.10铁芯叠装后，用500伏摇表检查，对地应是通路，接地片拆除后绝缘电阻应不低于300MΩ铁芯只允许一点接地。

4.11 高低压上下夹件对装后，两肢板要保持在同一平面上，其偏差＜2mm。

4.12 所有紧固处均应可靠锁紧，应有防松措施。

4.13 铁芯叠装后,所有裸露铁件喷一层防锈清漆。

4.14用环氧玻璃丝粘带绑扎，应符合图样规定，干燥固化后不得松动，表面应光滑整齐，无起层现象，其厚度偏差为₀^+1.5mm，节距偏差为±6mm。

4.15 接地片插入深度应在30～50mm。

4.16 叠片距外部金属的最小距离应大于10mm。（垫有绝缘的除外）

4.17 装配完后的铁芯须放在干燥、清洁的地方，严防灰尘、油污、水渍浸蚀和机械碰撞。

1.适用范围:所有铁心切口的防锈

2.工具：油漆毛刷

3.材料：8701硅钢片切口特种防锈液

4.操作工艺

将纵剪后的卷料及时转运到横剪的卷料堆放场地摆放整齐，以待涂防锈液。堆放场地的相对湿度要求不大于90%。

在剪切后2小时内（相对湿度大于80%时应立即涂刷）用软毛刷沾取少量防锈液涂刷在硅钢片切口上，涂膜厚度在0.01～0.02mm为宜，自干即可。被涂刷表面应无油污或其它污染物，要求涂层均匀。卷料刷防锈液后保存期不超过10天。

剪切后的块料应叠堆整齐（高度不超过300MM）压牢，露出剪切口，及时涂刷（方法同4.2）。要求涂层均匀，并在10天内交叠装工序。

如果在涂刷后10天内不能套装的铁芯，应在到期时再刷一次，锈蚀严重的应先打磨干净再刷。

5.注意事项

8701防锈液的有效储存期为一年,使用前要先看储存期,若超过一年,要请有关工艺人员及质检人员一起按产品质量标准对其实验,符合要求的才能使用.

硅钢片(铁芯)在涂刷前后均匀保持干净(无灰尘、油污、锈迹等)。若在涂刷前已有锈污等到，则应先清理干净，再进行涂刷。

硅钢片中切口在湿度在的情况下，应先擦去水迹后再涂刷。

施工时应注意防止防锈液往片间渗透，用刷沾取适量的防锈液，稍加快涂刷速度即可。

工作场地应保持通风良好，并应防止明火接触。

8701硅钢片切口防锈液易挥发，开封后一次未用完的应注意密封保存。

未干时不宜用手触摸。

耐大气潮湿，但不耐水，应避免涂层表面和水直接接触。

1.适用范围

2.设备：工装、模具、材料、人员要求、工具及量具

设备：绕线机、电阻对焊机、吊车、氧、乙炔焊接设备。

工装：具、线架、张紧装置。

工具：挪弯工具、剪线钳、活搬手、木锤、剪刀、500mm外卡钳。

量具：2米卷尺、千分尺、600mm卡尺。

人员要求：操作工须经上岗培训合格后方能独立操作。

材料：纸槽、直纹布带、点胶纸、无纬玻璃粘带、电缆纸、黄腊绸带、乳白胶。

3.工艺准备

导线的规格应符合产品图纸及标准的规定，存放要保持干燥、清洁。

对线圈图样进行仔细研究，明确技术要求和操作方法。

检查使用的工具和设备是否完好可用，若发现设备工装有故障或损坏时，要及时检修或换新。

4.工艺过程

按图样规定的绕向和出头长度,用搬弯工具将导线搬成90°，出头绝缘的包扎和固定方法如图1所示，从弯头处向里包扎60mm长，从弯头处向外包扎60mm长，在端圈小头，用直纹布带与电磁线、端圈一起“8”字稀绕扎牢。用0.12电缆纸在绕线模式上绕一层，并用纱布或橡筋绳临时扎紧，等电磁线绕到时拆除。

把包好绝缘的出头放在挡板的槽口中，开始绕第一匝，边绕边在线匝下面沿圆周均匀放4～6处布带，布带一头套住端绝缘，绕第二匝时，将布带翻到上面来，并在第二匝与出头之间放置0.5mm纸槽，槽口向下，绕第三匝时，再将布带翻下面去，用其它线匝压住。

线匝绕到1/2处进行标准换位，由于导线换位造成成的空隙用纸板条填平，所以纸板条要用布带绑扎在相邻的线匝上。换位处的“S”弯和绝缘处理如图2所示。

当线圈绕到第一层最后几匝时。和开始一样，先准备几根布带均匀放在绝缘纸板上，套端绝缘并绕完最后几匝。注意：边绕边拉紧布带，然后将布带头用胶粘住。

在导线升层处，加厚此处绝缘包扎，用布带半叠一层进行绝缘包扎，包扎长度100mm左右。

层间绝缘由3张0.08mm网点上胶纸组成，放置方法为搭头20～30mm，每张之间错开10～15mm，用布带或橡筋绳扎紧，等电磁线绕到时拆除。

线圈绕到最末一匝时，按图样要求，留出长度并剪断导线，包扎绝缘到图样要求的厚度，其出头和固定方法同线圈起头端。

线圈最外面用半干无纬玻璃粘带半叠一层，以保证线圈表面完好及机械强度。

绕制完毕，卸下线圈。

层式线圈操作工艺

1.适用范围

本守则适用于电压等级10KV，容量1600KVA以下油浸式配电变压器多层圆筒式高压线圈的绕制，产品结构类似的可参照本守则执行。

2.设备、工装、人员要求、 工具及量具

设备：绕线机（工作半径R100～R500mm，长500～1200mm），电阻对焊机，测定匝数装置，线圈起吊设备、氧、乙炔焊接设备。

工装、模具：绕线模、放线架、张紧装置。

工具：挪弯工具、剪线钳、活搬手、木锤、剪刀、500mm外卡钳。

量具：2米卷尺、千分尺、500mm钢板尺。

人员要求：操作工须经上岗培训合格后方能独立操作。

3.材料：纸槽、皱纹纸、直纹布带、点胶带、电缆、黄腊管、带、乳白胶。

4.工艺准备

导线的规格应符合产品图纸及有关标准的规定，存放要保持干燥、清洁。

对线圈图样要仔细研究，明确技术要求和操作方法。

检查使用的工具和设备是否完好可用，若发现设备工装有故障或损坏时，要及时检修或换新。

对进行绕线用的绝缘筒要检查其内外径及长度是否符合图纸规定，并应有质量合格证。

绕线工作位置应有良好的照明，并保持环境清洁，操作者要懂得安全技术规程。

5.工艺过程

把导线由线盘拉出，调紧张紧装置，注意：调整的牵引力一定不要造成导线的明显拉伸和拉断，调整挡板，使其与线轴和绝缘相垂直。

将导线按图样规定的绕向，用挪弯工具搬成90°弯折出头，使出头长度达到图纸规定的尺寸，包扎出头绝缘的厚度要满足技术要求。

绕前在绝缘筒上先绕一层网点上胶纸，接缝处不粘合。用布带绑扎，使之不影响幅向尺寸即可。

将纸板和电话纸粘合的端绝缘头弯折成圆弧状。开始绕线时用导线压住端绝缘的电话纸后再进行绕线，绕到最末几匝时，先放好端绝缘，用与起端相同的方法用导线压住电话纸。注意：每次放端绝缘的厚度要达到图样的要求。

高低压线圈套绕低压线圈处有瓦楞油道的，应先裹好瓦楞纸和绝缘纸板，用布带使用权之扎紧。瓦楞纸的搭头应在离引线20～40mm处。

凡用楞纸做油道时，其搭头均搭一扣或一扣半，两层油道的搭头处之间要相互错开30mm以上。

将电磁线拉出，在出头部分包扎半迭4层黄腊绸带，外半迭包一层直纹布带，再套纤维管一根，扁铜线出头处应垫0.5mm纸槽后再包扎半迭4层黄腊绸，包直纹布带半迭一层其包扎长度上端应超出端绝缘50mm，弯折处下端应包不小于50mm长，入线圈部分的只半迭包两层，层黄腊绸，层布带，维管套入在线圈的一头应剪破扎牢在线圈里，图

如用热压成型的硬端绝缘时，出线头应和端圈小头一起用直纹布带拉紧在电磁线下面，其余部分端绝缘也用布带拉紧4处并在电磁线下面，（端绝缘首末处除外）。

绕扁线时，在第一匝与第、二匝接头的80～100mm范围内用直纹布带半迭包扎二层。

绕线时用手压着电磁线和端绝缘满4～5匝时，将拉紧的布带头翻上来，再绕4～5匝后将布带头再翻下去，压电磁线下面继续绕下去，匝与匝之间要靠紧。

在绕制过程中，导线需接头时，可用电阻焊或气焊对焊方法。导线接触面必须吻合，其接触面的偏差、圆导线不超过直径的1/10，扁导线不超过厚度的1/10，不超过宽度的1/20，焊接后超过30mm，在距离出线处500mm范围内不准有接头。每个线圈的接头不得超过3个。接头焊缝应焊饱满、焊透，不得有气孔、夹渣、裂纹和熔塌缺陷。

绕制导线到升层时,放置层间绝缘(由0.08mm网点上胶纸组成)层数按图样规定，宽度略大于线圈轴向尺寸而不超过端绝缘。其中层间绝缘各层网点上胶纸各层要错开，端头要错开5～15mm，每张绝缘纸自己搭头不小于10mm。见图2

当绕到层间有油隙撑条或瓦楞纸板时，按图样规定的尺寸放置，并外围一层绝缘纸，并在其中部用临时布带扎紧，当线绕到它附近时，拆去临时的所紧布带。在升层起头处需加包直纹布带，约50-100mm长。以保护该处的绝缘，然后继续绕制导线。注：如需要可在油道处放置临时撑条。

导线相邻升层位置应相互错开一格，以免增大该处幅向尺寸，若造成总匝数的减少，可在出分接线前予以补偿。

在绕制过程中要拉紧导线，每层线匝要求绕满并靠紧，整个线圈要牢固、紧实、整齐。

当线圈绕到最外层有分接线时，分接线采用原线打圈从轴向引出。见图3。其长度超出线圈顶部200-300mm，在打圈处靠线圈内则垫0.5mm纸槽，在其根部两侧各50mm处，连同根部用布带半叠一层包扎牢固，绕过3-4匝后，将布带翻到上面余头剪断。分接线位置符合图样规定，偏差不超过±5%，引出结构见图4。注：分接线也可采用幅向引出。引出结构见图5。

线圈末头采取原线打圈轴向引出，其固定方法同分接线固定法。用收缩带作为线圈的出头绝缘包扎。

线圈绕完后，在线圈外表面用收缩带半叠绕一层。端可略多绕1-2层。

卸下线圈放置在线圈托架上。

经处理后的线圈要符合下表的规定偏差：

绕制过程中，要随时注意电磁线是否有损伤，如有损伤，如有损伤，应用皱纹纸或黄腊绸带包扎好。

1.适用范围

本守则适用于电压等级10Kv，容量500KVA及以下油浸式配电变压器，多层圆筒式双层圆筒式高低压线圈的组合绕制，产品结构类似的可参照本守则执行。

2.设备、工装、人员要求、工具及量具

设备:绕线机(工作半径R40～R500mm，长500～1200mm)、电阻对焊机、测定匝数装置、线圈起吊设备、氧、乙炔焊接设备。

工装、模具：绕线模、放线架、张紧装置。

工具：挪弯工具、剪线钳、活搬手、木锤、剪刀、500mm外卡钳。

量具：2米卷尺、千分尺、500mm钢板尺。

人员要求：操作工须经上岗培训合格后方能独产操作。

3.材料:纸槽、皱纹纸、直纹布带、点胶纸、收缩带、电缆纸、黄腊管、带、乳白胶。

4.工艺准备

导线的规格应符合产品图纸及有关标准的规定，存放要保持干燥、清洁。

对线圈图样要仔细研究，明确技术要求和操作方法。

检查使用的工具和设备是否完好可用，若发现设备工装有故障或损坏时，要及时检修或换新。

对进行绕线用的绝缘筒要检查其内处径及长度是否符合图纸规定，并应有质量合格证。

绕线工作位置应有良好的照明，并保持环境清洁，操作者要懂得安全技术规程。

5.工艺过程

先在绝缘筒上按QNSB3515-06绕制低压线圈，外包收缩带半叠一层。

用电桥测低压线圈直流电阻，是否符合图纸规定。若不合格，立即找出原因，并卸下线圈重新绕制，不得将不合格品进入下工序。

按图样尺寸，将瓦楞纸板围在低压线圈外径上，瓦楞油道均搭一扣或一扣半，并用布带临时扎紧，以不影响线圈幅向尺寸为准。

在瓦楞纸板处面绕一层绝缘纸，注意：绝缘纸两端不能超过低压线圈两端，且略小于1-2mm。

在绝缘表面包一层0.08mm网点上胶纸，按QNSB3515-07绕制高压线圈。

重复4.2项。测高压线圈直流电阻。

用收缩带半叠一层在线圈最外面，用吊车卸下线圈，待下道工序。

1.适用范围

本守则适用于电压等级10KV，量630-1600KVA油浸式配电变压器新型双螺旋式低压线圈的绕制，产品结构类似的可参照本守则执行。

2.设备、工装、人员要求、工具及量具

设备：绕线机（工作半径R100～R500mm，长500～1200mm）、电阻对焊机、测定匝数装置、线圈起吊设备、氧、乙炔焊接设备。

工装、模具：绕线模、放线架。

工具：导线夹板、挪弯工具、平凿、焊接钳子、剪线钳、活搬手、木锤、剪刀、600mm外卡钳、卡具切纸刀。

量具：2米卷尺、千分尺、500mm钢板尺。

人员要求：操作工须经上岗培训合格后方能独立操作。

3.材料：纸槽、皱纹纸、直纹布带、银铜焊条、特丽轮绳（φ2mm）、电缆纸、砂布、乳白胶。

4.工艺准备

首先熟悉线圈图纸，明确其技术要求，对结构的工艺难点要考虑好其操作要领。

按图样备好所需的材料和所用的零件，准备好各种工装模具，调整和安装专用的工艺装备。

4.2.1准备绕线模：根据线圈的内径，轴向高度及有酚醛纸筒做骨架等情况，选择合适的绕线模。

4.2.2准备电磁线

(a) 按图样规定用千分尺检查导线规格，保证其在允许的公差范围内。

b) 要严格检查导线的质量，使其符合导线的质量要求。

4.2.3准备绝缘件

(a) 按图样逐个检查酚醛纸筒及端绝缘的内外径及长度尺寸。

(b) 按图样逐个检查垫块厚度及长度尺寸，使其符合图样规定。

(c) 垫块与电话纸要粘合牢固，不应有松动现象。

4.2.4调整绕线模，使用权线模的外径和木撑条的厚度，符合图样规定的线圈内径的要求。

4.2.5上模：上模时，首先要将绕线模吊起，然后将床头顶尖和拔杆对入绕线模。轴孔内，再调整床尾顶尖，使其顶入绕线模中心轴孔内并顶紧，再将尾座地脚螺丝把紧。

4.3 绕线的工作位置处应有良好的照明,周围环境要整洁。

5绕制的工艺过程

5.1按图样规定的导线并绕根数，将线轮放在线架上，线架与绕线机之间的距离为3-5米，导线根数较少时，可以近一些，导线根数较多则应远一些，防止导线扭在一起卡伤绝缘。放在线架上的线轮组成两个支路，每个支路导线绞扭的方法是：面对绕线机，右边支路的导线从左边引出来，左边支路的导线从右边引出来，引出的导线的交叉方法见图1。如线圈是右绕向，则交叉方向相反。

3.4把交叉后的两组导线按顺序过分线盘，之后用导线夹板把两组迭好的导线夹住，以便在绕线时顺理导线。

3.5绕线圈前，先在酚醛纸筒上绕一层0.08mm的网点上胶纸。

3.6绕线时从线圈下端开始起绕（主要是防止线圈起立时损坏酚醛纸筒）

3.7起头导线的弯折

5.5.1按图样规定的出头长度，将导线弯折制作线圈的出头，左绕向线圈出头向右弯折，右绕向线圈出头向左弯折。弯折导线出头的工具如图2所示，弯折方法

5.5.2条。

5.5.2出头导线的弯折方法

A.拿一根绕制线圈的导线作为样板，在上面划上一个标记，然后放在搬弯工具内，使其标记对准搬弯工具的立柱中心，将导线搬成90°。（见图2）

B.将出头导线拉紧后，把弯好的导线样板放在将要搬弯的导线上面（见图3），留出出头长度的后，按导线样板把线匝作出相应的标记。

按作弯折导线样板的作法，用搬弯工具弯折每根导线，弯折后弯头见图6。

C.导线搬弯处绝缘如有破损，应将破损的部分去掉，补包到原来绝缘的厚度。

D.弯折后的出头，导一与导线间要靠得紧实，表面应平整。

3.8出头绝缘的包扎应从弯折处向内10-15mm开始包扎，逐渐加厚至端绝缘处图样规定的厚度，包扎时用0.05mm的绝缘纸两层，半叠绕到规定厚度后，最外层用直纹白布带半叠绕一层。

3.9在留出能放置端绝缘的一段直撑条长度之后，用卡紧工具将出头固定在绕线模上，其方法见图4。

3.10放置第一层端绝缘，放置时端绝缘要伸出酚醛纸筒2-3mm，并开始绕第一匝线。绕第一匝线时一方面边绕边在线匝下面沿圆周均匀放4-6处轴向拉紧带。（拉紧带一部分用热缩带，或一部分用特丽轮绳，它们沿圆周交替放置），并将拉紧带一端从端绝缘与酚醛纸筒之间穿出，另一端压在线匝下面，如图5所示。另一方面边绕边在并联导线辐向尺寸一半的位置上放置轴向垫块。绕线时，垫块和点胶纸是随导线一起绕的。轴向垫块连同点胶纸要伸出第一匝线外压在第一层端绝缘上，但不能与端绝缘平齐，要留有一定的裕度。第一匝绕完后放置第二层端绝缘，第二层端绝缘将伸出线匝外的块压在下面（开口处应放在导线出头位置上）。

3.11在线圈出头根部与线圈相邻的线匝上，放置0.5mm绝缘纸槽，并用直纹布带绑在线匝上，见图6。纸槽长100mm左右。

3.12绕第二匝时，将压在第一匝线底下的那端拉紧带翻到上面来，绕第三匝时，将第二匝翻上来的那端拉紧带同从端绝缘与酚醛纸筒之间穿出的那端拉紧带一起压在第三匝线下面，并拉紧，这样就将端绝缘与第一匝线捆在一起，绕第四匝时，再将绕第三匝时的拉紧带翻上来。这样曲折地将线圈拉紧。见图6。

3.13在线圈出头根部放一拉紧热缩带，使其斜压在第二、三匝上，然后翻出。该拉紧带的长度要大于线圈的轴向高度，使其能用来固定最后一匝导线，见图6。该拉紧带在线匝间必须进行编织放置，线圈两端各编织四次，线圈中间不用编织，但拉紧带一定要放到线匝上面来。

3.14所有线匝边编织拉紧边用木锤靠紧，保证整个线圈紧密整齐。

3.15绕线时，垫块随时用完一帘，随时就往里续一帘。

3.16图样规定双螺旋式线圈一律采用“一次均匀交叉换位”，每个换位处，将每个线饼的最上面一根导线移至另一饼上面，同时将另一饼的最下面一根导线移至另一饼上面，同时将另一饼的最下面一根导线移至这样的最下面（上下换位成交叉状见图7），通过全部换位，依次将一个线饼的导线换到另一个线饼，然后再换回到原线饼位置（见图8）。

5.15当线圈绕到换位处时，要将位处的电话纸剪掉，然后进行换位。

5.16导线换位处用手搬“S”弯时，先在“S”弯处用直纹布带包0.5mm厚的纸槽，（外部换位纸槽口朝上，内部纸槽口朝下），然后进行搬弯，若需要工具搬弯时，先搬弯，并将搬弯处的破损的导线绝缘剥去，再补包到原绝缘厚度，之后包纸槽，以保证与相邻导线绝缘加强。

5.17换完位后，要将换位处的导线的垫块沿辐向相应地串一个导线的位置，以确保油道始终在并联导线辐向尺寸一半的位置上。

5.18导线焊接应采取搭接银铜焊，并在远离线圈位置处施焊，防止焊渣溅到线圈上，其搭接长度应不小于导线厚度的5倍。

5.19电焊接时，导线与碳精块的接触要良好（将碳精块表面锉平），不可有点接触的现象。气焊时用钳子夹紧搭接的导线，否则会因导线局部过热而将导线烧坏。

5.20电焊时，踩合脚踏开关，接通电源，将导线焊接处加热到赤红色，接着断续给电，使导线保持这个温度。气焊时，先放乙炔气，再放氧气引火。将银铜焊条沿整个焊缝边沿涂抹，使焊条熔化并使其充满整个焊缝后，切断电源。切断电源或关灭焊枪之后，不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料尚未完全凝固，焊缝很容易开裂。

5.21锉去焊接处的尖角毛刺，用砂纸或铜丝刷子砂光，刷光后，包扎绝缘。对于纸包扁铜线，要在焊接处的下面放置0.5mm的纸槽一件。如果焊接头的上下面都有导线时，则焊接头的上下面都放置纸槽，然后再包上原绝缘的厚度。

焊头绝对避免在垫块处，在同一匝内，并绕根数的焊头要错开80mm以上。

完头的弯折方法同5.5条。

完头的绝缘包扎同5.6条。

在线圈绕至最末4匝时，需预先在线匝下预埋4-6条轴向拉紧带（拉紧一部分用热缩带，一部分用φ2特丽轮绳，它们交替放置），编织2匝后压在线匝下，（注意：拉紧带要埋得长一些，以方便出头及端绝缘的套入），将末头弯折包好绝缘后，同端绝缘一起穿入这几条预埋的拉紧带套内，并将拉紧带拉紧，（多余的拉紧带剪掉）。使端绝缘与线匝固定。见图9

线圈绕完后，在线圈的两个端部用热缩带半叠绕2层，以防止线圈起圈起末头回弹。

线圈绕完后，重新对照图纸，逐项检查，并用摇表检查线圈是否有短路点，确无差错后，在线圈最处层半叠绕一层半干无纬玻璃粘带，（注意：半干无纬玻璃粘带一定要从线圈下端开始缠绕，以防止高低压套装时损坏粘带）。

绕完的线圈要符合表1的规定偏差。

四螺旋式线圈的绕制是将四螺旋式线圈导线分成四组，形成两个双螺旋进行绕制,其绕制的工艺过程及方法同双螺旋。

1.适用范围

本守则适用于电压等级10KV级，容量≤1600KVA油浸式配电变压器改进螺旋式线圈的绕制，产品结构类似的可参照本守则执行。没有水平油道，而有轴向油道的双螺旋式线圈，此种线圈简称为改进螺旋式线圈。

2.设备、工装、人员要求、工具及量具。

设备:绕线机(工作半径R400～R500mm,长500～1200mm)、电阻、对焊机、测定匝数装置、线圈起吊设备、氧、乙炔焊接设备。

工装、模具：绕线模、放线架。

工具：导线夹板、挪弯工具、平凿、焊接钳子、剪线钳、活搬手、木锤、剪刀。

量具：2米卷尺、千分尺、1000mm钢板尺。

人员要求：操作工须经上岗培训合格后方能独立操作。

3.材料:纸槽、皱纹纸、直纹布带、银铜焊条、特丽轮绳（φ2mm）、电缆纸、砂布、乳白胶。

4.工艺准备

导线的规格应符合产品图纸及有关标准的规定，存放要保持干燥、清洁。

对线圈图样要仔细研究，明确技术要求和操作方法。

检查使用的工具和设备是否完好可用，若发现设备工装有故障或损坏时，要及时检修或换新。

上好绕线模，装好绝缘纸筒。

5.工艺过程

按图样规定的绕向和出头长度，用搬弯工具将导线搬成90°，包扎好出头绝缘。

在绝缘筒的起始端放好内层线圈，将线圈的起头固定在绕线模上。

将端部油道垫块夹于内外两层线之间，并放上外层线圈的端圈。

端圈的绑扎：在绕第一匝时，用直纹布带将第一匝导线和端圈绑在一起，沿圆周至少要有4处绑紧。要求内层线圈的导线和内层端圈绑在一起，要求外层线圈的导线和外层端圈绑在一起。

换位采用“均匀交叉换位法”。与普通双螺旋式线圈完全相同。具体换位位置见线圈展开图，换位时在求线圈的轴向尺寸不能增大，换位处的辐向尺寸允许比正常辐向尺寸高出半根导线的高度（换位处的油道可以占一些）。

换位时导线的搬弯处要垫0.2mm的纸槽，并用直纹布带对叠绑紧。要求“底位”（即外径处）的纸槽向外放置。

改进螺旋式线圈的油道垫块，在换位处的前面应把其底纸（即项1电缆纸）剪断，然后进行换位。当换位完成之后再把油道垫块放上去，即在换位的地方不放置油道貌岸然垫块。换位之前油道是在中间，换位之后的油道貌岸然仍是在是间，但是由于导线换位的关系，油道在此处是不连续的。普通双螺旋式线圈的换位的关系，线圈的辐向尺寸要高于正常辐向尺寸，如果换位做得好则高出半根导线，这都是允许的。改进螺旋式线圈则要比普通双螺旋式线圈为好，由于此线圈的中间设有轴向油道，而换位来说可以不高。

线圈的最后一匝的绑扎方法与第一匝相同。

线圈末头的搬弯、包扎与起头相同。末头要固定在线模上。

外包扎：改进螺旋式线圈的回弹力要比普通双螺旋式线圈为大。为保证线圈不变形，要求在线圈绕完之后，在外面包半叠一层半干无纬玻璃丝粘带。

整型、干燥、浸漆和脱模与普通双螺旋式线圈相同。

1 适用范围

本守则适用于630KVA及以上10KV、35KV连续式线圈的绕制。

1.设备、工装、人员要求、工具及量具。

2.1设备:绕线机(工作半径R400～R500mm,长500～1200mm)、电阻、对焊机、测定匝数装置、线圈起吊设备、氧、乙炔焊接设备。

2.2工装、模具：绕线模、放线架。

2.3工具：导线夹板、挪弯工具、平凿、焊接钳子、剪线钳、活搬手、木锤、剪刀。

2.4量具：2米卷尺、千分尺、1000mm钢板尺。

2.5人员要求：操作工须经上岗培训合格后方能独立操作。

3材料:皱纹纸、直纹布带、银铜焊条、特丽轮绳（φ2mm）、电缆纸、乳白胶、白纱带、绝缘纸槽、黄漆绸带、酚醛树脂、纸圈、平尾垫块、纸撑条、纸板条。

4工艺准备

4.1把图纸仔细看清楚，如有不清楚的地方，应和班长、车间技术人员研究清楚后， 才能进行绕制工作。

4.2所使用的电磁线（扁铜线）绝缘件等都应符合图纸要求和质量标准（自检）。

4.3按要求安装好绕线架并检查绕线模，是否符合图纸要求，并一定要请检验员检查后方可绕线，如不符图纸要求，可适当增减纸板，以保证直径要求。

4.4绕线机是否灵活，运转正常，并加润滑油。

5. 工艺操作

5.1将电磁线拉出，弯好头，穿好平尾垫付块，临时用橡筋绳把撑条绑扎紧，把头子临时拴在绕线机轴上，初步预测线圈高度，按照图纸，选定起绕线方向和位置。

5.2当线圈的出头在外径上引出时，线圈的偶数段为正段，奇数段为反段，如若首段为反段落那么先按匝数绕临时段，待起头和尾符合图纸要求，再留出出头长度后弯换位的弯，作好记号，准备弯“S弯”（底位）。弯后也上纸槽，纸槽口向下，外包白纱带半迭一层，包扎长度不得超过两撑条垫付块之间距，然后把“S弯”放置在超过两撑条间的位置的半个间距，逐步翻匝（即最外层一匝翻在最里一匝，依次类推），翻完匝后在“S弯”与撑条之间垫0.5～1mm纸条一张,收紧线匝，使“S弯”达到两撑条之中间。（即该“S弯”应到的位置）。最后固定出头，用白纱带临时将线绑扎紧，在各段的“S弯”的起末处，要垫上10mm纸板条上，防止脱落堵塞油道。（正段相同）（详见附录）

5.335KV高压线圈，若图纸要求首末数段内垫纸条时绕制，应内垫5～6mm，其余可垫在线匝间，绕制第一饼按反段方法绕制，留出出头长度后再绑纸板条，如若是其它反段则留出L长度后再绑扎纸板条。

L=2π（h+B）（N-1）

h—内径纸板条的厚度（mm）

B—一匝导线的厚度，（包括匝绝缘在内，如果是m根导线叠绕，

则B=mb，b—为一根导线厚度mm）

N—反段的匝数

其绑扎方法如图所示：

然后用白纱带稀缠数圈，按第9条反段翻匝的方法，逐步翻天覆地匝，最后收紧

线匝，使整段牢固紧凑。

纸板条垫在线段中层时方法原则上同上所述。

5.4绕正段时按一般绕线方法，顺绕各线匝，按图纸要求选定弯“S弯”的地方，因之是线圈外径上换位，所以纸槽的槽口应向上，同时半迭包一层白纱带。同时将正段的“S弯”前一点用夹子或绳子（以后各段间）临时拴上，亦可进行下一反段绕制。

5.5在正段的基础上（即不再绕在斜形垫上），照图纸要求，绕够匝数，留上约两撑条间距长之一半的裕度后弯S弯，方法同上，然后把S弯搁置超前半个两撑条间的长度，开始翻匝，即第一匝放在最里一匝依次翻匝，然后把线段向正常段靠近，至直全部匝翻完为止，（方法同前段一样）最后收紧线饼。

5.6斜形垫的选用和放置，除第一个反段以外，所有反段绕制均需要斜形垫垫后绕制。斜形垫由厚度为1～1.5mm纸板条制成，纸板条宽应是导线宽的1～1.5倍，整个斜形垫用布带绑扎紧实。

H比线段径向尺寸大4～6mm，m根导线并绕时，最厚端H的长度

L=（m-1）A斜形垫的总长，L₁=（m+3）A；

m—并绕导线根数

A—相邻两直撑条间的距离（mm）

斜形垫应放在上段S弯后紧挨着的那根撑条上z9当然也要随着斜形垫的长度有相同而变化），其位置若超前时，多根导线并绕时，最外一根导线的紧度会比其它导线的紧度大，就会造成其导线松动。如果斜形垫的位置落后，则最外一根导线就会松动。临时线段第一匝的始末端搭接点应位于离开斜形垫尾端的第二个撑条上，即与斜形垫尾端隔开两个撑条间隙。

5.7当绕线绕上3～4段左右，就用棉合股绳把出头处拴牢，并且圆周用白纱带包扎4～8个点，每个点包扎数圈，其出头包扎是在出头处下垫0.5纸板一段，导线上包纸槽（槽口向上）再包黄漆绸和白纱带，每边厚（电压10KV内线圈）2mm，（电压35KV外线圈）每边包厚4mm，锥形长度15～25mm。（图纸上要规定者以图纸为准）。

5.8分接引线的线出和包扎分接引线是打圈引出时，则按图四示方法，分接引线是断头后引出的，则按图三的出线头包扎方法进行。

5.9多根导线并绕的连续式线圈换位，每个线段的匝数可为整数或分数，整数匝的换位和前一段的换位在相同垫块间（下图为连续式示意图）。分数匝的换位根据分数匝按一段的换位往前移或后串。

并绕根数≥2时，每段换位后导线之间的位置要上下对称互换。

起绕一段的匝数，以起头的位置为计算匝的起点，三根并绕计算以正中间那根为计算起点。二根导线并绕时，以任意一根导线的内部换位位置为计算匝数起始点。

对于分数匝线段，其分数匝部分用n/m表示，m为一只线圈的直撑条根数，n为一线饼绕够整数匝以后，剩下不足一匝的线段，沿绕制方向数导线应绕过的撑条数（顺导线旋绕的方向数）。

导线换位“S弯”的制作，弯折内部换位的“S弯”时，必须先弯折下边的一根导线（沿径向槽口向下，再用直纹布带绑扎在导线上。弯折外部换位“S”弯处放置纸槽一件。

槽口向下，再用直纹布带绑扎在导线上弯折外部换位“S”弯时，必须先弯折最上面一根导线，再依次弯折其余的导线。包纸槽时槽口向上，其它同上。

导线由一个线段过渡到另一个线段时，必须利用“S”弯改变它们沿径向排列的位置。

5.10在绕正段前，应先按图纸要求搁好平尾垫块，如若半连续式线圈，按图要求搁置绝缘纸圈，纸圈应剪成斜口，斜口在线圈周围应分别错开一定距离放置（不小于50mm），并且在它们之间用酚醛树脂粘牢，并且紧固在上一段线段旁。