药品生产质量管理规范2010年修订 检查指南第二部分 抗震规范2016局部修订

药品生产质量管理规范（2010年修订）检查指南（第二部分）
河北省食品药品监督管理局编写
第一百四十一条 采用新的生产处方或生产工艺前，应当验证其常规生产的适用性。生产工艺
在使用规定的原辅料和设备条件下，应当能够始终生产出符合预定用途和注册要求的产品。
——条款解读
此条款明确了在新的生产处方或生产工艺使用前，应首先对其进行验证是否适用于常规生产。
同时明确生产工艺验证的前提是使用规定的原辅料和设备条件确定，其目的是生产出符合预定用途药品生产质量和注册要求的产品。
—检查要点
1.采用新的生产处方或生产工艺前是否进行了评估，是否需要药品监督管理部门的批准，是否进行了相应的验证；
2.所进行的验证条件和环境是否与实际的一致；
3.是否将影响质量的关键因素列入验证方案；
4.是否制订了科学适当的合格标准。
5.所取得的验证结果是否能证明生产工艺稳定并纳入所编写的生产工艺规程中；
6.检查时可以对照企业工艺规程、工艺验证方案、操作ＳＯＰ及批生产记录对关键工艺参数的
一致性进行核对；
7.应根据工艺验证中确认的关键工艺参数确认其在相应的批生产记录中是否进行了记录。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：企业在其药品注册申报资料中的注册标准中建立了产品堆密度的接受标准，但其
工艺验证接受标准仅设定为符合中国药典2010 年版标准要求，未将符合注册文件中的堆密度标准
纳入接受标准中。
缺陷分析：按照条款的要求，工艺验证的目的是确认生产工艺可以持续稳定的生产出符合质量
标准和注册要求的产品。该企业的工艺验证方案中未将其堆密度注册要求作为接受标准，因此其验
证接受标准是不完整的。
2.典型缺陷：企业工艺规程中将原料药的过筛目数作为关键工艺参数，但在其工艺验证方案中
未将此工艺参数列入。
缺陷分析：根据ＧＭＰ的要求，应根据产品的质量特性确定生产过程的关键工艺参数，企业在
其工艺规程中识别了关键工艺参数，但在工艺验证方案中未列入，没有对该工艺参数进行确认。
第一百四十二条 当影响产品质量的主要因素，如原辅料、与药品直接接触的包装材料、生产
设备、生产环境（或厂房）、生产工艺、检验方法等发生变更时，应当进行确认或验证。必要时，
还应当经药品监督管理部门批准。
——条款解读
结合规范中变更控制相关条款，影响产品质量主要因素的变更均须经过验证，这类验证被称之
为改变性验证，目的是保持持续验证状态。
——检查要点
1.对于所进行的改变是否启动变更控制程序，是否经相关部门审查评估；2.对上述变更的确认
或验证结果是否进行了相关评估；3.所进行的变更是否在验证结束，变更控制关闭之后正式实施；
4.对需要经过药品监管部门批准的变更是否在向药监部门提出申请并于批准后才实施。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：现场检查发现，企业于２011 年变更了混合机的转速，但未执行混粉均一性的再验
证。
缺陷分析：混合机的转速对于最终混合效果是关键影响因素，转速是混合工序需要控制的关键
工艺参数。该关键工艺参数发生了变更，企业应进行再次的验证。
第一百四十三条 清洁方法应当经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。
清洁验证应当综合考虑设备使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的取样
回收率、残留物的性质和限度、残留物检验方法的灵敏度等因素。
——条款解读
GMP 的实施宗旨之一在于最大限度地降低污染和交叉污染。清洁方法的有效性是评价污染和
交叉污染是否可以被有效去除的重要依据。此条款明确指出清洁方法应当经过验证，并指出在清洁
验证方案的设计、实施时应该考虑的有关情况。
——检查要点
1.检查代表性品种的选择情况。首先应该检查代表性品种选择的依据是否合理。特定产品选组
的理由必须正确地记录在清洁验证方案中。每个设施可以按产品分组，如根据产品的化学性质、相
同的清洗目的进行产品的分组，在该同一组中通常选取最难清洗的产品/成分作为代表性品种；
2.检查代表性设备的选择情况。可以根据以下因素将设备分类，如相同外形/相同物理结构、
相同建造材料和表面光洁度、相同的清洁目的等；
3.检查清洁程序中的关键清洁参数；
4.关注清洁程序中使用的清洁剂情况。如使用了化学清洁剂，应考虑清洁剂的残留情况以及清
洁剂的配方是否已知；
5.关注清洁验证时企业进行的准备工作，包括但不限于需对生产设备、相关的在线清洗设备、
离线清洗机和自动化系统、控制器进行确认，生产和实验室人员培训等；
6.清洁验证方案应该包括：
 验证目的与范围；
 执行和批准验证的职责；
 参考文件和文献；
 参与清洁验证的产品；
 参与清洁验证的设备描述；
 连续验证次数；
 等待清洁时间和清洁存放时间；
 残留测定的分析方法指数量限度和检验限度；回收率研究数据，如适用；
 各生产设备的清洁程序；
 接受标准，包括指定界限的推理；
 取样程序，包括选取此取样方法的理论基础；取样点分布图；
 参与清洁验证的取样人员培训；
 偏差处理措施。
7.清洁验证的执行是否考虑到：设备应在正常存储条件下保持生产或模拟污染后的状态；在满
足最大“等待清洁时间后”，受训的生产人员应根据验证方案中的清洁程序进行清洁。清洁结束后，
“等待清洁时间”样品（分析和微生物）应由受训取样员进行收集；在“清洗后存放时间”测试前，
应对擦拭取样部位重新清洁；设备将在正常存放条件下储存；到达指定的“等待清洁时间”后，由
受训的取样员收集微生物样品进行检测；所有清洁样品须交由质量控制部门进行测试；清洁验证方
案中应附有标明清洁程序、事项、时间、报警和参数的批记录/配方的复印件；清洁验证方案中应
附所有质量控制部门的测试结果复印件。
8.检查企业是否制定有关清洁验证的管理制度；
9.检查企业的清洁操作规程是否与验证时的清洁方法一致，包括清洗剂、设备清洁/清洗顺序、
清洁后零件的拆装顺序等要求；
10.检查日常清洁后的检测是否与验证一致；
11.确认清洁验证所采用的取样方案是否符合要求，其所制定的验证接受标准是否符合要求；
12.确认其所选择的代表物质合理性。代表物质的选择是否考虑了该物质的溶解性、毒性等因
素；
13.检查并确认设定的清洁验证残留限度值是否科学合理。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：某企业在同一条生产线上共生产三种原料药，选择了其中一种原料药为代表执行
清洁验证，但该原料药生产后的清洗工艺与另外两种不同。
缺陷分析：同一条生产线生产不同品种的原料药，企业可以选择一种有代表性的产品执行清洗
验证，但前提是这些品种的清洗工艺需要是相同的。对于不同清洗工艺的原料药品种，只能分别执
行相应的清洁验证。
2.典型缺陷：某企业在清洁验证中使用直接擦拭取样方式进行设备清洗后的残留取样，但该擦
拭取样方式未执行取样回收率的测试。
缺陷分析：直接擦拭取样方法是一种有效的、常见的用于清洁验证取样的方法。但该方法受取
样人员、取样器具、被取样表面、取样方式的影响较大，因此通常首先应执行取样回收率的测试后，
方可使用直接擦拭取样方式进行取样。
第一百四十四条 确认和验证不是一次性的行为。首次确认或验证后，应当根据产品质量回顾
分析情况进行再确认或再验证。关键的生产工艺和操作规程应当定期进行再验证，确保其能够达到
预期结果。
——条款解读
再验证系指一项生产工艺、一个系统或设备等经过验证并在使用一个阶段以后，旨在证实其验
证状态没有发生漂移而进行的验证。
确认企业内设备设施、仪器仪表、关键的生产工艺和操作规程等始终处于验证受控状态。
——检查要点
1.验证分类：前验证、同步验证、回顾性验证和再验证：
1.1前验证：如果没有充分的理由，任何工艺、过程、设备或物料必须进行前验证；
1.2同步验证：生产中在某项工艺运行的同时进行的验证，即从工艺实际运行过程中获得数据
作为验证文件的依据，以证明某项工艺达到预定要求的一系列活动；（由于这种验证的风险较大，
通常仅适用与生产工艺成熟的非无菌药品。）
1.3回顾性验证：当有充分的历史数据可以利用时，可以采用回顾性验证的方式以证实生产工
艺条件的适用性；
1.4再验证分下述三个类型：
1.4.1药品监管部门或法规要求的强制性的再验证。例如：无菌药品中定期的培养基灌装试验；
1.4.2 变更性再验证。当影响产品质量的主要因素，如原辅料、与药品直接接触的包装材料、
生产设备、生产环境（或厂房）、生产工艺、检验方法等发生变更时，应当进行确认或验证。例如
原料、包装材料质量标准的改变或产品包装形式、工艺参数的改变或工艺路线的变更、设备的改变、
生产处方的修改或批量数量级的改变等；
1.4.3 定期再验证。由于有些关键设备和关键工艺对产品的质量和安全性起着决定性作用，如
无菌药品生产过程中使用的灭菌设备、关键洁净区的洁净级别再确认等。因此，即使在没有变更的
情况下也应定期进行再验证。
2.验证周期：
2.1是否制定有药品生产再验证的管理规定，是否按照国家法规及企业文件规定的药品生产验
证周期进行再验证；
2.2建议的再验证周期
再验证项目 验证周期 备注
关键的生
产工序
灭菌工艺一年一次
培养基模拟灌装半年一次
设备/公用系统 定期进行（根据系统的关键程度）
如发生变更或异常情况，应对设
备/公用系统实施再确认/验证
生产工艺
结合年度质量回顾及风险评估情况，
必要时进行工艺再验证
对生产工艺产生疑问时，应进行
工艺再验证
清洁程序
在线清洁（CIP）
结合年度质量回顾及风险评估情况，
必要时进行清洁程序再验证

手工清洁 同上
检验方法 定期
如发现系统误差或对某些数据产生怀疑时，应实施再验证
3.无菌药品应同时考虑“无菌药品”附录第47条、64条的相关要求；
4.原料药应同时考虑“原料药”附录第22 条相关要求；
5.回顾性验证的批次应是验证阶段中有代表性的生产批次，包括不合格批次。为使回顾性验证
具有一定的统计意义，应当有足够多的批数（通常不应少于20 批），以证明工艺的稳定。必要时，
可用留样检验获得的数据作为回顾性验证的补充。
——典型缺陷及分析
企业规定湿热灭菌工艺每年进行一次再验证，但到期未进行再验证。
第一百四十五条 企业应当制定验证总计划，以文件形式说明确认与验证工作的关键信息。
——条款解读
对验证总计划明确要求。
——检查要点
1.检查企业的年度验证总计划：
1.1是否对验证工作的目标、范围和要求进行了明确的规定；
1.2是否制定有相关人员或部门的职责；
1.3关键的系统是否列入年度验证总计划；
1.4对变更产生的验证是否有明确的要求；
1.5原料药，应同时满足“原料药”附录第23 条相关要求。
2.验证总计划的主要内容：
2.1项目概述；
2.2范围；
2.3目的；
2.4参考文件；
2.5职责；
2.6系统描述；
2.7验证政策；
2.8确认和验证方法；
2.9验证时间进度计划；
2.10 附录。
第一百四十六条 验证总计划或其他相关文件中应当作出规定，确保厂房、设施、设备、检验
仪器、生产工艺、操作规程和检验方法等能够保持持续稳定。
——条款解读
强调保持厂房、设施、设备、检验仪器、生产工艺、操作规程和检验方法等的验证状态。并通
过变更控制、偏差分析、纠正预防措施、年度质量回顾等措施确保持续稳定的验证状态。
——检查要点
1.是否在验证总计划中规定对厂房设施、设备、生产工艺、清洁程序、检验方法、检验仪器、
生产过程控制测试程序以及计算机化系统（如涉及）等产品质量有重要影响的系统的验证要求；
2.是否明确要求在验证完成后，厂房、设施、设备、检验仪器、生产工艺、操作规程和检验方
法验证状态用何种办法得以保持（如建立日常监控计划）。
第一百四十七条 应当根据确认或验证的对象制定确认或验证方案，并经审核、批准。确认或
验证方案应当明确职责。
——条款解读
企业应根据需要确认或者验证的设备或系统制定有明确的确认或验证方案，并按职责规定进行
审核和批准。
——检查要点
选取关键系统的验证文件进行检查。验证方案应包括但不限于：
1.目的和对象概述所进行的验证目的和对象；
2.背景对待验证的系统进行描述确认，说明系统的关键功能和操作步骤；
3.参加验证人员和部门的职责；
4.验证进度计划；
5.验证内容、试验项目、验证实施步骤；
6.验证需达到的标准，可接受的参数范围，漏项和偏差；
7.附录相关的文件表格的格式、参考文献。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：企业注射用水的验证方案中包括了对循环温度的监测和检查，但方案中未对监测和
检查的职责进行规定。
缺陷分析：GMP 对注射用水循环温度进行了明确的规定，企业应在系统性能确认时对该温度
保持情况进行确认。由于职责未明确界定，易出现漏掉监测数据的情况。
第一百四十八条 确认或验证应当按照预先确定和批准的方案实施，并有记录。确认或验证工
作完成后，应当写出报告，并经审核、批准。确认或验证的结果和结论（包括评价和建议）应当有
记录并存档。
——条款解读
强调确认或验证应当预先确定方案并批准；实施方案后应有验证报告，验证报告应按规定进行
批准。
——检查要点
1.确认或验证实施是否在方案签批后进行；
2.验证是否经过精心的设计，是否经过批准，确认或验证方案在实施前是否进行了培训，是否
有培训记录，是否参与验证的人员全部参加了培训；
3.确认或验证方案实施的过程是否与方案要求一致，记录是否真实正确；
4.确认或验证完成后是否写出报告，对确认或验证的结果、结论进行评价和建议，并对确认或
验证过程中产生的偏差进行分析和说明。验证报告应包括但不限于以下内容:验证的目的和内容；
系统描述相关的验证文件；
人员和职责；验证合格的可接受标准；验证的实际实施情况；验证实施的结果；偏差汇总和调
查，采取的预防纠正措施；验证的结论。
5.确认或验证报告是否经过具有相应资格人士的审核和批准。
——典型缺陷及分析
1.验证记录内容填写不全，缺少原始性，如验证实施时间、操作过程记录、相应的验证数据等。
2.验证过程发生偏差时，无偏差处理的相关补充说明和记录。
3.验证实施时未严格按照验证方案的内容进行，且未进行变更说明。
第一百四十九条 应当根据验证的结果确认工艺规程和操作规程。
——条款解读
强调工艺规程和相关操作规程与工艺验证报告的一致性，确保日常的工艺控制方式是得到了验
证的。
——检查要点
工艺规程和操作规程中的参数是否与验证报告一致，关键参数的范围是否在验证的参数范围之
内。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某企业在合成反应工序验证时确定的反应温度为料液温度为10-15℃，但批生产记
录显示控制反应温度为8-17℃。
缺陷分析：该缺陷属于企业未按照经过验证的工艺参数进行日常的生产过程控制。由于生产实
际控制反应温度范围大于验证温度范围，事实上该控制范围没有经过验证。
第八章 文件管理
【检查核心】
良好的文件系统是实施 GMP 的有效保障。企业必须建立质量标准、生产处方和工艺规程、标
准操作规程以及各种记录。建立完善、有效和适宜的文件管理系统能够保证文件的权威性、系统性
和一致性，能够避免信息由语言交流所可能引起的偏差，使管理和操作标准化、程序化，保证生产
和质量控制全过程的记录具有可追溯性。
【检查条款及要点】
第一节 原则
第一百五十条 文件是质量保证系统的基本要素。企业必须有内容正确的书面质量标准、生产
处方和工艺规程、操作规程以及记录等文件。
——条款解读
本条款强调GMP文件的重要性和文件系统的组成，即企业应建立涵盖质量标准、工艺规程、
操作规程以及记录等规范的文件管理系统。
——检查要点
1.查看企业是否建立完善的文件体系。文件体系通常分为三级，第一级为质量体系的纲领性文
件或称手册，第二级为质量标准、工艺规程、质量体系管理文件，第三级为操作规程及记录。操作
规程是将工艺规程进行细化，操作性更强，但操作规程的参数范围不能超出工艺规程的参数范围；
2.抽查产品的操作规程、批记录等文件，查看内容是否正确，是否有逻辑性，是否经过相关人
员审核和批准，能够受控，便于追溯；
3.查看企业是否建立了药品生产所使用的原辅料、与药品直接接触的包装材料及成品的质量标
准：
3.1查看物料质量标准是否与相应的现行《中华人民共和国药典》、局（部）颁标准、行业标准
或注册标准等国家标准要求一致，若没有以上标准，是否制定了企业内控标准；
3.2查看成品质量标准是否与相应的现行《中华人民共和国药典》、局（部）颁标准或注册标准
等国家标准要求一致；
4.查看企业是否针对不同品种建立了工艺规程，工艺规程是否与注册申报工艺一致；
5.查看企业是否建立了每个岗位的操作规程，记录是否完整。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：企业没有质量体系的纲领性文件。
缺陷分析：按照《药品生产质量管理规范（2010年修订）》第二条的要求，企业需建立质量管
理体系，第五条要求企业应当建立符合药品质量管理要求的质量目标，企业质量体系的纲领性文件，
详细规定了企业的质量方针及质量目标，明确了企业的质量体系组织机构及各部门的质量职责，此
类文件的缺失会使质量体系不健全。
2.典型缺陷：工艺规程中的工艺流程与注册工艺不符。
缺陷分析：工艺规程中规定的工艺流程应与注册工艺一致，不得随意更改。
3.典型缺陷：操作规程内容简单，不具有操作性。
缺陷分析：操作规程应详细写明每个岗位的操作流程，便于操作人员操作的标准化，操作规程
过于简单，容易造成人为操作差错的发生。
第一百五十一条 企业应当建立文件管理的操作规程，系统地设计、制定、审核、批准和发放
文件。与本规范有关的文件应当经质量管理部门的审核。
——条款解读
本条款提出了企业应建立文件管理的操作规程，并强调质量管理部门应对GMP 相关文件进行
审核。
——检查要点
1.查看企业是否建立了书面的文件管理规定，是否涵盖了文件的设计、制定、审核、批准、印制、发放、收回、归档、销毁及失效文件管理等流程；
2.查看企业质量管理体系的文件是否经质量管理部门审核和批准；
3.抽查文件的制定、审核、批准、发放记录是否完整；
4.查看文件的收回、归档、销毁记录，失效版本文件是否已全部收回并归档。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：企业的文件管理控制程序未规定失效文件收回的程序。
缺陷分析：为保证使用现行有效的文件，防止使用失效作废的文件，并保证文件的可追踪性，
企业的文件管理规定要涵盖失效文件的收回、归档程序。
2.典型缺陷：岗位记录表格与批准归档的不符。
缺陷分析：记录表格修改后没有按照要求归档，作废的记录表格没有及时收回。
第一百五十二条 文件的内容应当与药品生产许可、药品注册等相关要求一致，并有助于追溯
每批产品的历史情况。
——条款解读
本条款强调了与GMP相关的技术文件的内容应与药品生产许可和产品注册资料及相关备案内
容一致，产品质量信息可追溯的要求。
——检查要点
1.查看企业制定的工艺规程是否与药品生产许可、注册文件的规定一致；
2.查看企业制定的原辅材料及产品的质量标准是否与注册文件一致或高于注册标准；
3.现场查看记录的设计是否便于追溯每批产品的历史情况；
4.抽查产品生产记录，检查其有关技术文件与药品生产许可、产品注册资料是否一致，生产历
史情况是否可以追溯。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：企业产品质量标准只执行现行药典标准，但未执行注册标准。
缺陷分析：注册标准中的个别项目高于药典标准时，企业的产品标准应同时符合药典标准和注
册标准。
第一百五十三条 文件的起草、修订、审核、批准、替换或撤销、复制、保管和销毁等应当按
照操作规程管理，并有相应的文件分发、撤销、复制、销毁记录。
——条款解读
本条款明确了文件的管理制度，即：文件的起草、修订、审核、批准、替换或撤销、复制、保
管和销毁等流程，并有相应的文件分发、撤销、复制、销毁记录，以保证文件的可追踪性，防止使
用失效版本的文件。
——检查要点
1.查看企业的文件管理制度是否涵盖了文件的起草、修订、审核、批准、替换或撤销、复制、
保管和销毁等内容；
2.查看文件的分发、撤销、复制、销毁等记录，是否与文件规定一致，且记录完整；
3.现场抽查文件是否为现行有效版本，现场是否存在失效文件；
4.抽查文件标识是否保证受控并便于追溯。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：现场抽查某份文件，缺少复制、发放、销毁记录。
缺陷分析：为保证文件的可控及便于追踪，每一份文件必须有复制、发放、销毁记录，按照原
文件发放表收回失效文件，失效文件除了存档外，其余均应销毁，防止使用失效文件。
2.典型缺陷：文件的修订没有按照程序执行，没有修订的相关记录。
缺陷分析：文件在执行中发现有问题或处方、生产工艺、设备条件发生改变，或有关法规、法
定标准变更时应该进行重新修订，修订应有记录，可以追溯。
第一百五十四条 文件的起草、修订、审核、批准均应当由适当的人员签名并注明日期。
——条款解读
本条款进一步明确了文件起草、修订、审核、批准的管理要求，即：文件的起草、修订、审核、
批准均应当由适当的人员签名并注明日期。
——检查要点
1.查看企业文件管理制度是否有规定文件的起草、修订、审核、批准的人员的资质要求；
2.查看文件的起草、修订、审核、批准记录是否与规定相符，并有负责人签字并注明日期；
3.文件生效前是否经过培训。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：现场抽查某份文件，文件的审核人、批准人与文件规定不一致。
缺陷分析：文件应由具有相应资质的人员起草、修订、审核、批准，以保证文件的权威性，各
级人员均应按照职责范围起草、审核和批准文件。
第一百五十五条 文件应当标明题目、种类、目的以及文件编号和版本号。文字应当确切、清
晰、易懂，不能模棱两可。
——条款解读
本条款明确了文件编写应遵循的管理规程，须涵盖文件题目、种类、目的、内容以及文件编号
和版本号的要求；规定文件编写的格式、文字、内容应标准化的要求，文字应确切、清晰，内容应
条理、易懂。
——检查要点
1.查看企业是否规定了文件编写规程，规程是否明确了文件的题目、种类、目的、内容以及文
件编号和版本号的要求；
2.抽查文件题目是否与文件内容相符，目的是否确切反映文件主旨，内容是否清晰、易懂，文
件的编号和版本号是否符合规定并便于识别文件的类别。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：企业的文件编写规程未明确文件格式。
缺陷分析：文件应有统一的标准化的编写格式要求，使文件的编写具有可操作性及标准化。
第一百五十六条 文件应当分类存放、条理分明，便于查阅。
——条款解读
本条款进一步明确了文件分类管理的要求，即：企业的管理文件、技术文件、操作规程等各类
文件应分类存放，并有明显的标识，便于查阅。
——检查要点
1.查看企业是否制定文件分类存放的规定；
2.抽查不同类别文件，是否能迅速提供，查看文件外部是否有识别文件类别的标识。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：文件管理人员不能及时提供所需文件，文件没有便于识别的标识及目录。
缺陷分析：文件应有固定存放的区域并有易于识别的标识，文件应分类成册存放，每册文件应
有目录，便于查阅。
第一百五十七条 原版文件复制时，不得产生任何差错；复制的文件应当清晰可辨。
——条款解读
本条款提出了文件复制时质量控制的要求，企业应严格管理原版文件，保证复制文件的可控性
和有效性。
——检查要点
1.查看企业文件的管理制度，是否可以确保复制文件的可控性，抽查几份文件加以确认；
2.抽查文件，是否与原版文件一致且清晰可辨。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：企业文件管理规定中未规定对复制文件的控制要求。
缺陷分析：经过签字后的原版文件需有专人保存，需要复制时，应经有关部门审批印制、加盖
受控标识后发放，文件复制发放应有记录。
第一百五十八条 文件应当定期审核、修订；文件修订后，应当按照规定管理，防止旧版文件
的误用。分发、使用的文件应当为批准的现行文本，已撤销的或旧版文件除留档备查外，不得在工
作现场出现。
——条款解读
本条款进一步明确了文件必须定期审核和修订，保证文件的时效性。文件修订后应执行有效的
管理规定防止误用，工作现场应使用现行版本文件。
——检查要点
1.查看企业是否有文件定期审核、修订的规定，文件定期审核记录是否与规定一致；
2.查看修订后文件是否受控发放，查看现场文件是否与发放记录一致；
3.查看旧版文件的收回记录，是否按规定存档；
4.查看工作现场的文件是否为现行版本，是否存在失效文件。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：文件管理规程中未规定文件的审核周期。
缺陷分析：为保证文件体系的持续改进，企业的所有文件均应定期审核，由文件管理部门定期
组织文件制定和文件执行单位进行讨论，使文件的执行更加切合实际。
2.典型缺陷：企业最新修订了部分文件，但未将旧版文件存档。
缺陷分析：为保证文件的可追踪性和连贯性，旧版文件需存档备查。
3.典型缺陷：在不同现场发现同一文件的两个版本，未将旧版文件全部收回。
缺陷分析：在发放新修订文件的同时，要按照程序将旧版文件全部收回，防止工作现场出现旧
版文件。
第一百五十九条 与本规范有关的每项活动均应当有记录，以保证产品生产、质量控制和质量
保证等活动可以追溯。记录应当留有填写数据的足够空格。记录应当及时填写，内容真实，字迹清
晰、易读，不易擦除。
——条款解读
本条款进一步明确了与ＧＭＰ相关的活动都应有记录，要求及时填写记录并且内容真实、清晰、
字迹不宜擦除。根据记录可以追溯产品生产、质量控制和质量保证等活动。
——检查要点
1.现场抽查仓储、生产、质量控制和质量保证等相关活动记录，是否及时、完整、可追溯；
2.抽查相关记录，是否有足够的空间填写必要的内容；
3.现场查看已完成的操作记录是否真实，与实际操作一致，字迹是否清晰、易读，不易擦除。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：个别岗位缺少相关记录，例:某产品缺少 15%淀粉浆的制备记录。
缺陷分析：一些非关键岗位对记录的设计不够重视，虽然操作规程中有相关操作的要求，但没
有进行记录，使各项操作不便于追溯。
2.典型缺陷：一些记录没有足够的空格，当出现记录填写错误时，改后的数据字迹较小，很难
辨认。
缺陷分析：所有记录应有足够的空格，使填写的数据清晰，包括出现错误时，要有改后数据的
填写空间。
3.典型缺陷：个别生产岗位忙于生产，未及时填写操作记录、签字，事后按照回忆填写记录或
由其他人代替签字；有的企业操作岗位无记录表格，表格在带班班长处统一存放。
缺陷分析：记录表格应放在相应的生产岗位，便于岗位操作人员及时填写，保证记录的真实性。
第一百六十条 应当尽可能采用生产和检验设备自动打印的记录、图谱和曲线图等，并标明产
品或样品的名称、批号和记录设备的信息，操作人应当签注姓名和日期。
——条款解读
本条款强调企业应优先使用客观性强的电子记录，采用设备自动打印记录、图谱和曲线等，同
时提出了对电子打印记录的管理要求。
——检查要点
1.查看企业是否制定了电子记录的管理制度，是否与规范一致；
2.现场抽查产品的电子记录是否标明了产品或样品的名称、批号和记录设备的信息，并有操作
人的签名、日期；
3.查看自动打印记录的批生产或批检验记录，是否将自动打印记录粘贴于批记录中，采用热敏
纸打印记录的，应将记录复印后粘贴。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：企业没有制定自动打印记录的管理规定。
缺陷分析：在使用自动打印记录的岗位操作规程中应规定：“自动打印记录、图谱和曲线应标
明产品或样品的名称、批号和记录设备的信息，并有操作人的签名、日期。”便于追溯。
2.典型缺陷：高效液相检验图谱只记录了产品名称，没有标明是样品还是对照品。
缺陷分析：属于自动打印记录的模板设计不完善，会造成记录的追踪性差。
3.典型缺陷：某企业未将自动打印记录粘在批记录后面；自动打印记录没有操作人员签名；热
敏纸打印数据没有复印件，数据不易保存。
缺陷分析：没有附上自动打印记录，会造成批记录数据不完整，不便于追踪，热敏纸承载的数
据久存易脱色，应复印后再进行粘贴。
第一百六十一条 记录应当保持清洁，不得撕毁和任意涂改。记录填写的任何更改都应当签注
姓名和日期，并使原有信息仍清晰可辨，必要时，应当说明更改的理由。记录如需重新誊写，则原
有记录不得销毁，应当作为重新誊写记录的附件保存。
——条款解读
本条款进一步明确了对记录更改的要求，规定更改后记录应当清晰可读，必要时需说明理由，
不得撕毁和任意涂改，保证记录的真实性和原始性。
——检查要点
1.查看企业是否制定了更改记录的管理制度，是否与规范一致；
2.现场抽查岗位操作记录，记录的更改是否有更改人签名和日期；
3.查看现场是否有随意更改丢弃的记录。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：某生产岗位的记录随意划改，更改处没有更改人签名及标注日期，岗位操作人员
不清楚记录更改方式。
缺陷分析：企业虽然规定了记录的更改方式，但是培训不到位，造成岗位人员对记录更改不规
范，使记录的追踪性差。
2.典型缺陷：生产现场发现记录纸随意丢在废纸篓内，岗位人员回答是填错了，要重新填写。
缺陷分析：岗位人员没有认识到原始记录真实的重要性，即使需要重新誊写，也要保留原有记
录。
第一百六十二条 每批药品应当有批记录，包括批生产记录、批包装记录、批检验记录和药品
放行审核记录等与本批产品有关的记录。批记录应当由质量管理部门负责管理，至少保存至药品有
效期后一年。质量标准、工艺规程、操作规程、稳定性考察、确认、验证、变更等其他重要文件应
当长期保存。
——条款解读
本条款进一步明确了批记录所涵盖的主要内容，以便追溯与药品生产相关的全部重要活动，强
调质量管理部门对批记录的管理责任，提出批记录和其他重要文件保存期限的要求。
——检查要点
1.查看药品批记录管理规定是否与本条款一致；
2.任意抽取一批产品检查其批生产记录、批包装记录、批检验记录和产品放行审核记录是否齐
全，并保存于质量管理部门；
3.查阅质量标准、工艺规程等重要文件的保存规定；
4.查看是否有文件保存效期的规定。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：企业质量标准、工艺规程、稳定性考察、验证等重要文件未规定长期保存的要求。
缺陷分析：重要文件、记录的缺失会影响产品质量追溯，质量标准、工艺规程、稳定性考察、
验证等重要文件应长期保存。
2.典型缺陷：批记录在生产管理部门存放管理。
缺陷分析：批记录应当由质量管理部门负责管理，且保存至药品有效期后一年，确保效期内产
品质量的追踪。
第一百六十三条 如使用电子数据处理系统、照相技术或其他可靠方式记录数据资料，应当有
所用系统的操作规程；记录的准确性应当经过核对。
使用电子数据处理系统的，只有经授权的人员方可输入或更改数据，更改和删除情况应当有记
录；应当使用密码或其他方式来控制系统的登录；关键数据输入后，应当由他人独立进行复核。
用电子方法保存的批记录，应当采用磁带、缩微胶卷、纸质副本或其他方法进行备份，以确保
记录的安全，且数据资料在保存期内便于查阅。
——条款解读
本条款强调了对电子记录的管理，明确了电子记录录入、核对和更改的控制；同时提出使用电
子数据处理系统的注意事项和必须备份批记录的要求，确保记录安全，查阅方便。
——检查要点
1.查看企业是否制定所采用的电子数据处理系统的操作规程；
2.是否规定电子文档的采集部门和采集人的职责，明确操作权限；
3.是否规定电子文档的保存方式并保留修改痕迹；
4.现场查看是否能按规定要求管理、保存电子文档。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：仓库自动化管理系统，操作人的权限不清。
缺陷分析：仓库作为重要的物流控制系统，直接关系着物料及产品能否放行问题，如果没有文
件明确不同层级人员的控制权限，就会造成将不合格物料及产品错误放行的风险，操作人员必须严
格执行管理系统的操作规程。
2.典型缺陷：文件没有规定电子文档备份方式、时间和期限。
缺陷分析：电子文档应定期备份，应能保证微机出现故障修复后数据再现。应采用异机或专用
磁盘备份，重要数据应异地备份，保存期为产品有效期后一年。
第二节 质量标准
第一百六十四条 物料和成品应当有经批准的现行质量标准；必要时，中间产品或待包装产品
也应当有质量标准。

——条款解读
本条款强调物料和成品质量标准必须经过批准，必要时，中间产品或待包装产品也应当有质量
标准。
——检查要点
1.查看企业是否制定了质量标准的管理制度；
2.查看企业物料和产品的质量标准是否按受控文件管理，是否经批准并符合现行药典或注册标
准的要求；
3.查看企业是否制定关键中间产品或待包装产品的质量标准。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：直接采用的国家药品标准，没有受控编号。
缺陷分析：企业采用的国家药品标准应按受控文件管理，按照国家局要求及时修订，确保质量
标准的现行有效。
2.典型缺陷：某企业生产葡萄糖用淀粉浆无质量标准。
缺陷分析：关键中间产品的质量直接影响到产品质量，因此需控制关键中间产品的质量。该企
业用玉米生产淀粉浆，再用淀粉浆生产葡萄糖，淀粉浆的纯度和含量影响葡萄糖的质量，应针对产
品质量要求制定淀粉浆的质量标准。
第一百六十五条 物料的质量标准一般应当包括：
（一）物料的基本信息：
1.企业统一指定的物料名称和内部使用的物料代码；
2.质量标准的依据；
3.经批准的供应商；
4.印刷包装材料的实样或样稿。
（二）取样、检验方法或相关操作规程编号；
（三）定性和定量的限度要求；
（四）贮存条件和注意事项；
（五）有效期或复验期。
——条款解读
本条款提出了物料质量标准编写时的具体内容要求。
——检查要点
查看企业制定的物料质量标准内容是否至少涵盖了本条款的要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：企业物料的质量标准中未包含该物料的物料代码。
缺陷分析：物料代码是物料对应的唯一标识，每种物料均应有唯一的物料代码并在质量标准中
注明。
第一百六十六条 外购或外销的中间产品和待包装产品应当有质量标准；如果中间产品的检验
结果用于成品的质量评价，则应当制定与成品质量标准相对应的中间产品质量标准。
——条款解读
本条款提出了对于有外购或外销的中间产品和待包装产品需制定质量标准；当中间产品的质量
状态不再改变时，其检验结果用于成品质量评价时，应制定与成品质量标准相对应的中间产品质量
标准，如：糖衣片在包衣前应进行重量差异检查。
——检查要点
1.查看企业是否有外购外销的中间产品和待包装产品，是否制定了相应的质量标准；
2.如果中间产品的检验结果用于成品的质量评价，其质量标准是否与成品质量标准相对应。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：检查片剂生产线时，发现将待包装品的“片重差异”结果作为最终产品放行依据，
但片重差异的检验方法与药典标准不一致。
缺陷分析：当待包装产品的检验结果作为判定产品质量的依据时，其质量标准应与法定标准一
致。
第一百六十七条 成品的质量标准应当包括：
（一）产品名称以及产品代码；
（二）对应的产品处方编号（如有）；
（三）产品规格和包装形式；
（四）取样、检验方法或相关操作规程编号；
（五）定性和定量的限度要求；
（六）贮存条件和注意事项；
（七）有效期。
——条款解读本条款提出了成品的质量标准的编写内容要求。对于原料药，应考虑满足“原料
药”附录第39条：原料药质量标准应当包括对杂质的控制（如有机杂质、无机杂质、残留溶剂）。
原料药有微生物或细菌内毒素控制要求的，还应当制定相应的限度标准。
——检查要点
1.查看企业是否制定成品质量标准编写内容的规定；
2.查看企业制定的成品质量标准内容是否涵盖了本条款的要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某企业牛黄解毒丸（每瓶200g）质量标准未制定最低装量检验项目。
缺陷分析：药典规定包装量以重量标识的多剂量分装的丸剂应检查最低装量。
第三节 工艺规程
第一百六十八条 每种药品的每个生产批量均应当有经企业批准的工艺规程，不同药品规格的
每种包装形式均应当有各自的包装操作要求。工艺规程的制定应当以注册批准的工艺为依据。
——条款解读
本条款强调不同批量的产品都应有批准的工艺规程和包装要求，工艺规程应当与注册工艺一
致。
——检查要点
1.查看企业产品工艺规程相关管理规定，各产品工艺规程是否有相关部门审核和批准，并有相
关人员签字；
2.查看企业产品工艺规程的制定或修订是否符合规定，并经审核、批准后执行；
3.查看工艺规程是否能满足企业产品生产要求，是否涵盖所有品种、规格；
4.查看企业制定的工艺规程是否规定相应的批量，并包含了不同包装规格形式的要求；
5.查看工艺规程是否与注册批准的工艺一致；
6.查看工艺规程中的工艺参数、物料平衡的收率指标值等参数是否经验证确认；
7.查看工艺规程的执行是否同规定一致，包装类型是否符合要求，是否在验证批量范围内生产。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：企业工艺规程中未明确片剂不同包装形式的操作要求。例：某企业尼群地平片两
个规格：12片/1 板/盒、2×10 片/板/盒，但工艺规程中只有对规格12 片/1 板/盒包装操作要求。
缺陷分析：药品不同规格会有不同的包装形式，使用的设备、操作流程是不同的，因此，应在
工艺规程中明确不同包装规格的操作要求。
2.典型缺陷：企业生产设备变更后批生产量加大，没制定或修订相应的工艺规程，工艺没有进
行再验证。
缺陷分析：工艺规程处方按比例放大后没有经过验证和审批，也没有进行相应文件的制定或修
订。
第一百六十九条 工艺规程不得任意更改。如需更改，应当按照相关的操作规程修订、审核、
批准。
——条款解读
本条款强调了工艺规程的不得随意更改，进一步明确了文件变更控制要求。
——检查要点
1.查看企业是否有工艺规程变更控制文件；
2.查看工艺规程的修订是否符合文件变更的要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某企业复方氨酚那敏颗粒总混岗位记录中，混合时间与工艺规程不一致。
缺陷分析：企业更换了混合设备，经验证需变更工艺参数的，工艺规程应按文件变更程序进行
变更。
第一百七十条 制剂的工艺规程的内容至少应当包括：
（一）生产处方：
1.产品名称和产品代码；
2.产品剂型、规格和批量；
3.所用原辅料清单（包括生产过程中使用，但不在成品中出现的物料），阐明每一物料的指定名称、代码和用量；如原辅料的用量需要折算时，还应当说明计算方法。
（二）生产操作要求：
1.对生产场所和所用设备的说明（如操作间的位置和编号、洁净度级别、必要的温湿度要求、
设备型号和编号等）；
2.关键设备的准备（如清洗、组装、校准、灭菌等）所采用的方法或相应操作规程编号；
3.详细的生产步骤和工艺参数说明（如物料的核对、预处理、加入物料的顺序、混合时间、温
度等）；
4.所有中间控制方法及标准；
5.预期的最终产量限度，必要时，还应当说明中间产品的产量限度，以及物料平衡的计算方法
和限度；
6.待包装产品的贮存要求，包括容器、标签及特殊贮存条件；
7.需要说明的注意事项。
（三）包装操作要求：
1.以最终包装容器中产品的数量、重量或体积表示的包装形式；
2.所需全部包装材料的完整清单，包括包装材料的名称、数量、规格、类型以及与质量标准有
关的每一包装材料的代码；
3.印刷包装材料的实样或复制品，并标明产品批号、有效期打印位置；
4.需要说明的注意事项，包括对生产区和设备进行的检查，在包装操作开始前，确认包装生产
线的清场已经完成等；
5.包装操作步骤的说明，包括重要的辅助性操作和所用设备的注意事项、包装材料使用前的核
对；
6.中间控制的详细操作，包括取样方法及标准；
7.待包装产品、印刷包装材料的物料平衡计算方法和限度。
——条款解读
本条款对制剂工艺规程的编制进行了细化和规范，要求详细描述工艺处方、生产操作和包装操
作三方面内容。
——检查要点
1.企业制定的工艺规程是否与注册批准内容一致；
2.查看企业的工艺规程是否涵盖了本条款所有内容。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：工艺规程中未明确相关操作设备的编号。
缺陷分析：工艺规程中应有所用设备的说明等信息，以便于操作和维护。
2.典型缺陷：复方丹参片（糖衣片）工艺规程中未对晾片操作工序环境的温湿度做出规定。
缺陷分析：2010 年版GMP没有对洁净区温湿度进行统一要求。企业应根据产品特性和不同岗
位特点制定环境温湿度控制范围，以确保产品质量。片剂包糖衣后晾片应在适宜的温湿度环境下进
行。
3.典型缺陷：有特殊储存条件要求的产品，其工艺规程未对待包装产品的储存条件、储存时间
做出规定。
缺陷分析：对于有特殊储存条件要求的产品，其工艺规程应规定待包装产品的储存条件、储存
时间，以保证产品质量。
4.典型缺陷：工艺规程中未附印刷包装材料的实样或复制品。
缺陷分析：工艺规程中应附上印刷包装材料的实样或复制品，以保证印刷包装材料的制定及更
改需经审核、批准。
第四节 批生产记录
第一百七十一条 每批产品均应当有相应的批生产记录，可追溯该批产品的生产历史以及与质
量有关的情况。
——条款解读
本条款提出了批生产记录的控制要求，即可追溯产品的生产和质量控制全过程。
——检查要点
1.抽查批生产记录的内容是否与工艺规程和相关的标准操作规程一致；
2.查看批生产记录的内容是否覆盖生产和质量管理的全过程；
3.查看批生产记录是否具有可追溯性，内容是否真实、可靠，数据是否完整。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：抗病毒口服液醇沉工序记录中没有记录醇沉的起止时间。
缺陷分析：操作时间记录不清，无法追溯该批产品的生产历史情况。
第一百七十二条 批生产记录应当依据现行批准的工艺规程的相关内容制定。
记录的设计应当避免填写差错。批生产记录的每一页应当标注产品的名称、规格和批号。
——条款解读
本条款强调了批生产记录应与现行的已批准的工艺规程相一致；明确了批生产记录设计的原则
和格式要求。
——检查要点
1.查看批生产记录的内容是与工艺规程一致；
2.记录设计是否合理和便于操作，能否有效避免人为差错；
3.查看批生产记录每页是否标注产品名称、规格和批号。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：现场发现批记录的设计较为复杂，需填写的文字内容较多(如填写了操作的内容)，
不便于操作人员记录，且容易填写错误。
缺陷分析：设计批记录时，应以方便操作人员记录为原则，即记录关键操作点、参数及必须的
文字记录，不必要的步骤尽量简化，减少记录内容较多而出现错误的风险。
2.典型缺陷：某批甲硝唑片制粒记录中，只记录了产品名称，未记录规格和批号。
缺陷分析：批生产记录应当完整，应当记录产品生产过程的所有信息，以便于追溯。
第一百七十三条 原版空白的批生产记录应当经生产管理负责人和质量管理负责人审核和批
准。批生产记录的复制和发放均应当按照操作规程进行控制并有记录，每批产品的生产只能发放一
份原版空白批生产记录的复制件。
——条款解读
本条款提出了原版空白批生产记录的审核、批准要求及复制分发流程，强调每批产品仅限发放
一份原版空白批生产记录复制件。
——检查要点
1.查看企业是否制定批生产记录的管理规程，其内容是否符合规定；
2.批生产记录的复制和发放是否符合规定，是否明确发放部门及人员的职责；
3.原版空白的批生产记录审核和批准是否符合规定，是否规定保存要求和保存方法；
4.现场检查操作岗位是否只有一份原版空白批生产记录的复制件。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：检查发现批生产记录的管理规定中，未明确原版空白批生产记录的保存要求。
缺陷分析：原版空白批生产记录的保存、复制和发放均应有相应的规定，并进行严格管理，确
保原版空白批生产记录的复制件受控。
2.典型缺陷：检查发现批生产记录的发放记录设计内容不全，没有设计接收人签名栏目。
缺陷分析：批生产记录的发放记录应全面显示其记录名称及发放号、发放到的岗位及接收人、
发放人及发放日期、收回人及收回日期等内容，如果内容不全将造成不可追踪的风险。
第一百七十四条 在生产过程中，进行每项操作时应当及时记录，操作结束后，应当由生产操
作人员确认并签注姓名和日期。
——条款解读
本条款提出了对操作记录填写的基本要求，及时记录、签注姓名和日期。
——检查要点
1.现场查看操作记录是否及时完整，如发生偏差，是否对偏差进行如实记录；
2.现场查看操作完成后，生产操作人员是否确认并签注姓名和日期。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某企业清热解毒口服液灯检岗位，记录用空白纸片代替，事后转抄。
缺陷分析：生产记录应及时如实填写，提前记录或后补都会造成数据不真实，使生产过程不可
追溯。
第一百七十五条 批生产记录的内容应当包括：
（一）产品名称、规格、批号；
（二）生产以及中间工序开始、结束的日期和时间；
（三）每一生产工序的负责人签名；
（四）生产步骤操作人员的签名；必要时，还应当有操作（如称量）复核人员的签名；
（五）每一原辅料的批号以及实际称量的数量（包括投入的回收或返工处理产品的批号及数
量）；
（六）相关生产操作或活动、工艺参数及控制范围，以及所用主要生产设备的编号；
（七）中间控制结果的记录以及操作人员的签名；
（八）不同生产工序所得产量及必要时的物料平衡计算；
（九）对特殊问题或异常事件的记录，包括对偏离工艺规程的偏差情况的详细说明或调查报告，
并经签字批准。
——条款解读
本条款依据生产质量管理可追溯的原则，细化了批生产记录的内容，新增了物料信息、生产关
键操作、工艺参数及控制范围、设备编号、偏差处理等内容。
——检查要点
1.查看企业是否有批生产记录编写要求的管理规定；
2.现场抽查产品的批生产记录是否符合本条款的要求。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：检查发现口服制剂配料岗位称量记录没有设计复核人签名栏。
缺陷分析：配料称量不经过复核，会产生称量错误，对产品造成较大的质量风险，生产中的关
键操作均应经过复核。
2.典型缺陷：检查发现批生产记录中没有附中间产品控制结果的记录。
缺陷分析：中间产品检验合格后才可投入下工序，批记录中未附中间产品的控制记录，将会造
成产品质量控制过程的不可追踪，进而对产品放行产生风险。
3.典型缺陷：检查发现部分工序的记录中未设计物料平衡计算过程及限度标准，不符合工艺规
程的要求。
缺陷分析：物料平衡的限度是经过工艺验证得出的，超出限度范围将会对产品质量产生影响，
因此物料平衡限度作为重要控制参数应记录在批记录中，并进行控制。
4.典型缺陷：某企业生产某批维生素 B1 片时突然停电，导致生产中断 2 小时，来电后继续生
产，但批记录中未记录停电事件，也未按偏差处理程序进行报告。
缺陷分析：当生产过程发生突然停电等异常事件时，应及时记录，并按偏差处理程序调查分析
评估异常事件是否对产品质量产生影响。
第五节 批包装记录
第一百七十六条 每批产品或每批中部分产品的包装，都应当有批包装记录，以便追溯该批产
品包装操作以及与质量有关的情况。
——条款解读
本条款提出了产品包装过程质量应具有追溯性的要求。
——检查要点
1.包装记录是否如实填写使用数量、退库数量及作废数量。
2.退库和作废包装是否有销毁记录和人员签名，并注明日期。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：检查发现批包装记录设计内容不全，未涵盖对所用标签打印内容的复核。
缺陷分析：标签打印内容（批号、生产日期、有效期）等需要进行复核并记录，确保标签打印
内容的正确性。
第一百七十七条 批包装记录应当依据工艺规程中与包装相关的内容制定。记录的设计应当注
意避免填写差错。批包装记录的每一页均应当标注所包装产品的名称、规格、包装形式和批号。
——条款解读
本条款强调了批包装记录与工艺规程的一致性，明确了批包装记录设计的原则和格式要求，避
免书写错误的发生。
——检查要点
1.查看批包装记录内容是否同工艺规程中与包装相关的内容一致；
2.批包装记录设计是否合理，是否便于操作和避免人为差错；
3.抽查批包装记录，是否每页都标注产品名称、规格、包装形式和批号。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：检查发现批包装记录未设计包装材料物料平衡计算及物料平衡标准。
缺陷分析：对包装过程中使用的包装材料及标签等进行物料平衡计算，可以防止出现人为差错，
使质量控制具有追溯性。
第一百七十八条 批包装记录应当有待包装产品的批号、数量以及成品的批号和计划数量。原
版空白的批包装记录的审核、批准、复制和发放的要求与原版空白的批生产记录相同。
——条款解读
本条款提出了对批包装记录内容设计要求，同时提出原版空白的批包装记录与原版空白的批生
产记录的审批、复制和发放管理的要求相一致。
——检查要点
1.查看企业是否制定批包装记录的管理规程，其内容是否符合规定；
2.原版空白的批包装记录审核、批准、复制、发放是否符合要求；
3.现场检查操作岗位是否只有一份原版空白批包装记录的复制件。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：检查发现没有批包装记录的复制及发放记录。
缺陷分析：原版空白批包装记录的复制和发放均应有相应的记录，才可保证批包装记处于受控
状态，有可追溯性。
第一百七十九条 在包装过程中，进行每项操作时应当及时记录，操作结束后，应当由包装操
作人员确认并签注姓名和日期。
——条款解读
本条款提出了产品批包装记录填写管理要求，应保证记录的及时性和可追溯性。
——检查要点
1.现场查看操作记录是否及时完整，包括偏差处理的记录；
2.现场查看操作完成后，包装操作人员是否确认并签注姓名和日期。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：检查发现灯检操作人员对偏差理解不全面，未对特殊不合格情况(如:不允许存在
的异物)按偏差记录。
缺陷分析：国家标准规定，注射剂中不得检出玻璃屑、长度大于 2mm纤维毛、直径大于2mm
色块等特殊异物，出现上述情况可能是生产设备出现故障所致，应按偏差处理。
2.典型缺陷：片剂外包工序多名操作人员没有在包装记录上签名。
缺陷分析：外包记录由带班长汇总记录，不能追溯岗位人员的操作过程。
第一百八十条 批包装记录的内容包括：
（一）产品名称、规格、包装形式、批号、生产日期和有效期；
（二）包装操作日期和时间；
（三）包装操作负责人签名；
（四）包装工序的操作人员签名；
（五）每一包装材料的名称、批号和实际使用的数量；
（六）根据工艺规程所进行的检查记录，包括中间控制结果；
（七）包装操作的详细情况，包括所用设备及包装生产线的编号；
（八）所用印刷包装材料的实样，并印有批号、有效期及其他打印内容；不易随批包装记录归
档的印刷包装材料可采用印有上述内容的复制品；
（九）对特殊问题或异常事件的记录，包括对偏离工艺规程的偏差情况的详细说明或调查报告，
并经签字批准；
（十）所有印刷包装材料和待包装产品的名称、代码，以及发放、使用、销毁或退库的数量、
实际产量以及物料平衡检查。
——条款解读
本条款依据包装质量管理可追溯的原则，细化了批包装记录的内容，涵盖了包装产品的基本信
息、包装过程控制的信息、带有打印内容的印刷包装材料实样保存、偏差情况的处理等记录内容。
——检查要点
1.查看企业是否有对合批包装记录内容要求的管理规定；
2.现场抽查不同品种的批生产记录是否符合本条款的要求。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：检查发现批包装记录中未设计包装设备及包装生产线编号记录栏。
缺陷分析：记录设计人员对本条款理解不透，没有记录包装设备及包装生产线编号，将造成记
录的追踪性差。
2.典型缺陷：检查发现批包装记录中未详细记录包装过程中发生的偏差。
缺陷分析：操作人员应如实记录生产过程中的偏差，并对偏差进行调查和处理，偏差处理相关
记录应附在批包装记录中，以便于追踪。
第六节 操作规程和记录
第一百八十一条 操作规程的内容应当包括：题目、编号、版本号、颁发部门、生效日期、分
发部门以及制定人、审核人、批准人的签名并注明日期，标题、正文及变更历史。
——条款解读
本条款提出了操作规程内容的具体要求，为便于企业文件的区分和历史追溯管理的需要，在操
作规程的内容上提出“文件版本号”和“变更历史”的管理要求。
——检查要点
1.查看企业是否有操作规程内容要求的管理规定；
2.查看企业操作规程是否符合本条款要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：检查发现操作规程中未设计变更历史项目。
缺陷分析：操作规程中设计变更历史项目，便于操作人员准确掌握操作规程的变更内容，同时
也使操作规程的变更情况得到有效的追踪。
第一百八十二条 厂房、设备、物料、文件和记录应当有编号（或代码），并制定编制编号（或
代码）的操作规程，确保编号（或代码）的唯一性。
——条款解读
本条款提出了厂房、设备、物料、文件和记录编号管理的要求，增加设施与设备、物料、文件
等三大系统编码管理系统要求，作为工厂系统管理的基础，强调编号（或代码）的唯一性。
——检查要点
1.查看企业是否制定了厂房、设备、物料、文件和记录编号的管理规定；
2.查看企业厂房、设备、物料、文件和记录编号是否唯一。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：检查发现企业未对某厂房、设备进行编号。
缺陷分析：厂房、设备应进行编号管理，便于厂房及设备的维护管理工作有效的进行。
第一百八十三条 下述活动也应当有相应的操作规程，其过程和结果应当有记录：
（一）确认和验证；
（二）设备的装配和校准；
（三）厂房和设备的维护、清洁和消毒；
（四）培训、更衣及卫生等与人员相关的事宜；
（五）环境监测；
（六）虫害控制；
（七）变更控制；
（八）偏差处理；
（九）投诉；
（十）药品召回；
（十一）退货。
——条款解读
本条款明确了其他需建立操作规程的活动范畴，进一步明确需建立环境监测、变更控制、偏差
处理、投诉等操作规程的管理要求。
——检查要点
1.查看企业操作规程是否涵盖了本条款要求的活动；
2.抽查部分活动实际操作是否与相应的操作规程一致。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：《进入洁净区人员更衣操作规程》和《偏差处理操作规程》内容简单，操作性差。
缺陷分析：操作规程应详细描述每一操作步骤，使岗位操作人员的操作能达到统一的标准。
第九章 生产管理
【检查核心】
药品生产必须严格按照药品注册批准工艺进行生产，并应最大限度减少生产过程中污染、交叉
污染、混淆和差错，生产过程中应严格执行验证过的关键工艺参数，并在生产记录中如实记录，实
现生产条件受控和可重现。
【检查条款及要点】
第一节 原则
第一百八十四条 所有药品的生产和包装均应当按照批准的工艺规程和操作规程进行操作并
有相关记录，以确保药品达到规定的质量标准，并符合药品生产许可和注册批准的要求。
——条款解读
企业应依据药品注册批准的工艺制定药品生产工艺规程和相应的标准操作规程，并根据标准操
作规程建立批生产记录和批包装记录及其他相关记录；企业应严格按照注册批准的生产工艺进行生
产，生产工艺应经过验证以确保药品达到规定的质量标准。
——检查要点
1.查看企业制定的药品工艺规程与药品生产许可和药品注册批准文件，检查：
1.1药品处方及处方量与注册批准文件是否一致，是否添加了处方之外的物料；
1.2药品生产工艺中的关键工序及参数控制与药品注册批准文件是否一致；
1.3 如采用灭菌工艺，其灭菌工艺和灭菌方法是否符合《药品生产质量管理规范》（2010 年修订）附录1无菌药品第十一章灭菌工艺、第十二章灭菌方法的要求；
1.4药品关键物料供应商与药品注册批准、备案的供应商是否一致；
1.5药品质量标准是否与相应的现行《中华人民共和国药典》、局颁标准、行业标准或注册标准
等国家标准要求一致；
1.6按上述条款如有不一致，是否对变更进行了风险评估，是否依照相关法规要求执行了变更
控制程序，查看风险评估资料、变更相关资料检查是否符合要求。
2.工艺规程、操作规程、批生产记录、批包装记录及其他记录的制定应符合《药品生产质量管
理规范》（2010 年修订）第八章文件管理第三节工艺规程、第四节批生产记录、第五节批包装记录、
第六节操作规程和记录的规定；
3.查看批生产记录和批包装记录，与标准操作规程、工艺规程对照检查是否按其要求进行操作；
检查处方、工艺流程、关键工艺参数的执行情况，有无偏差或变更情况，是否进行记录，如何处理；
4.查看员工操作能否按照标准操作规程执行，工艺规程及标准操作规程的可执行性，员工能否
在生产操作完成后及时记录。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：药品生产关键工艺参数如过筛目数与药品注册批准文件不一致。
缺陷分析：药品生产关键工艺参数应与药品注册批准文件一致，并严格执行。如果设备变更，
相应关键工艺参数如过筛目数、设备车速等进行了调整，应按照变更管理程序执行，并符合变更相
关规定。
第一百八十五条 应当建立划分产品生产批次的操作规程，生产批次的划分应当能够确保同一
批次产品质量和特性的均一性。
——条款解读
应正确理解“批”的定义，“批”指的是经一个或若干加工过程生产的，具有预期均一质量和
特性的一定数量的原辅料、包装材料或成品。为完成某些生产操作步骤，可能有必要将一批产品分
成若干亚批，最终合并成为一个均一的批。在连续生产情况下，批必须与生产中具有预期均一特性
的确定数量的产品相对应，批量可以是固定数量或固定时间段内生产的产品量。
口服及外用制剂批次划分的原则：口服或外用的固体、半固体制剂在成型或分装前使用同一台
混合设备一次混合所生产的均质产品为一批；
口服或外用的液体制剂以灌装（封）前经最后混合的药液所生产的均质产品为一批。
附录1 无菌药品第六十条除另有规定外，无菌药品批次划分的原则：
（一）大（小）容量注射剂以同一配液罐最终一次配制的药液所生产的均质产品为一批；同一
批产品如用不同的灭菌设备或同一灭菌设备分次灭菌的，应当可以追溯；
（二）粉针剂以一批无菌原料药在同一连续生产周期内生产的均质产品为一批；
（三）冻干产品以同一批配制的药液使用同一台冻干设备在同一生产周期内生产的均质产品为
一批；
（四）眼用制剂、软膏剂、乳剂和混悬剂等以同一配制罐最终一次配制所生产的均质产品为一
批。
附录2 原料药第三十二条非无菌原料药生产批次的划分原则：
（一）连续生产的原料药，在一定时间间隔内生产的在规定限度内的均质产品为一批；
（二）间歇生产的原料药，可由一定数量的产品经最后混合所得的在规定限度内的均质产品为
一批。
企业应根据GMP的要求考虑自身品种、设备特点，依据预期均一质量和特性的原则建立产品
划分生产批次的管理办法或操作规程，规定批量，并通过生产工艺验证、产品稳定性试验等，证明
批产品质量的均一性和稳定性。
——检查要点
1.企业是否有划分产品批次的操作规程，批次划分是否符合本规范要求，确保同一批次产品质
量和特性的均一性；

2.检查自投料至产品包装过程中每个环节的批号编制原则，如亚批的规定，何时形成成品批号
等是否有文件规定；批号编制是否同文件要求一致；
3.抽查认证品种中工艺复杂、有特殊要求或常年生产品种各三批批生产记录，针对产品及工艺
特性分析批次划分的合理性，批量与工艺规程规定是否一致；
4.返工批、混合批等规定是否符合要求，是否能确保批量内药品质量的均一性，是否符合混合
批有效期的规定；
5.现场检查不同剂型产品的总混设备，其容量能否满足批量要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：检查企业某品种批生产记录，发现批量超出工艺规程规定的最大批量。
缺陷分析：企业应严格按照文件中规定的“批”的定义，划分生产批次，规定最大批量，并进
行验证，日常生产过程中的批量不能超出最大批量。
第一百八十六条 应当建立编制药品批号和确定生产日期的操作规程。每批药品均应当编制唯
一的批号。除另有法定要求外，生产日期不得迟于产品成型或灌装（封）前经最后混合的操作开始
日期，不得以产品包装日期作为生产日期。
——条款解读
企业应建立药品批号编制的管理办法或操作规程，详细规定亚批、成品批、返工批等批号编制
原则并应根据剂型特点合理确定药品生产日期、有效期，保证每批产品均有唯一批号，并具有可追
溯性。产品批号“唯一”是指该产品批号在本企业范围内唯一，同一产品、不同产品或同一产品的
不同规格间不存在重复的批号，以避免发生混淆和差错。
——检查要点
1.企业是否建立了药品批号编制的管理办法或操作规程，保证产品批号在本企业的唯一性；是
否建立了确定生产日期的操作规程，以符合本条款要求；
2.现场抽查相关产品批号，调阅批生产记录和批包装记录，按产品批号检查是否可以追溯到亚
批直至原辅料批号，检查批号的可追溯性；
3.通过批生产记录检查生产日期的确定是否符合规范、附录及法规的要求，生产日期确定是否
满足以下条件：不得迟于产品成型或灌装（封）前经最后混合的操作日期；不得以产品包装日期作
为生产日期；对于回收处理后的产品应按照回收处理中最早批次产品的生产日期确定本批产品的生
产日期；混合批次的有效期应当根据参与混合的最早批次产品的生产日期确定等；
4.检查药品批号编制的管理办法或操作规程中规定的批号编制方法、与批生产记录及批包装记
录是否一致。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：每批产品均有唯一批号，但是企业不同产品或同一产品的不同规格间批号编制相同，
存在同一批号的可能。
缺陷分析：企业产品批号编制原则存在缺陷，虽然每批产品均有唯一批号，但是同一批号可能
代表不同的产品或同一产品的不同规格，导致企业在生产或质量控制过程中如果不指明产品名称和
规格，只指明产品批号的情况下，可能会导致混淆和差错的产生。
第一百八十七条 每批产品应当检查产量和物料平衡，确保物料平衡符合设定的限度。如有差
异，必须查明原因，确认无潜在质量风险后，方可按照正常产品处理。
——条款解读
企业应依据产品特点和历史数据，合理制定关键生产、包装工序结束后的物料平衡计算方法和
可接受限度，并在工艺规程及相关生产操作规程中明确规定。在批生产和批包装记录中设计物料平
衡相关记录。操作人员应及时记录每批产品及物料的实际产量或实际用量和收集到的损耗，并在该
工序结束后按规定的方法与批理论产量或理论用量进行比较，数值应在工艺规程及操作规程规定的
可接受范围内。如果超出范围，应进行偏差分析，查找原因，并经质量风险评估，确认无潜在质量
风险后，方可以按正常产品处理。
——检查要点
1.检查产品工艺规程及标准操作规程中是否规定了批产量和每个关键工序的物料平衡计算要
求，计算方法是否合理，物料平衡的设定限度是否经过工艺验证确认；
2.检查批生产记录和批包装记录中原料、关键辅料、直接接触药品的包装材料、标签等物料平
衡计算过程，查物料及产品的实际用量或实际产量的数据来源，损耗的来源，并复核计算过程，检
查计算结果是否正确；格的药品生产操作不得在同一操作间同时进行的标准操作规程，并制定了防
止混淆和交叉污染的有效措施。
3.检查批记录中物料平衡是否存在超出限度范围情况，超出范围是否进行了偏差调查，查看偏
差调查情况是否符合GMP要求；
4.关键工序的物料平衡是否有相关管理人员的复核；
5.原料药、中药提取、生物制品原液制备等工序，一般以计算收率的方式，对生产过程进行控
制。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：口服固体制剂产品用收率计算代替物料平衡计算。
缺陷分析：出现这种缺陷的主要原因是技术人员对收率和物料平衡的概念不清，导致概念混淆，
以致误用。收率指实际产量与理论产量的比较，而物料平衡指产品或物料实际产量或实际用量及收
集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。
第一百八十八条 不得在同一生产操作间同时进行不同品种和规格药品的生产操作，除非没有
发生混淆或交叉污染的可能。
——条款解读
这是GMP 防止污染、交叉污染、混淆和差错的关键措施之一，即不得在同一生产操作间同时
进行不同品种和规格药品的生产操作。有效执行这一管理要求可以避免污染、交叉污染、混淆和差
错发生的风险。
——检查要点
1.现场检查制剂生产是否能做到单机单间，同一操作间内有多台设备的检查批生产记录、设备
日志等，是否有同时进行不同品种和规格药品的生产操作的情况；
2.检查企业是否制定了不同品种和规
——典型缺陷及分析
典型缺陷：同一包装间存在多台包装设备，没有设置有效的物理隔离措施，不足以避免混淆和
差错。
缺陷分析：由于包装间一般设计面积较大，有多条包装生产线，有同时进行不同品种和规格药
品生产操作的情况，必须设置有效防止混淆和差错的措施。
第一百八十九条 在生产的每一阶段，应当保护产品和物料免受微生物和其他污染。
——条款解读
本条款强调在生产的全过程如物料的接收、储存、发放、产品的生产、包装、贴签、储存等各
个环节均应采取措施避免产品和物料受到污染。对于非无菌制剂及原料药的原料及产品的暴露过程
应免受微生物污染及交叉污染；对无菌制剂的物料和产品的暴露过程应免受细菌、细菌内毒素、微
粒的污染。控制生产中污染的手段可有环境控制、采用密闭设备生产、规范人员操作等。这一条款
的相关具体要求在其他条款和附录中均有体现，如中间产品储存条件、储存期限的要求；设备容器
清洁的要求；车间生产洁净环境的要求等。
——检查要点
1.检查企业对产品生产工艺全过程的风险评估，企业在生产的各个阶段是否考虑到了产品和物
料免受微生物和其他污染的风险，风险评价如何，是否采取了有效的避免风险的措施，采取措施后
相应风险是否降低，是否引入了其他风险；
2.检查风险评估是否符合操作规程的要求，分析是否合理，措施是否有效；根据评估结果在每
一生产阶段建立降低污染和交叉污染的相关操作规程；
3.现场核实人员操作规范性、采取密闭设备或容器生产控制污染措施的有效性及可行性；
4.查看环境监测记录，查看车间环境控制能否满足GMP要求，保护产品和物料免受污染。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：设备清洁验证中未对未清洁及已清洁设备的保留时间进行确认。
缺陷分析：未清洁或已清洁设备的保留时间不进行确认，可能导致未清洁或已清洁设备保留时
间过长，上批产品在设备表面结块或已清洁设备再次受到污染，难以确保设备清洁干净，如果操作
人员未及时发现，则会对下批产品造成污染。
2.典型缺陷：环境监测未按规定执行，如培养皿放置时间和布点不合理。
缺陷分析：洁净区环境监测应按照规定的程序进行，否则可能出现洁净环境控制的失败。沉降
菌检测的培养皿采样点应当充分考虑到人为操作或干预以及空气流向等因素的影响，还应该考虑到
培养皿暴露时间短是否符合采样时间要求和暴露时间过长导致培养基失水而影响实验结果等因素
的影响。
第一百九十条 在干燥物料或产品，尤其是高活性、高毒性或高致敏性物料或产品的生产过程
中，应当采取特殊措施，防止粉尘的产生和扩散。
——条款解读
本条款根据药品生产过程中的实际情况，明确了需要重点控制的工序即干燥物料或产品，尤其
是高活性、高毒性或高致敏性物料或产品有粉尘产生和扩散的工序，并提出了控制的要求即采取特
殊措施，达到防止粉尘产生和扩散即防止交叉污染的目的。应采取的特殊措施在本规范第五十三条、
第一百九十七条均有具体描述。
——检查要点
1.通过认证资料了解企业是否存在高活性、高毒性或高致敏性物料或产品，易产尘的干燥物料
或产品。
2.检查相关操作规程，是否根据品种特性和易产尘工序或操作间制定了防止粉尘产生和扩散措
施的规定；
3.防范措施的有效性是否经验证确认，查相关内容的验证项目文件。
4.检查现场，是否采取了适当的技术手段或管理措施来防止交叉污染，措施是否有效：
4.1产尘操作间是否保持相对负压并配备了相应操作单元，避免粉尘外泄；
4.2产尘操作间是否采用全排风设计；
4.3是否有有效的清洁和降低污染的方法/程序；
4.4是否采用“全封闭生产系统”；
4.5高致敏性、高活性药品生产是否符合第四章第四十六条（二）、（三）、（四）、（五）的要求。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：总混料斗出料时与接料斗密封不严，有粉尘扩散，易造成交叉污染。
缺陷分析：总混料斗如果与接料斗无软连接，不密封，在下料时会产生大量粉尘，粉尘外泄易
造成交叉污染，应考虑到总混料斗下料时与接料斗连接密闭性问题，避免粉尘外泄。
2.典型缺陷：称量单元进行气流流型测试时未考虑物料放置位置、操作人员站立位置，未验证
称量操作时气流能否有效带走粉尘。
缺陷分析：称量时设置负压称量单元的目的是通过气流带走称量时产生的粉尘，防止造成交叉
污染，所以进行称量单元气流流型验证时应考虑物料放置位置和人员站立位置对气流的影响，找出
气流能有效带走粉尘的临界线，防止粉尘扩散。
第一百九十一条 生产期间使用的所有物料、中间产品或待包装产品的容器及主要设备、必要
的操作室应当贴签标识或以其他方式标明生产中的产品或物料名称、规格和批号，如有必要，还应
当标明生产工序。
——条款解读
标识管理是GMP防止混淆和差错的关键措施之一，并能够实现物料和产品的可追溯。本条款
对需要进行生产状态标识的对象和标识的方法及生产状态标识应有的内容提出了具体要求。标识以
不发生差错，不易脱落为前提，标识内容和形式应该在操作规程中进行详细规定。
——检查要点
1.检查企业是否建立“物料及产品状态标识管理”文件。规程中是否明确规定了状态标识的种
类、对象、内容、色标、文字、符号等内容，并在文件后附样张。
2.是否在操作间、生产设备、容器的醒目位置挂有生产状态标识。生产操作时，状态标识内容
是否包括产品（中间产品）名称、批号、数量、规格、必要的生产工序、生产日期、负责人等内容，
中间产品是否标明储存条件、有效期、质量状态等信息，无生产操作时是否标明清洁状态及清洁有
效期。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：中转站储存的中间产品未按操作规程规定标明中间产品的储存期限。
缺陷分析：为避免污染，GMP 要求对中间产品的储存条件和存储期限进行确认，确认的条件
和期限应在操作规程中进行明确规定，所以在中转站储存的中间产品应有明显标识标明其储存期
限，下工序接收人员接收时应检查储存期限标识，确认物料在储存期限内。
第一百九十二条 容器、设备或设施所用标识应当清晰明了，标识的格式应当经企业相关部门
批准。除在标识上使用文字说明外，还可采用不同的颜色区分被标识物的状态（如待验、合格、不
合格或已清洁等）。
——条款解读
企业应建立“厂房、设施、设备标识管理”的规范化文件，明确容器、设施、设备标识的内容
和格式并经质量管理部门批准。
本条条款增加了用颜色区分被标识物的状态的要求。
——检查要点
1.检查企业是否建立“厂房、设施、设备标识管理”文件，是否符合本条款要求；
2.规程中是否明确规定了状态标识内容及格式，并在文件后附样张，并经过有关部门批准；
3.现场检查容器、设备、设施及工器具是否均标明名称、用途或清洁状态标识，是否存在未标
明状态的工器具或容器；
4.现场检查物料质量状态标识是否醒目，有不同颜色区分。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：生产现场存在没有标识的容器或工器具如不锈钢盆。
缺陷分析：为避免污染，交叉污染、混淆或差错，生产现场的容器及工器具均应有标识，标明
名称或用途或清洁状态等，避免误用，造成污染和差错。
第一百九十三条 应当检查产品从一个区域输送至另一个区域的管道和其他设备连接，确保连
接正确无误。
——条款解读
为防止污染和交叉污染，企业采用密闭管道输送物料，根据管道输送方式生产的特点，本规范
增加了管道和设备连接防止人为差错的控制要求。
——检查要点
1.根据企业药品生产特点，检查管道及设备使用、设计、安装确认文件，确认管道连接是否有
防错接设计；
2.检查企业是否建立操作规程，规定管道连接时输送及接收人员应进行的防止错接的有关措
施；
3.现场查看生产前操作或检查记录，是否有相关人员的复核，能否体现操作规程规定的防止错
接的有关要求；
4.现场检查输送管道是否有内容物、输送方向的标识；
5.检查管道连接处应密封、无缝隙、无泄漏。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：检查管道连接操作记录，管道连接无防止错接的设计，操作没有复核人员复核。
缺陷分析：为避免管道连接时发生错接，管道连接时应有相关人员的复核。
第一百九十四条 每次生产结束后应当进行清场，确保设备和工作场所没有遗留与本次生产有
关的物料、产品和文件。下次生产开始前，应当对前次清场情况进行确认。
——条款解读
为防止药品生产过程中不同品种、规格、批号间发生混淆和差错，防止污染和交叉污染，更换
品种、规格、批号时应进行清场，彻底清理工作场所和生产设备。清场分为大清场和小清场，更换
不同品种或同一产品连续生产一定批次应进行大清场，将前一批次产品所用的物料、产品、废弃物、
文件、记录等移出，工作场所和生产设备按照清洁标准操作规程进行彻底清洁；同产品批次间清场
及生产结束当日的清场为小清场，小清场时将前一批次产品所用的物料、产品、废弃物等移出，对
工作场所和生产设备表面粉尘进行清洁，确保目视清洁，应通过验证确认同一产品可连续生产的最
大批数，并用适当方式进行记录。
本条款在98版规范第七十三条每次生产结束后进行清场的基础上，增加了生产开始阶段再次
检查清场情况的要求，防止发生污染、交叉污染、混淆和差错。
——检查要点
1.检查是否有清场操作规程，是否对不同产品、同一产品的不同规格、同一产品不同批次间清
场有不同的要求，是否规定了同一产品连续生产的最大批次，是否经过验证，查看清洁验证文件，
验证最大批次是否与文件规定一致；
2.检查是否有清场合格允许生产的凭证（清场记录或清场合格证），内容是否齐全，并有清场
操作人和复核人签名，清场记录或清场合格证是否纳入批记录；
3.检查每工序或岗位生产前是否有对前次清场情况进行确认的要求，生产前检查记录中是否体
现了这一要求，是否有操作人及复核人签名；
4.现场检查：清场后现场的清洁卫生是否符合要求；现场是否无上次产品、物料、包装、标识、
标签、文件、记录等；已清洁过的操作间、设备、容器具等是否都有清洁合格和清洁有效期标识。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：同一产品连续生产的最大批次清洁验证资料不充分。
缺陷分析：清洁验证一般对不同品种间清洁效果进行了验证，但是由于同一产品连续生产最大
批次时间较长，验证周期较长，企业未进行此项内容验证或验证资料不充分。企业应该根据生产周
期，评估连续生产的最大批次和产生的风险，并进行验证，防止残留物积累、降解，难以清洁，造
成污染或交叉污染。
第一百九十五条 应当尽可能避免出现任何偏离工艺规程或操作规程的偏差。一旦出现偏差，
应当按照偏差处理操作规程执行。
——条款解读
企业首先应该采取措施避免偏离工艺规程和操作规程的偏差的发生，如加强工艺规程、标准操
作规程的培训、验证状态的维护、生产设施设备的维护和保养、环境监测、生产过程中产品和物料
标识管理、工艺过程控制和记录等。如果出现偏差应该按偏差处理操作规程的要求进行偏差处理。
——检查要点
1.查看企业是否制定了偏差管理规定，是否采取有效措施避免偏离工艺规程和操作规程的偏差
的发生，以及发生任何偏差的报告制度；
2.查看偏差清单，检查是否有偏离工艺规程和操作规程的偏差的发生；若出现偏差，是否进行
了风险评估，是否按照偏差调查处理程序进行了偏差的调查、分析及处理，是否找到了偏差发生的
根本原因，并制订了纠正预防措施。处理过程的有关资料，如原因分析、数据核算结果、产品检验
报告书、质量管理部门审批结论等是否全部纳入批生产记录。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：片剂包衣设备排风温度比操作规程规定温度偏低，操作人员认为出口温度不关键，
稍低不影响包衣效果。
缺陷分析：操作人员发现包衣设备排风温度比操作规程规定温度偏低，应作为偏差立即向上级
主管人员报告，上级主管人员采取应急措施后应向质量管理部门报告，质量管理部门接到报告后组
织相关人员进行偏差的调查处理。工艺参数应由质量管理部门进行确认，然后在相关操作规程中合
理规定参数的范围。发生这一问题的根本原因是对操作人员的培训不到位，应着重进行偏差调查处
理程序和操作规程的培训。
第一百九十六条 生产厂房应当仅限于经批准的人员出入。
——条款解读
为避免污染、交叉污染、混淆及差错的产生，尤其对于高活性、高致敏性产品的生产企业，应
当从生产管理程序上规定生产厂房仅限经批准的人员出入，外来人员进出按照外来人员进出的管理
程序进行操作。因为人是最大的污染源，为避免污染和交叉污染，对于洁净区工作的人员，应有进
出洁净区的批准程序，并应按照相关文件要求进行洁净区进出更衣程序、微生物知识等的培训。
——检查要点
1.检查企业是否有对进入生产厂区、仓储区的人员受控管理规定并执行；
2.检查企业是否有外来人员进出生产厂区的管理程序，并严格执行；
3.关键区域如洁净区是否规定受控人数限制，进入洁净区人员数量是否有文件依据，进出人员
是否有批准程序。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：企业无外来人员进出生产厂区的规定和检查措施。
缺陷分析：企业应有外来人员进出生产厂区的管理程序，并有更衣措施，如果进入洁净区，还
应有是否患有传染性疾病的调查。
2.典型缺陷：进入洁净区人员数量限制无依据。
缺陷分析：企业应建立进入洁净区人员的管理规程，明确人员数量的限制。进入洁净区人员数
量应考虑以下几个因素：1、满足工作人员生存需求。参照GB50073-2001《医药工业洁净厂房设计
规范》人均面积 2-4 平米；2、满足洁净区内工作要求，避免由于人员少，动作速度加快产生的剧
烈扰动；3、参考洁净区在线监测数据及趋势分析数据，完善相关规定。如果没有依据地制定洁净
区人员数量限制规定，可能会对产品质量带来风险。
第二节 防止生产过程中的污染和交叉污染
第一百九十七条 生产过程中应当尽可能采取措施，防止污染和交叉污染，如：
（一）在分隔的区域内生产不同品种的药品；
（二）采用阶段性生产方式；
（三）设置必要的气锁间和排风；空气洁净度级别不同的区域应当有压差控制；
（四）应当降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险；
（五）在易产生交叉污染的生产区内，操作人员应当穿戴该区域专用的防护服；
（六）采用经过验证或已知有效的清洁和去污染操作规程进行设备清洁；必要时，应当对与物
料直接接触的设备表面的残留物进行检测；
（七）采用密闭系统生产；
（八）干燥设备的进风应当有空气过滤器，排风应当有防止空气倒流装置；
（九）生产和清洁过程中应当避免使用易碎、易脱屑、易发霉器具；使用筛网时，应当有防止
因筛网断裂而造成污染的措施；
（十）液体制剂的配制、过滤、灌封、灭菌等工序应当在规定时间内完成；
（十一）软膏剂、乳膏剂、凝胶剂等半固体制剂以及栓剂的中间产品应当规定贮存期和贮存条
件。
——条款解读
为避免污染、交叉污染、混淆及差错的产生，规范从厂房与设施、设备、生产管理、确认与验
证等方面提出了具体要求。企业应该严格执行规范的要求，对药品生产的整个工艺流程进行风险分
析，首先从硬件如厂房的设计布局、设备选型、空调系统设计安装等避免污染和交叉污染，然后从
软件如生产管理的各个要素如人员操作、设备清洁维护保养、物料和产品管理、操作规程、环境控
制方面防止污染、交叉污染、混淆及差错。
——检查要点
1.依据生产产品特性，现场检查厂房设计、空调系统、水系统、设备选型是否符合本条款要求；
2.检查企业是否依据产品特性对产品生产工艺全过程进行了风险评估，是否对厂房、设备、空
调系统、水系统等影响产品质量的因素进行了风险评估，企业在生产的各个阶段是否考虑到了污染、
交叉污染、混淆和差错的风险，风险评价如何，是否采取了有效的避免风险的措施，采取措施后相
应风险是否降低，是否引入了其他风险。检查风险评估是否符合操作规程的要求，分析是否合理，
措施是否有效；
3.检查企业是否根据风险评估的结果建立了具体的管理和操作规程，并进行了必要的验证和确
认活动；
4.依据生产产品特性，现场检查生产操作时防止交叉污染的措施是否有效。如采用阶段性生产
方式；在易产生交叉污染的生产区内，操作人员应当穿戴该区域专用的防护服；采用经过验证或已
知有效的清洁和去污染操作规程进行设备清洁；必要时，应当对与物料直接接触的设备表面的残留
物进行检测；液体制剂的配制、过滤、灌封、灭菌等工序应当在规定时间内完成；软膏剂、乳膏剂、
凝胶剂等半固体制剂以及栓剂的中间产品应当规定贮存期和贮存条件等；
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：清洁后并在有效期内的料斗内壁残留水珠。
缺陷分析：设备或容器清洁后无干燥措施，采取自然晾干的方式去掉内壁残余水分，内壁残留
水不能立即除去，容易滋生微生物，污染清洁后的设备或容器，所以规范规定设备或容器清洁后应
有干燥措施，不宜采取自然晾干的干燥方式。
2.典型缺陷：清洁后并在有效期内的料斗内壁触摸有残渣残留。
缺陷分析：出现这类缺陷的可能原因一是清洁操作规程培训不到位，操作人员未严格按照设备
清洁操作规程的要求去操作，导致设备清洁不彻底；二是设备清洁标准操作规程规定的清洁方法不
够严谨，造成按照规定的清洁方法进行清洁不能达到清洁效果，所以企业应严格按照本规范第五章
第四节使用和清洁的要求，设计开发设备和容器清洁方法和可接受标准，并进行清洁验证后在设备
清洁标准操作规程中进行详细规定，并对操作人员进行培训，使其充分认识设备清洁的重要性，要
求严格执行。
第一百九十八条 应当定期检查防止污染和交叉污染的措施并评估其适用性和有效性。
——条款解读
企业应该通过自检、再验证或再确认、产品质量年度回顾、风险评估等形式定期检查防止污染
和交叉污染的措施是否适用及有效，并不断完善。
——检查要点
1.检查企业相关文件，有无定期检查防止污染和交叉污染的措施并评估其适用性及有效性的标
准操作规程，分析评估方式是否符合本规范要求；
2.查看企业防止污染和交叉污染措施执行是否到位，检查分析评估报告，评估内容是否全面，
通过评估是否采取了更为有效的防止污染和交叉污染的措施；
3.重点查看自检、产品质量年度回顾、环境监控等检测结果的趋势分析数据，评估判断其措施
是否适用和有效。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：企业 A 级洁净区环境监测数据的数据规定一年回顾一次，回顾频率太低，不能及
时发现不良趋势。
缺陷分析：对于洁净区尤其是 A 级或 B 级洁净区环境监测数据的回顾应定期进行，以评估防
止污染和交叉污染的措施并评估其适用性和有效性，回顾频率宜每月进行一次，以便及时发现不良
趋势。
第三节 生产操作
第一百九十九条 生产开始前应当进行检查，确保设备和工作场所没有上批遗留的产品、文件
或与本批产品生产无关的物料，设备处于已清洁及待用状态。检查结果应当有记录。
生产操作前，还应当核对物料或中间产品的名称、代码、批号和标识，确保生产所用物料或中
间产品正确且符合要求。
——条款解读
生产前检查是防止生产过程中出现混淆和差错发生的措施之一。通过对设备和工作场所检查确
认设备和工作场所清场合格，处于清洁待用状态，并在清洁有效期内，防止设备误用；通过对物料
和中间产品的检查确认其批号和质量状态的正确性，防止不正确的物料用于生产。以上生产前检查
均应有记录。
——检查要点
1.检查企业是否有“生产前检查操作规程”文件及执行记录。是否规定每个岗位每次生产前都
进行检查，检查内容是否符合本规范要求；
2.现场检查车间生产状态，工作场所和设备是否彻底清场并清洁，是否处于效期内的已清洁待
用状态；现场用于生产的物料和生产的产品的名称、代码、批号是否符合生产指令的要求，质量状
态是否明确；
3.现场核对用于生产的物料的名称、代码、批号等信息是否与生产指令一致；
4.现场检查“生产前检查记录”内容是否齐全，并有操作人和复核人签名。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：现场检查发现用于胶囊灌装的中间产品储存料桶的标识内容中缺少“数量”标识。
缺陷分析：操作人员生产前均应检查投入生产的中间产品的信息，包括品名、批号、生产日期、
数量、质量状态等均应逐项与生产指令核对。
第二百条 应当进行中间控制和必要的环境监测，并予以记录。
——条款解读
增加了生产过程中的控制要求，企业应根据产品生产工艺特点制定关键工序必要的中间控制项
目、频率和控制方法及合格标准，并制定关键工序必要的环境监测项目、取样状态（动态、静态）、
取样量、取样频率、合格标准，必要时应制定警戒限和纠偏限。
——检查要点
1.检查企业是否根据产品特性制定了中间控制项目和环境监测项目标准及操作规程，并对关键
工序中间产品进行质量控制和生产环境的监控；
2.检查批生产记录，是否如实记录中间控制和环境监测的结果；
3.抽查2~3 个品种的产品质量年度回顾，检查中间控制项目和环境监测的变化趋势，如有不良
趋势是否按照相关程序进行了偏差调查处理，是否采取了纠正和预防措施。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：口服固体制剂铝塑包装工序无铝塑包装材料密封性检查控制项目。
缺陷分析：口服固体制剂铝塑包装工序中铝塑的严密性是影响产品质量的关键控制项目。密封
不严，产品易吸潮，造成微生物污染和产品降解。密封性检查作为铝塑包装工序的中间控制项目，
制定检查方法、频率和合格标准。
2.典型缺陷：口服固体制剂铝塑包装工序对剔废装置的有效性未制定检查手段和频率。
缺陷分析：口服固体制剂铝塑包装工序中剔废装置是否有效，直接关系后续包装操作质量，应
制定检查剔废装置是否有效的检查手段和检查频率的控制措施，保证生产操作正常进行。
第二百零一条 每批药品的每一生产阶段完成后必须由生产操作人员清场，并填写清场记录。
清场记录内容包括：操作间编号、产品名称、批号、生产工序、清场日期、检查项目及结果、清场
负责人及复核人签名。清场记录应当纳入批生产记录。
——条款解读
本条款与第一百九十四条和一百九十九条均提到了对产品清场的要求，本条款主要对清场记录
的内容进行了具体规定，增加了在清场记录中记录操作间编号的要求，使记录更有可追溯性，并要
求清场记录应纳入批记录进行管理。
——检查要点
1.检查企业是否建立清场操作规程，规程内容是否全面，如清场项目是否包括换品种清场、同
品种换规格清场、同品种换批清场；操作要求、时间要求是否明确；
2.抽查批记录查看清场记录是否包括操作间编号、产品名称、批号、生产工序、清场日期、检
查项目及结果、清场负责人及复核人签名；
3.现场检查清场是否彻底，有无遗留的产品、物料、标识、容器具及文件和记录等。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：多个压片间清场记录中仅体现了操作间名称，未体现操作间编号。
缺陷分析：由于企业未对片剂洁净区进行操作间编号管理，导致其清洁记录中清洁房间只记录
了操作间名称，没有记录操作间编号。如果洁净区有两个压片操作间，只通过操作间名称进行区别，
可能产生混淆和差错。为体现可追溯性管理，方便管理和记录，应该进行操作间编号管理。
第四节 包装操作
第二百零二条 包装操作规程应当规定降低污染和交叉污染、混淆或差错风险的措施。
——条款解读
企业应重视包装操作即贴签、装盒、装箱过程中发生污染、交叉污染、混淆和差错的风险，并
对包装操作过程进行风险分析、风险评价、需采取的降低风险的措施，并将相关降低风险的措施写
入包装操作规程中，在生产过程中执行。
——检查要点
1.检查企业是否对包装操作过程中易导致污染、交叉污染、混淆和差错的风险进行识别和评价，
并采取了降低风险的措施，相关措施是否写入包装操作规程中，并在生产过程中执行；
2.企业是否有文件明确规定，有数条包装线同时包装时有隔离或其他有效防止污染或混淆的措
施；
3.检查产品质量年度回顾、投诉及偏差记录，评估采取的措施是否有效，是否有多次偏差或投
诉发生；
4.现场检查实际操作情况，隔离或防止污染和混淆的措施是否有效。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：贴签操作人员未严格执行贴签操作规程规定，未对更换批号后印字模块进行复核，
造成产品生产批号打印错误。
缺陷分析：文件中严格规定了贴签操作更换产品批号时，更换印字模块后应当试打印，打印样
签应该由班组长和质量监督人员复核，操作人员违反操作规程规定，未经复核开始贴签操作，造成
产品批号打印错误，应该对贴签操作人员进行操作规程的培训，严格执行操作规程的规定。
第二百零三条 包装开始前应当进行检查，确保工作场所、包装生产线、印刷机及其他设备已
处于清洁或待用状态，无上批遗留的产品、文件或与本批产品包装无关的物料。检查结果应当有记
录。
——条款解读
包装操作前检查是防止包装操作过程中出现混淆和差错发生的措施之一。通过对工作场所和印
刷、包装设备检查确认设备和工作场所清场合格，处于清洁待用状态，防止设备误用；通过对待包
装产品的检查确认其名称、规格、批号、数量和质量状态的正确性，防止不正确的待包装产品用于
包装操作。以上生产前检查均应有记录。
——检查要点
1.检查企业包装操作是否有“生产前检查操作规程”文件及记录。包装操作的每个岗位每次生
产前是否都进行检查，检查内容是否包括生产现场无上批产品、文件或和本批包装无关的物料；用
于包装的待包装产品的名称、代码、批号和标识是否与包装指令一致等内容；
2.现场检查车间生产状态，工作场所和设备是否彻底清场并清洁，现场用于包装的待包装产品
和生产的产品的名称、代码、规格、批号、数量是否符合包装指令的要求，质量状态是否明确；
3.现场核对用于包装的待包装产品的名称、规格、代码、批号、数量等信息是否与生产指令一
致；
4.现场检查“包装岗位生产前检查记录”内容是否齐全，并有操作人和复核人签名。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：粉针剂产品包装贴签工序贴切割式瓶签时，清场不严格，现场检查时贴签机内残留
上批次瓶签。
缺陷分析：粉针剂产品包装贴签工序贴切割式瓶签时，清场不严格，上批次瓶签遗留在贴签机
内部，未细致检查导致未发现。这种情况下应在贴签操作规程中描述瓶签容易遗留在贴签机什么位
置，怎样进行检查，有什么措施可以把遗留在内部的瓶签清理出来，并对操作人员及复核人员进行
严格培训，防止类似偏差发生。
第二百零四条 包装操作前，还应当检查所领用的包装材料正确无误，核对待包装产品和所用
包装材料的名称、规格、数量、质量状态，且与工艺规程相符。
——条款解读
企业应该确保直接接触产品的包装材料和容器符合国家食品药品监督管理局《直接接触产品的
包装材料和容器管理办法》的规定；印刷包装材料如印字铝箔、标签、说明书、纸盒等字迹清晰,
内容、式样、文字符合《药品标签和说明书管理规定》的要求。
包装操作前，对待包装产品和领用的包装材料进行检查，确认其名称、规格、数量、质量状态
的正确性，印刷包装材料应与待包装产品规格的包材标准样张进行核对，确认其印刷版本的正确性，
防止不正确的包装材料用于包装操作。以上包装前检查均应有记录。
——检查要点
1.现场检查操作人员是否按照包装指令的名称、规格、数量领用包材，是否对领用的包材名称、
规格、数量进行了核对；
2.现场检查已经套印有产品批号、生产日期、有效期的标签是否专人保管并在上锁的标签盒或
柜中单独存放，操作人员是否对印刷产品批号、生产日期、有效期进行了核对；
3.现场检查“包装岗位生产前检查记录”内容是否齐全，是否包括对待包装产品和领用的包装
材料检查内容，并有操作人和复核人签名。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：包装生产现场检查发现领用的已打印产品批号、生产日期、有效期的标签未隔离存
放，保管措施不完善，不能避免遗失、混淆和差错。
缺陷分析：如果包装贴签时标签为已套印产品批号、生产日期、有效期的标签，在现场存放时
应有防止混淆的措施，隔离存放，放置在上锁标签盒中或是标签柜中，有效避免混淆和遗失。
第二百零五条 每一包装操作场所或包装生产线，应当有标识标明包装中的产品名称、规格、
批号和批量的生产状态。
——条款解读
每一包装操作场所和每一包装生产线包括内包装生产线、外包装生产线、手工包装生产线，为
避免混淆和差错，均应有生产状态标识，包括产品名称、规格、批号和批量等信息。
——检查要点
1.现场检查每一包装生产线或每一包装场所是否有生产状态标识；
2.包装生产状态标识是否包括：产品名称、规格、批号和理论产量等信息。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：生产状态标识信息内容不全，没有标明“理论产量”。
缺陷分析：生产状态标识标明理论产量，可以提醒操作人员预期的产品数量，也是避免混淆和
差错的措施之一。
第二百零六条 有数条包装线同时进行包装时，应当采取隔离或其他有效防止污染、交叉污染
或混淆的措施。
——条款解读
待包装产品、包装材料等外观相似性非常强，发生混淆不易发现，一个工作场所有数条包装生
产线可能包装的是同一品种，也可能是不同品种，所以生产线之间必须采取有效的隔离措施，避免
污染、交叉污染和混淆的发生。
——检查要点
1.企业是否有文件明确规定，有数条包装线同时包装时有隔离或其他有效防止污染或混淆的措
施；
2.铝塑泡罩包装素片等产尘操作，品种、规格、批号不同时，是否分室进行，以防止污染和混
淆；
3.不产尘操作的外包装，有数条包装线同时包装时，是否有有效的隔离设施能防止药品和包材
的混淆；
4.现场检查实际操作情况，隔离或防止污染和混淆的设施是否有效，如包装前产品和物料的检
查、包装过程控制、状态标识、产品的密闭保护等。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：同一包装间存在多台包装设备，有同时进行不同品种和规格药品包装的情况，物理
隔离措施不足以避免混淆和差错。
缺陷分析：由于包装间一般设计面积较大，有多条包装生产线，有同时进行不同品种和规格药
品包装的情况，必须设置有效防止混淆和差错的措施。
第二百零七条 待用分装容器在分装前应当保持清洁，避免容器中有玻璃碎屑、金属颗粒等污
染物。
——条款解读
待用分装容器指与物料或产品直接接触的容器，为避免容器清洁不彻底造成物料或产品的污
染，企业应有对容器进行清洁的操作规程，规定容器的清洁方法、清洁频率、可接受标准及清洁后
储存条件和清洁有效期，不易清洁的容器的清洁方法应该经过验证，容器的清洁有效期应经过验证，
推荐小型容器在使用前进行清洁，必要时进行消毒或灭菌后使用。
——检查要点
1.检查企业是否有待分装容器的清洁规程，并规定了容器的清洁方法、清洁频率、可接受标准
及清洁后储存条件和清洁有效期等内容；
2.检查待分装容器的有效期是否经过验证；
3.现场检查待分装容器清洁程度是否符合工艺要求，是否有防止污染的措施；
4.现场检查清洁后容器存放间环境是否符合规定，是否有清洁状态标识，标明名称、编号、清
洁日期、有效期等内容，涉及时间的一定要具体精确；
——典型缺陷及分析
典型缺陷：待分装容器没有进行编号管理，可追溯性差，无法确定是否进行了清洁。
缺陷分析：企业待分装容器可能很多，如果不进行编号管理，可追溯性差，无法追溯容器何时
进行了清洁，何时进行了使用前检查。
第二百零八条 产品分装、封口后应当及时贴签。未能及时贴签时，应当按照相关的操作规程
操作，避免发生混淆或贴错标签等差错。
——条款解读
部分待包装产品内包完成后，如果不贴签，产品表面无任何信息，极易出现混淆和差错，应采
用连线生产的方式及时贴签。如果不能做到及时贴签，应有防止混淆和差错的措施，如集中存放、
隔离保存，并有适当不易脱落的标识，标明产品名称、规格、产品批号、代码、生产日期、有效期、
数量等内容。
——检查要点
1.检查企业相关文件，是否明确规定了对未贴签产品防止混淆和差错的措施，必要时，是否有
分装封口后至贴签的时限要求，贴签前是否有检查待包装产品名称、规格、批号、生产日期、数量
等要求，并有相关人员的复核；
2.现场检查中转站待包装产品是否贴签，如没有贴签是否采取防止混淆和差错的措施；
3.未贴签产品的存放方式、存放地点或存放容器是否隔离，防止或警示未经授权的人员接触，有效防止产品散落，有牢固状态标识；
4.检查待包装产品的每一独立容器是否均有产品信息标识，标明产品名称、规格、产品批号、
代码、生产日期、数量等。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：粉针剂待外包装产品在盘中集中存放，只用绿色丝带包围，无明显状态标识，存放
方式不能有效避免混淆和差错发生。
缺陷分析：粉针剂待包装产品未贴签时在盘中集中存放，只用绿色丝带包围，没有明显状态标
识及隔离存放措施，不能有效避免人员接触，易造成混淆和差错产生。
第二百零九条 单独打印或包装过程中在线打印的信息（如产品批号或有效期）均应当进行检
查，确保其正确无误，并予以记录。如手工打印，应当增加检查频次。
——条款解读
包装操作时标签、纸盒、外箱、装箱单（合格证）等均需根据批生产指令打印产品批号、生产
日期和有效期，企业应有可靠措施确保打印信息的正确性和打印内容完整、清晰，不易发生混淆。
——检查要点
1.企业是否制定标签、纸盒、纸箱、合格证等包材进行产品信息打印的操作规程，明确了打印
的方式、正确性的检查方法、检查频率，如果为手工打印，是否制定了适当的检查频次；
2.现场查看产品信息打印记录和检查记录，是否有复核人签字，是否保存了标签、说明书、纸
盒、纸箱、合格证、封签等打印样张；
3.如有在线检测功能，是否定期测试，是否有测试记录；
4.打印设备和在线检测设备应进行设备性能确认；
5.现场检查保存打印后标签或纸盒的存放场所是否受控，打印后标签的标识是否明显并不易脱
落。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：用于检查漏贴签的在线检测设备未定期进行测试，没有测试记录。
缺陷分析：为保证在线检测设备性能的准确性，应每天或适当间隔进行测试，检查是否能够识
别未贴签产品并正确剔除，测试也应有记录。
第二百一十条使用切割式标签或在包装线以外单独打印标签，应当采取专门措施，防止混淆。
——条款解读
切割式瓶签由于易于散落，极易发生混淆，所以切割式瓶签的运输、接收、发放和使用均应密
闭包装。接收、发放和使用中的暂存采取隔离措施，防止混淆和差错发生。已打印产品批号等信息
的标签、纸盒应采取专门措施，防止混淆和差错的发生。
——检查要点
1.检查企业有无相关文件，明确规定对易散落的切割式标签的运输、接收、发放和使用过程中
防止混淆和差错的措施；
2.检查企业有无相关文件，是否明确规定对已打印产品批号等信息的不同批次的标签采取的防
止混淆和差错的措施；
3.现场检查标签打印场所是否受控，是否有防止污染和混淆的措施；
4.检查标签存放间各类标签是否有明显不易脱落标识，标明品名、规格、标签进厂批号、数量、
负责人等；
5.如果由供应商印刷批号、生产日期、有效期的，在文件中是否有控制措施，保证印刷信息的
正确性，接收后是否有检查和计数措施，检查相关包材的接收记录。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：切割时瓶签接收发放过程未密闭包装，易因磕碰等原因散失，存在混淆风险。
缺陷分析：切割式瓶签由于易于散落，极易发生混淆，所以切割式瓶签的运输、接收、发放和
使用均应密闭包装。接收、发放和使用中的暂存采取隔离措施，如用上锁的标签盒运输，防止混淆
和差错发生。
第二百一十一条 应当对电子读码机、标签计数器或其他类似装置的功能进行检查，确保其准
确运行。检查应当有记录。
——条款解读
很多企业的包装机带有电子读码，计数、检重、检漏、自动剔废等功能，能有效保证产品质量，
企业应在设备运行确认及性能确认阶段对自动监测装置及软件系统进行测试，保证其可靠性，需要
校验的装置应进行定期校验。在日常运行过程中，为防止自动监测功能突然失效，应定期对以上功
能进行测试，检测其可靠性，并有测试记录。
——检查要点
1.查看企业是否制定了对电子读码机、标签计数器等类似装置的功能进行定期检查标准操作规
程，测试方法和频率是否经过验证，确保其准确运行；
2.现场检查企业是否有功能测试所需的样本，该样本可根据实际生产精度或设备需求自制、外
购或机配样品；
3.查看相关检查记录，是否符合文件规定的要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：用于标签打印正确性检查的在线检测设备未定期进行测试，没有测试记录。
缺陷分析：为保证在线检测设备性能的准确性，应每天或适当间隔进行测试，检查是否能够识
别错误标签并正确剔除，测试也应有记录。
第二百一十二条 包装材料上印刷或模压的内容应当清晰，不易褪色和擦除。
——条款解读
增加对包装材料上印刷或模压的质量控制要求，确保产品信息的完整性和可追溯性。
包装材料上印刷或模压的内容包括包装材料省局备案的内容和每批生产时印刷或模压上的产
品批号、生产日期、有效期等内容。企业应当对供应商的印刷质量管理进行现场审计，保证印刷内
容与标准样稿一致，保证印刷版本的正确性和印刷内容清晰，准确；每批生产时印刷或模压产品批
号、生产日期、有效期时应加强中间检查，保证内容完整、清晰，准确无误。由供应商印刷产品批
号、生产日期、有效期在文件中是否有控制措施，保证印刷信息的正确性，接收后应有检查和计数
措施。
——检查要点
1.检查企业印刷包装材料是否有对印刷版本的控制要求文件，包材是否按规定备案，现场检查
印刷包装材料版本号是否为现行版本；
2.检查企业对印刷包装材料供应商的管理要求，是否定期审计，印刷版本换版时是否到供应商
现场对供应商印刷版进行销毁；
3.现场检查企业是否按照规定的时间间隔对由供应商直接印刷的包装材料上的“产品批号、生
产日期、有效期”进行检查，是否有检查记录；
4.检查企业年度偏差清单，查看是否有印刷包装材料出现褪色或易擦除的偏差发生，如何处理
的。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：企业对标准样签的管理不完善，无版本号控制要求。
缺陷分析：标签正式批量印制前，应由供应商打出成型彩样交质量管理部门，质量管理部门双
人审核后，签字并加盖标样专用章，即为标准样签，标准样签粘贴或装订在A4纸上下发，应有版
本号控制，以保证所用标准样签为现行版本；非单色印刷的标准样签应建立标准、深限、浅限标准
样签；标准样签放置过久易发生颜色变化,质量管理部门应至少 2年更换一次标准样签。
第二百一十三条 包装期间，产品的中间控制检查应当至少包括下述内容：
（一）包装外观；
（二）包装是否完整；
（三）产品和包装材料是否正确；
（四）打印信息是否正确；
（五）在线监控装置的功能是否正常。样品从包装生产线取走后不应当再返还，以防止产品混
淆或污染。
——条款解读
根据包装操作特有的质量风险，明确包装过程中中间控制项目及要求。
——检查要点
1.检查企业是否制定相关文件，明确包装工序中间控制检查项目和检查频次，文件规定与本条
款内容是否相符；
2.随机抽查2-3个品种的批包装记录，检查企业是否按照文件规定的检查项目和检查频次进行
了中间控制检查；
3.检查企业年度偏差清单，查看包装工序中间控制项目是否有偏差发生，调查处理情况；
4.样品从包装线取走后不得再返回生产线实际执行情况和记录，如何处理。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：企业包装工序中间控制项目的检查频次为每班两次，但是包装过程中间控制检查记
录没有记录检查时间，无法实现追溯。
缺陷分析：企业包装工序中间控制项目的检查频次为每班两次，相应记录应记录检查时间、检
查项目、检查数量和检查结果，缺少检查时间，无法实现记录的追溯性。
第二百一十四条 因包装过程产生异常情况而需要重新包装产品的，必须经专门检查、调查并
由指定人员批准。重新包装应当有详细记录。
——条款解读
针对包装中易出现的设备故障、标签印刷不清晰、装箱错误等，增加了对重新包装的控制要求，
强调企业不能随意进行重新包装，应按照相关文件规定进行。
——检查要点
1.检查企业是否有重新包装产品相关文件规定和记录，是否符合本条款要求；
2.从偏差清单、不合格品清单检查企业在包装生产过程中是否存在重新包装的行为。重新包装
前是否按照文件规定程序进行；
3.检查重新包装记录，是否记录了重新包装的日期、时间、地点、操作人员、原因、重新包装
的产品名称、规格、批号、数量、使用的设备、使用的印刷包装材料的批号、数量等信息，并归入
批包装记录一并保存。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：从偏差调查处理记录发现有重新包装行为，但是批包装记录中未体现重新包装的内
容及记录。
缺陷分析：包装岗位贴签工序出现批号打印错误，发现后进行了偏差处理，有部分数量待包装
产品进行了重新贴签、装盒、装箱行为，但是检查批包装记录未发现有待包装产品进行了重新包装。
主要原因是企业未设计重新包装记录，在包装工序中均作为正常产品进行了记录，如果该产品出现
质量问题则无法追溯。
第二百一十五条 在物料平衡检查中，发现待包装产品、印刷包装材料以及成品数量有显著差
异时，应当进行调查，未得出结论前，成品不得放行。
——条款解读
强调了进行包装过程物料平衡检查的必要性。进行物料平衡计算可以及时发现包装过程中发生
的差错或混淆。企业应在文件中规定待包装产品、内包装材料、印刷包装材料、成品物料平衡计算
公式和合理的限度，限度的制定可以依据历史数据和趋势分析。
——检查要点
1.检查企业工艺规程或相关文件，看企业是否制定了包装工序物料平衡计算的项目、计算方法
和限度，制定的限度是否合理。超出限度或有显著差异时，处理措施是否符合本条款要求；
2.抽查2-3个品种的批包装记录看是否进行了物料平衡计算；
3.查年度质量回顾或偏差记录，了解待包装产品、包装材料及成品有无物料平衡超标情况，是否按偏差调查处理程序进行了调查，调查结论与产品放行时间关联性。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：包装工序中纸盒打印“批号、生产日期、有效期”工序未进行物料平衡计算。
缺陷分析：包装工序中纸盒打印“批号、生产日期、有效期”工序是包装过程的重要工序之一，
应该对纸盒领用数量、打印数量、废弃数量及剩余数量进行物料平衡的计算，避免在装盒工序出现
混淆和差错。
第二百一十六条 包装结束时，已打印批号的剩余包装材料应当由专人负责全部计数销毁，并
有记录。如将未打印批号的印刷包装材料退库，应当按照操作规程执行。
——条款解读
为了防止混淆，提出对废弃包装材料的管理要求。
——检查要点
1.查看企业是否制定了已打印批号和未打印批号的包装材料处理或退库操作规程，是否符合本
规范要求；
2.抽查标签销毁记录，是否有名称、规格、批号、数量、销毁日期、销毁方式，并有操作人员
和质量部门监督人员的签字；
3.剩余未打印包装材料是否执行了退库程序，检查包装岗位或库房，包装材料是否帐物相符；
4.检查生产现场生产线上对废弃的打印标签、损坏的包装材料和不合格产品是否有隔离的措
施，是否有明显标识。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：标签销毁记录内容不全，如未记录销毁具体时间、销毁方式。
缺陷分析：批包装生产后进行物料平衡检查符合可接受限度后，应对本批产品的废弃标签按规
定及时进行销毁，销毁时间要具体，考虑包装结束时间关联性，销毁方式符合要求，避免造成混淆
和差错。
第十章 质量控制与质量保证
【检查核心】
质量控制与质量保证是质量管理的一部分，主要强调的是质量要求。具体是指按照质量管理规
定的方法和规程，对原辅料、包装材料、中间品和成品进行取样、检验和复核，以保证这些物料和
产品符合已经确认的质量标准。
质量控制涵盖药品生产、放行、市场质量反馈的全过程，因此质量控制与质量保证的检查核心
也是在这个过程中，各个环节是否制定可行的制度和规程，是否按照规程进行操作并记录；各种物
料及中间品、产品是否制定有放行标准，是否按照标准进行检测和放行并记录。
本章是判断一个企业的质量管理系统是否能够满足要求的重要一章。通过本章的检查，判断一
个企业的质量管理系统是否有效运行，是否能够将质量风险降到最低，是否能够为保证产品符合预
定用途和注册要求进行必须的质量控制和检验。
【检查条款及要点】
第一节 质量控制实验室管理
第二百一十七条 质量控制实验室的人员、设施、设备应当与产品性质和生产规模相适应。
企业通常不得进行委托检验，确需委托检验的，应当按照第十一章中委托检验部分的规定，委
托外部实验室进行检验，但应当在检验报告中予以说明。
——条款解读
质量控制实验室的人员、设备设施应当与其生产的产品所涉及的所有检测项目、检测工作量相
适应；委托检验应当符合有关要求。
——检查要点
1.企业产品所需的实验室设备是否齐全，是否配备与生产品种相适应的配件及消耗品，检验人
员及数量是否同生产要求相适应；
2.实验室布局是否合理，并有足够的操作空间；
3.无菌检查实验室与微生物限度检查实验室是否分开，阳性菌室是否单独设立，是否有直排；
4.实验动物及其实验室是否有国家规定的资质；
5.仪器设备放置及使用环境是否符合测量项目的要求，是否能保证测定结果的准确性；
6.委托检验是否符合规定。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：某产品涉及药理毒理（动物实验）的检验项目，但是实验室未配备具有相应检验
能力的人员。
缺陷分析：各种不同专业的实验项目需要专门的业务人员进行操作，如果没有配备具有相应专
业背景或具有一定工作经验的人员，就很难保证实验结果的准确。
2.典型缺陷：放置分析天平的实验台无有效的防震措施。
缺陷分析：放置天平的实验台及天平与实验台的接触必须足够稳定，确保操作人员操作时接触
实验台或者接近称量位置时，天平的显示读数不会改变，以保证称量结果的准确性与重现性。
第二百一十八条 质量控制负责人应当具有足够的管理实验室的资质和经验，可以管理同一企
业的一个或多个实验室。
——条款解读
对质量控制负责人的资质、经验的基本要求；对其管理多个实验室的限制。质量控制负责人是
一个专业性很强的岗位，不具有相应资质和工作经验的人员就不懂得其中的专业要求和实验结果，
也没有能力对实验结果做出准确的判断。质量管理负责人可以同时管理属于一个企业的多个实验
室，但是不得负责或兼职负责其他企业的实验室。
——检查要点
查阅质量管理负责人的学历、资质证明以及与工作经历有关的证明文件，是否具有相关专业学
历背景及实验室工作经验，并通过现场了解和谈话对其能力进行判断。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某生物制品企业的质量控制负责人不具备相应的资质或经验。
缺陷分析：质量控制负责人的资质、经验、能力应当与企业的产品特性相适应，一个没有任何
生物制品工作经验的人员，很难说能够胜任生物制品生产企业的质量管理岗位。
第二百一十九条 质量控制实验室的检验人员至少应当具有相关专业中专或高中以上学历，并
经过与所从事的检验操作相关的实践培训且通过考核。
——条款解读
对实验室人员的基本要求，尤其提出了与“所从事的检验操作相关的实践培训且通过考核”。
——检查要点
1.检查所有从事检验人员的学历证明文件；
2.检查是否经过培训、考核并取得相应的药品检验资格上岗证；
3.检查培训内容是否涵盖检验人员所从事的具体操作项目。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：从事红外分光光度计实验操作的人员没有经过专业培训，也未进行相应的考试考核；
从事澄明度检验人员培训记录中无针对澄明度检验的相关内容，如澄明度检测仪照度的调节、白点、
纤毛、小块等判断等。
缺陷分析：检验人员所从事的检验操作，特别是一些专项的检验操作，应当进行专项操作培训
和实践，应当了解该项实验的基本原理，熟悉实验仪器的基本性能，能够准确判断实验结果。
第二百二十条 质量控制实验室应当配备药典、标准图谱等必要的工具书，以及标准品或对照
品等相关的标准物质。
——条款解读
对实验室实验方法、标准、结果“溯源性”的要求。实验结果是否准确，所采取的实验方法、
采用的对照图谱、使用的对照品非常关键，必须是由权威部门颁发或提供。
——检查要点
1.检查标准是否现行有效，是否及时进行了修订；
2.实验室是否配备与产品相适应的对照品（标准品），这些物品是否现行有效；参照法定部门
的质量标准、对照品（标准品）而制定的内控标准、标定的工作对照品是否符合要求。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：实验室使用的工作对照品不能溯源，标定记录中未能提供国家法定对照品的相关
信息。
缺陷分析：企业可以使用法定对照品（标准品）来标定工作用对照品（标准品），但是必须提
供使用的法定对照品的相关信息。
2.典型缺陷：某一产品的国家标准已进行了修订，但企业未及时对相应内容进行修订。
缺陷分析：标准的现行有效是保证检验结果正确的重要前提，企业应指定具体人员及时关注国
家药品标准的相关信息，及时对相应标准进行修订。
第二百二十一条 质量控制实验室的文件应当符合第八章的原则，并符合下列要求：
（一）质量控制实验室应当至少有下列详细文件：
1.质量标准；
2.取样操作规程和记录；
3.检验操作规程和记录（包括检验记录或实验室工作记事簿）；
4.检验报告或证书；
5.必要的环境监测操作规程、记录和报告；
6.必要的检验方法验证报告和记录；
7.仪器校准和设备使用、清洁、维护的操作规程及记录。
（二）每批药品的检验记录应当包括中间产品、待包装产品和成品的质量检验记录，可追溯该
批药品所有相关的质量检验情况；
（三）宜采用便于趋势分析的方法保存某些数据（如检验数据、环境监测数据、制药用水的微
生物监测数据）；
（四）除与批记录相关的资料信息外，还应当保存其他原始资料或记录，以方便查阅。
——条款解读
对质量控制实验室文件系统的基本要求。实验室的文件系统，包括在一定时间内相对固定的文
件，如质量标准、操作规程等，以及日常工作中随时形成的文件，如各种检验、检测结果的报告文
件、实验记录、仪器设备使用记录等。
——检查要点
1.实验室配备的相对固定内容的文件是否齐全，是否为现行版本；
2.各种检验记录、仪器设备使用记录是否完整，是否具有唯一性和可追溯性。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某一仪器使用记录的信息不全，无法追溯所检验物品的详细信息。
缺陷分析：仪器使用记录必须记录所检验物品及实验项目的唯一性信息，特别是有些物品会存
在使用同一种仪器但是检验项目不同的情况，仪器的使用记录就应当可以追溯到所检验样品的详细
信息。
第二百二十二条 取样应当至少符合以下要求：
（一）质量管理部门的人员有权进入生产区和仓储区进行取样及调查；
（二）应当按照经批准的操作规程取样，操作规程应当详细规定：
1.经授权的取样人；
2.取样方法；
3.所用器具；
4.样品量；
5.分样的方法；
6.存放样品容器的类型和状态；
7.取样后剩余部分及样品的处置和标识；
8.取样注意事项，包括为降低取样过程产生的各种风险所采取的预防措施，尤其是无菌或有害
物料的取样以及防止取样过程中污染和交叉污染的注意事项；
9.贮存条件；
10.取样器具的清洁方法和贮存要求。
（三）取样方法应当科学、合理，以保证样品的代表性；
（四）留样应当能够代表被取样批次的产品或物料，也可抽取其他样品来监控生产过程中最重
要的环节（如生产的开始或结束）；
（五）样品的容器应当贴有标签，注明样品名称、批号、取样日期、取自哪一包装容器、取样
人等信息；
（六）样品应当按照规定的贮存要求保存。
——条款解读
对取样的整个过程，包括人员资质、取样方法、取样设备、样品保存、传递等提出了详细、明
确的要求。
检验结果是否能够达到检验的目的，能否真实反映所检验物品的性质和质量，取样是第一步，
如果所取的样品发生误差甚至错误，以后的所有实验都是没有任何意义的结果。
——检查要点
1.取样人员的培训及授权情况；不同物品的取样操作是否有各自的操作规程，规定的取样量、
取样容器是否合理等；取样过程的记录、样品的存放及分发是否符合要求；
2.检查时关注取样规程中规定的取样方法是否能保证样品代表性与均一性，根据产品特点在质
量关键点的控制是否进行取样；
3.生产岗位人员代取样的，是否经过培训并授权。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：未根据不同剂型、不同包装制定相应的取样操作规程。
缺陷分析：一个企业生产多种不同剂型、不同规格的产品，使用的原辅料也有各种不同的形态
和包装，所以对于不同的物品应当制定相适应的取样操作规程，不可能一个规程适用于所有物品。
2.典型缺陷：取样人员培训内容不够全面，未进行如何保证样品均匀性、代表性的有关培训。
缺陷分析：样品的均匀性和代表性是检验结果能否反映所检验样品真实情况的关键因素，因此
应当对抽样人员进行样品均匀性、代表性等内容的培训。
第二百二十三条 物料和不同生产阶段产品的检验应当至少符合以下要求：
（一）企业应当确保药品按照注册批准的方法进行全项检验；
（二）符合下列情形之一的，应当对检验方法进行验证：
1.采用新的检验方法；
2.检验方法需变更的；
3.采用《中华人民共和国药典》及其他法定标准未收载的检验方法；
4.法规规定的其他需要验证的检验方法。
（三）对不需要进行验证的检验方法，企业应当对检验方法进行确认，以确保检验数据准确、
可靠；
（四）检验应当有书面操作规程，规定所用方法、仪器和设备，检验操作规程的内容应当与经
确认或验证的检验方法一致；
（五）检验应当有可追溯的记录并应当复核，确保结果与记录一致。所有计算均应当严格核对；
（六）检验记录应当至少包括以下内容：
1.产品或物料的名称、剂型、规格、批号或供货批号，必要时注明供应商和生产商（如不同）
的名称或来源；
2. 依据的质量标准和检验操作规程；
3. 检验所用的仪器或设备的型号和编号；
4. 检验所用的试液和培养基的配制批号、对照品或标准品的来源和批号；
5. 检验所用动物的相关信息；
6. 检验过程，包括对照品溶液的配制、各项具体的检验操作、必要的环境温湿度；
7. 检验结果，包括观察情况、计算和图谱或曲线图，以及依据的检验报告编号；
8. 检验日期；
9. 检验人员的签名和日期；
10. 检验、计算复核人员的签名和日期。
（七）所有中间控制（包括生产人员所进行的中间控制），均应当按照经质量管理部门批准的
方法进行，检验应当有记录；
（八）应当对实验室容量分析用玻璃仪器、试剂、试液、对照品以及培养基进行质量检查；
（九）必要时应当将检验用实验动物在使用前进行检验或隔离检疫。饲养和管理应当符合相关
的实验动物管理规定。动物应当有标识，并应当保存使用的历史记录。
——条款解读
对企业进行的所有检验，包括各种物料、中间品、成品的检验提出的基本和具体要求。
——检查要点
1.各种样品检验的标准及操作规程；
2.成品检验的项目是否完全涵盖注册批准的标准规定；
3.应当进行验证的检验方法的验证情况；
4.各检验项目的操作规程；
5.检验记录的唯一性和原始、真实性；
6.检验设施设备、仪器的性能、参数、灵敏度，试剂试药的质量检查。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：某一批物料的进厂检验记录中，物料的基本信息（名称）与其实际名称不一致。
缺陷分析：一些企业将使用的物料、中间品等进行编号，代替物料、中间品的实际名称，此种
方式的检验记录及报告可以用于企业内部，但是必须有明确的文件和相关规程，将物料、中间品的
编号与其真实名称进行对应。
2.典型缺陷：某产品鉴别试验中，标准规定为“加某种试剂数 ml”,企业的检验记录为格式化
记录，没有记录实际操作中加入试剂的准确数量。
缺陷分析：质量标准中有些项目规定加入的试剂可能只有一个范围，例如“数滴、数 ml”等，
在检验操作中可以根据具体情况在此范围内调整，但是检验记录必须记录实际加入的数量。
3.典型缺陷：某产品注册标准高于药典标准（比药典多 1 项鉴别），企业只按照药典进行了全
项检验，没有按照注册标准进行全项检验。
缺陷分析：企业的产品既要符合药典要求，又要符合注册标准要求。
4.典型缺陷：国家标准对某一片剂的标准进行了修订，增加了有关物质检查，企业直接采用了
国家标准方法，未进行必要的方法验证，也未能提供国家标准修订时曾对该企业样品进行过验证的
证明。
缺陷分析：通常情况下，如果企业采用的检验方法发生变化或者新建（新增）的检验方法，以
及法规规定需要进行验证的方法，如无菌检查、微生物限度检查等，均应当进行必要的验证；一些
项目如含量测定、有关物质检查、溶出度检查等，受工艺、处方的影响较大，如果国家标准进行了
修订，企业应当进行必要的验证，保证修订后的检测方法适用于本企业生产的产品，除非有数据显
示国家标准修订时曾经对本企业的样品进行了验证（例如使用了本企业的样品进行标准研究）。
第二百二十四条 质量控制实验室应当建立检验结果超标调查的操作规程。任何检验结果超标
都必须按照操作规程进行完整的调查，并有相应的记录。
——条款解读
对实验室检验结果的超标情况提出了处理要求。
——检查要点
1.是否制定了超标结果的处理程序；
2.企业规定的超标结果所涵盖的范围是否全面，调查处理是否及时，所有超出标准的检验结果
是否都进行了调查和处理；
3.超标结果的判断及处理是否按照规程进行；记录是否完全。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某个口服液制剂的中间产品含量测定结果超出企业规定标准，但未进行调查和处理。
缺陷分析：超标结果调查（OOS)指的是所有进行的检验结果超出预期的要求，不论是中间产
品还是成品，都应当进行调查和处理。企业不能认为中间产品的结果不是最终产品的结果，而且中
间产品的含量可以调整，就不对超标结果进行调查和处理。
第二百二十五条 企业按规定保存的、用于药品质量追溯或调查的物料、产品样品为留样。用
于产品稳定性考察的样品不属于留样。
留样应当至少符合以下要求：
（一）应当按照操作规程对留样进行管理；
（二）留样应当能够代表被取样批次的物料或产品；
（三）成品的留样：
1.每批药品均应当有留样；如果一批药品分成数次进行包装，则每次包装至少应当保留一件最
小市售包装的成品；
2.留样的包装形式应当与药品市售包装形式相同，原料药的留样如无法采用市售包装形式的，
可采用模拟包装；
3.每批药品的留样数量一般至少应当能够确保按照注册批准的质量标准完成两次全检（无菌检
查和热原检查等除外）；
4.如果不影响留样的包装完整性，保存期间内至少应当每年对留样进行一次目检观察，如有异
常，应当进行彻底调查并采取相应的处理措施；
5.留样观察应当有记录；
6.留样应当按照注册批准的贮存条件至少保存至药品有效期后一年；
7.如企业终止药品生产或关闭的，应当将留样转交受权单位保存，并告知当地药品监督管理部
门，以便在必要时可随时取得留样。
（四）物料的留样：
1.制剂生产用每批原辅料和与药品直接接触的包装材料均应当有留样。与药品直接接触的包装
材料（如输液瓶），如成品已有留样，可不必单独留样；
2.物料的留样量应当至少满足鉴别的需要；
3.除稳定性较差的原辅料外，用于制剂生产的原辅料（不包括生产过程中使用的溶剂、气体或
制药用水）和与药品直接接触的包装材料的留样应当至少保存至产品放行后二年。如果物料的有效
期较短，则留样时间可相应缩短；
4.物料的留样应当按照规定的条件贮存，必要时还应当适当包装密封。
——条款解读
对什么是留样、留样的用途、留样的要求给出了明确的解释；特别提出了进行稳定性考察的样
品不属于留样。
——检查要点
1.留样操作规程是否建立；留样的目的是否明确；
2.留样是否有代表性（留样应能代表本批产品的整体、全面质量）；
3.留样的保存条件是否与企业操作规程规定一致。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某一产品的贮存条件为常温保存，但是企业将该产品的留样在阴凉处保存，留样保
存条件与规定不一致。
缺陷分析：首先应当理解留样的目的。留样的主要目的是对产品的质量进行追溯或调查，因此，
留样的保存条件应当与产品的实际贮存条件相一致。如果产品的规定储存条件为常温保存，而企业
留样在阴凉保存，一旦市场上的产品出现问题，企业留样的调查结果，对于调查处理该批产品没有
任何用处，企业的留样也就没有意义。
第二百二十六条 试剂、试液、培养基和检定菌的管理应当至少符合以下要求：
（一）试剂和培养基应当从可靠的供应商处采购，必要时应当对供应商进行评估；
（二）应当有接收试剂、试液、培养基的记录，必要时，应当在试剂、试液、培养基的容器上
标注接收日期；
（三）应当按照相关规定或使用说明配制、贮存和使用试剂、试液和培养基。特殊情况下，在
接收或使用前，还应当对试剂进行鉴别或其他检验；
（四）试液和已配制的培养基应当标注配制批号、配制日期和配制人员姓名，并有配制（包括
灭菌）记录。不稳定的试剂、试液和培养基应当标注有效期及特殊贮存条件。标准液、滴定液还应
当标注最后一次标化的日期和校正因子，并有标化记录；
（五）配制的培养基应当进行适用性检查，并有相关记录。应当有培养基使用记录；
（六）应当有检验所需的各种检定菌，并建立检定菌保存、传代、使用、销毁的操作规程和相
应记录；
（七）检定菌应当有适当的标识，内容至少包括菌种名称、编号、代次、传代日期、传代操作
人；
（八）检定菌应当按照规定的条件贮存，贮存的方式和时间不应当对检定菌的生长特性有不利
影响。
——条款解读
对实验室使用的试剂试药、培养基、检定菌管理提出的具体要求。
——检查要点
1.试剂试药的供应商是否相对固定；
2.主要、常用试剂试药是否制定有验收、查对、接收操作规程；
3.试剂试药的贮存条件是否符合要求；
4.每批培养基是否进行了适用性检查；
5.标准液、滴定液的配制、标定、使用是否规范；
6.试剂试液的使用期限（有效期）是否有相应的规定，并进行了必要的验证/确认；
7.是否建立了检定菌的管理规程；检定菌株的来源是否可追溯，保存、传代、使用等是否按照
规程进行并记录，工作菌代数是否符合要求（不得超过5 代）。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：氢氧化钠滴定液（0.1mol/L)未规定使用期（或复标期）。
缺陷分析：试剂试药和培养基应当标注有效期，特别是用于定量测定的滴定液，都应当规定使
用期（或复标期），而且应进行必要的验证。
第二百二十七条 标准品或对照品的管理应当至少符合以下要求：
（一）标准品或对照品应当按照规定贮存和使用；
（二）标准品或对照品应当有适当的标识，内容至少包括名称、批号、制备日期（如有）、有
效期（如有）、首次开启日期、含量或效价、贮存条件；
（三）企业如需自制工作标准品或对照品，应当建立工作标准品或对照品的质量标准以及制备、
鉴别、检验、批准和贮存的操作规程，每批工作标准品或对照品应当用法定标准品或对照品进行标
化，并确定有效期，还应当通过定期标化证明工作标准品或对照品的效价或含量在有效期内保持稳
定。标化的过程和结果应当有相应的记录。
——条款解读
对法定对照品、标准品的管理、贮存要求及企业工作用对照品的标化、管理要求。
——检查要点
1.企业是否配备有满足检验需要的对照品、标准品；
2.对照品、标准品的标示、贮存、使用等是否制定操作规范，是否按照规范进行并记录；
3.工作用对照品、标准品的标化是否制定有操作规程，标定是否符合规定并详细记录；
4.工作用对照品、配置后的对照品（溶液）的使用期限（有效期）是否经过验证。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某工作用对照品未规定有效期（使用期）。某配制后的对照品溶液的试用期规定为
3 个月，但是没有进行必要的验证或确认。
缺陷分析：工作对照品应当规定有效期（使用期），配制后的对照品溶液如多次使用，必须规
定贮存条件与使用期限，并进行必要的验证或确认。
第二节 物料和产品放行
第二百二十八条 应当分别建立物料和产品批准放行的操作规程，明确批准放行的标准、职责，
并有相应的记录。
——条款解读
对所用物料及产品（包括中间产品）放行进入下一道工序，应当制定有明确的放行操作规程和
放行标准（参数），明确各环节人员的职责。
——检查要点
1.各种需要质量控制的物料、产品，放行到下一道工序是否有放行的操作规程及标准；
2.放行标准或参数是否符合要求，放行人的责任及权力是否明确，记录是否详细、全面。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：物料放行人的职责规定不够详细和明确。
缺陷分析：对于放行人的职责，除了明确其有权禁止不合格物料、产品进入下一道工序之外，
还应当明确其发现不合格的物料、产品后需要采取的措施，以及错误放行不合格物料、产品后应当
承担的责任。
第二百二十九条 物料的放行应当至少符合以下要求：
（一）物料的质量评价内容应当至少包括生产商的检验报告、物料包装完整性和密封性的检查
情况和检验结果；
（二）物料的质量评价应当有明确的结论，如批准放行、不合格或其他决定；
（三）物料应当由指定人员签名批准放行。
——条款解读
对物料放行的最低要求，是物料放行至少应进行的评价内容。
——检查要点
1.各种物料是否分别制定有符合物料特点的检查验收、质量评价内容及放行标准；
2.评价的结论是否明确。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：放行责任人未见到操作规程规定的物料全部检验结果就放行。
缺陷分析：某种物料按照企业的规程需要进行无菌检查，由于无菌检查时间较长（14天），检
验部门首先出具了部分检验结果，无菌检验结果尚未出具，物料放行人员没有详细核对检验报告就
放行了物料。
第二百三十条 产品的放行应当至少符合以下要求：
（一）在批准放行前，应当对每批药品进行质量评价，保证药品及其生产应当符合注册和本规
范要求，并确认以下各项内容：
1.主要生产工艺和检验方法经过验证；
2.已完成所有必需的检查、检验，并综合考虑实际生产条件和生产记录；
3.所有必需的生产和质量控制均已完成并经相关主管人员签名；
4.变更已按照相关规程处理完毕，需要经药品监督管理部门批准的变更已得到批准；
5.对变更或偏差已完成所有必要的取样、检查、检验和审核；
6.所有与该批产品有关的偏差均已有明确的解释或说明，或者已经过彻底调查和适当处理；如
偏差还涉及其他批次产品，应当一并处理。
（二）药品的质量评价应当有明确的结论，如批准放行、不合格或其他决定；
（三）每批药品均应当由质量受权人签名批准放行；
（四）疫苗类制品、血液制品、用于血源筛查的体外诊断试剂以及国家食品药品监督管理局规
定的其他生物制品放行前还应当取得批签发合格证明。
——条款解读
对产品放行的最低要求，是产品放行至少应进行的评价内容。
——检查要点
1.质量受权人是否对必须审核的内容进行了审查并签字；
2.批准放行的时间是否是在所有生产工序、质量控制、检验检测、偏差处理（如有）、变更控
制（如有）等工作完成并有明确的结果之后批准放行；
3.综合质量评价是否有明确的结论；
4.必须经国家有关部门批准放行的产品是否取得相应的文件。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某一批产品是在该批产品某项检验结果超标（OOS）尚未完全处理完毕之前放行。
缺陷分析：该批产品的某一项目检验结果超出企业的内控标准，有关部门正在进行调查和处理，
对样品启动了复试程序，复试的结果是产品该项符合规定。初步判断是第一次使用的某种试剂存在
问题，但是尚未形成最后的结论，质量受权人根据复试结果签发了放行书。此种行为是不符合要求
的，产品必须是在所有偏差、超标结果等处理、调查有明确结论之后才能放行。
第三节 持续稳定性考察
第二百三十一条 持续稳定性考察的目的是在有效期内监控已上市药品的质量，以发现药品与
生产相关的稳定性问题（如杂质含量或溶出度特性的变化），并确定药品能够在标示的贮存条件下，
符合质量标准的各项要求。
——条款解读
对持续稳定性考察的定义、目的、意义的说明。
——检查要点
主要检查和现场考核企业有关人员对持续稳定性考察意义是否理解。
第二百三十二条 持续稳定性考察主要针对市售包装药品，但也需兼顾待包装产品。例如，当
待包装产品在完成包装前，或从生产厂运输到包装厂，还需要长期贮存时，应当在相应的环境条件
下，评估其对包装后产品稳定性的影响。此外，还应当考虑对贮存时间较长的中间产品进行考察。
——条款解读
对持续稳定性考察范围的解释和要求。持续稳定性考察主要是指对上市后产品进行的稳定性考
察。
——检查要点
1.是否对成品按操作规程进行了考察；
2.是否根据生产工艺、包装、运输等情况，对中间产品及待包装产品进行了考察。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某中间产品贮存期为 30天，但企业未进行稳定性考察。
缺陷分析：中间产品的贮存期限应有稳定性数据支持，特别是贮存时间较长的中间产品，至少
应有一批进行指定包装条件下的放置时间研究。
第二百三十三条 持续稳定性考察应当有考察方案，结果应当有报告。用于持续稳定性考察的
设备（尤其是稳定性试验设备或设施）应当按照第七章和第五章的要求进行确认和维护。
——条款解读
对持续稳定性方案、结果报告、设施设备的要求。
——检查要点
1.不同品种是否制定有相应的稳定性考察方案和操作规程；
2.考察结果及报告是否按照操作规程审查确认；
3.考察用的样品存放设备、检验检测仪器、设备是否进行了验证或确认；性能指标是否能够满
足要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某产品的持续稳定性考察结果及数据未形成完整报告，也未经质量管理负责人审核。
缺陷分析：企业应当充分理解持续稳定考察的目的和意义，不论样品的考察数据及结果是否与
预期的结果一致，实验部门都应当将结果进行整理和并形成明确的报告，并经管理人员审核。
第二百三十四条 持续稳定性考察的时间应当涵盖药品有效期，考察方案应当至少包括以下内
容：
（一）每种规格、每个生产批量药品的考察批次数；
（二）相关的物理、化学、微生物和生物学检验方法，可考虑采用稳定性考察专属的检验方法；
（三）检验方法依据；
（四）合格标准；
（五）容器密封系统的描述；
（六）试验间隔时间（测试时间点）；
（七）贮存条件（应当采用与药品标示贮存条件相对应的《中华人民共和国药典》规定的长期
稳定性试验标准条件）；
（八）检验项目，如检验项目少于成品质量标准所包含的项目，应当说明理由。
——条款解读
对持续稳定性考察的试验时间及方案内容的基本要求。
——检查要点
1.方案是否对各成品考察批次有明确的规定；是否都制定了考察方案；
2.采用的检验方法是否明确、合理；检测项目是否合理（可参考中国药典附录中的有关要求设
置检测项目）；是否制定了判断标准；制定的测试点是否合理；
3.样品容器的选择、存放条件是否合理。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：乳膏剂的持续稳定性考察方案中，检测项目未包括“分层现象”。
缺陷分析：成品的稳定性考察项目，应当包括体现该剂型特点的项目，不论该项目是否在标准
中有无规定。乳膏剂的分层现象是体现乳膏剂质量的一个特性指标，在稳定性考察中，应当对其进
行检测和观察。
第二百三十五条 考察批次数和检验频次应当能够获得足够的数据，以供趋势分析。通常情况
下，每种规格、每种内包装形式的药品，至少每年应当考察一个批次，除非当年没有生产。
——条款解读
对成品的考察批次及检验频次的基本要求。
——检查要点
1.不同规格、不同包装的样品的稳定性考察批次、检验频次数据是否充足；
2.不同品种是否根据其本身的性质及有效期确定测定频次；需要注意的是对于规格的区分，如
果仅仅是包装规格的不同，可以视为同一种规格。例如某一种玻璃瓶装的胶囊制剂，每一粒胶囊中
的主成分含量、辅料组成及用量、制备工艺、内包装材料及玻璃瓶材质等完全一样，仅仅一种瓶装
量为50 粒，另一种瓶装量为 100 粒。此两种包装规格的制剂在持续稳定性考察试验中，可以视为
一种规格。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某一稳定性不太好的药品，规定有效期为8个月，企业制定的持续稳定性考察的检
测点除原始数据外，在1、3、6、12个月时取样检测，检测频率设计不合理，数据不够充足。
缺陷分析：持续稳定考察时间原则上至少应当涵盖有效期，但是对于有效期较短的产品，应当
在有效期内设置充足的检测点，一般不少于5 个。所得到的数据才足够进行该批样品的分析。
第二百三十六条 某些情况下，持续稳定性考察中应当额外增加批次数，如重大变更或生产和
包装有重大偏差的药品应当列入稳定性考察。此外，重新加工、返工或回收的批次，也应当考虑列
入考察，除非已经过验证和稳定性考察。
——条款解读
对于一些“异常”情况下生产的产品，应当额外增加进行持续稳定性考察，这些额外增加的批
次，不能代替常规进行考察的样品。如果对“异常”情况发生的产品，按照药品注册的要求，已经
进行了相应的长期稳定性试验研究，可以不再额外进行持续稳定性考察。
——检查要点
详细了解企业的重大变更情况以及是否发生过重大偏差，是否存在重新加工、返工、回收等情
况，对上述“异常”情况下生产的产品是否进行过验证或稳定性实验。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：某一批产品的中间体，工艺规定要60℃隧道烘干20 分钟，然后控制水份含量。结
果第一次烘干后水份没有达标，经检查是因为设备异常，温度未能达到要求，设备修复后又重新进
行了一次烘干。企业仅是对该批中间体补充增加了一项有关物质检测，未对最后成品进行稳定性考
察。
缺陷分析：该批产品的生产过程已经发生了变化，设备状态已经发生较大偏差，中间品在第一
次加工后未能达到要求又重新进行了加工，经过两次烘干的中间品是否会发生质量变化，制成的成
品质量是否会有变化，稳定性是否符合要求，这些都应当进行考察或验证。
第二百三十七条 关键人员，尤其是质量受权人，应当了解持续稳定性考察的结果。当持续稳
定性考察不在待包装产品和成品的生产企业进行时，则相关各方之间应当有书面协议，且均应当保
存持续稳定性考察的结果以供药品监督管理部门审查。
——条款解读
持续稳定性考察的过程、结果应当完全受成品生产企业的控制和管理，关键人员应当了解全部
过程及结果。
——检查要点
1.关键人员特别是质量管理负责人、受权人，是否了解并参与稳定性考察方案的制定；是否了
解考察结果；
2.如果企业委托其他部门进行稳定性考察实验，应当参照委托检验进行管理，承担部门的资质
和能力应当进行评估，并签订书面协议。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：企业委托第三方实验室对产品进行稳定性考察，但是只出具了考察报告，未能提供
详细的实验方案、实验记录、资质证明。
缺陷分析：委托第三方进行稳定性考察，应当要求第三方提供相应的资质证明；除提交最后考
察结果外，还应当提交详细的考察方案、实验记录等文件。
第二百三十八条 应当对不符合质量标准的结果或重要的异常趋势进行调查。对任何已确认的
不符合质量标准的结果或重大不良趋势，企业都应当考虑是否可能对已上市药品造成影响，必要时
应当实施召回，调查结果以及采取的措施应当报告当地药品监督管理部门。
——条款解读
对持续稳定性考察中发现的不符合标准规定的结果及重要的指标变化情况，企业都必须对该批
产品进行认真的分析调查处理，并将分析、调查、处理情况报告有关管理部门。
——检查要点
企业是否明确了重点观察和分析的关键参数和指标；关键参数的数据记录及结果判断是否科
学；对结果、数据的判断、趋势分析是否准确；分析异常变化对产品质量及临床影响是否全面。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：对关键参数的记录及判断不科学，没有记录指标的详细变化情况，无法对趋势进行分析。
缺陷分析：有些企业对稳定性考察数据的记录及结果判断不科学，无法进行趋势分析。例如有
关物质检查不记录每个监测点有关物质的含量，崩解时限不记录完全崩解的具体时间等。这样的记
录及结果就无法体现样品的有关指标的变化情况，也就无法进行趋势分析。
第二百三十九条 应当根据所获得的全部数据资料，包括考察的阶段性结论，撰写总结报告并
保存。应当定期审核总结报告。
——条款解读
对持续稳定性考察过程中获得的所有数据、阶段性总结等进行收集，汇总分析，撰写总结报告，
并按规定进行保存。
——检查要点
1.稳定性考察数据是否进行了分析、汇总；
2.是否根据考察数据，对考察的产品稳定性给予明确结论；
3.总结报告是否按考察方案经过有关部门和人员审核批准。
——典型缺陷及分析
某产品稳定性考察需进行三年，每年数据都进行了年度回顾，但总结报告中未引用年度回顾中
该批产品结论。
第四节 变更控制
第二百四十条 企业应当建立变更控制系统，对所有影响产品质量的变更进行评估和管理。需
要经药品监督管理部门批准的变更应当在得到批准后方可实施。
第二百四十一条 应当建立操作规程，规定原辅料、包装材料、质量标准、检验方法、操作规
程、厂房、设施、设备、仪器、生产工艺和计算机软件变更的申请、评估、审核、批准和实施。质
量管理部门应当指定专人负责变更控制。
第二百四十二条 变更都应当评估其对产品质量的潜在影响。企业可以根据变更的性质、范围、
对产品质量潜在影响的程度将变更分类（如主要、次要变更）。判断变更所需的验证、额外的检验
以及稳定性考察应当有科学依据。
第二百四十三条 与产品质量有关的变更由申请部门提出后，应当经评估、制定实施计划并明
确实施职责，最终由质量管理部门审核批准。变更实施应当有相应的完整记录。
第二百四十四条 改变原辅料、与药品直接接触的包装材料、生产工艺、主要生产设备以及其
他影响药品质量的主要因素时，还应当对变更实施后最初至少三个批次的药品质量进行评估。如果
变更可能影响药品的有效期，则质量评估还应当包括对变更实施后生产的药品进行稳定性考察。
第二百四十五条 变更实施时，应当确保与变更相关的文件均已修订。
第二百四十六条 质量管理部门应当保存所有变更的文件和记录。
——条款解读
GMP 一个重要的理念就是：药品是依赖稳定、一致和持续可控的状态来确保产品的质量、安
全性和有效性。因此，一旦已经建立起来的规程、设备、工艺等发生了变化，也就意味着原有的稳
定和一致性发生变化，也就有理由对产品质量产生担心。如果能够对这些变化可能带来的影响进行
充分的评估，实施有效的变更管理，尽量降低风险，对变更可能引起的产品质量的担心就可以消除。
本节就是对于变更的控制要求。企业应当建立变更管理规程，对任何可能影响产品质量或一致
性的变更都必须进行有效的控制，至少应当建立原辅料、包装材料、质量标准、检验方法、操作规
程、厂房、设施、设备、仪器、生产工艺和计算机软件变更的操作规程，对于一些重要因素的变更，
还应当对变更后生产的产品进行必要的质量评估和稳定性考察。对必须申报的变更还应当按照相关
法规进行申报。
——检查要点
1.检查企业是否建立了变更管理、评估的书面规程，重点关注文件中关于变更分类，变更的审
批流程（是否由质量管理部门批准），需要的支持性数据评估（如验证、稳定性试验等），变更影响
的风险评价，变更实施的时限要求及是否需要通知官方或客户的判断及变更后的效果评价是否开
展，变更带来的后续法规部门审批、验证、稳定性试验等关联工作的判断和开展等等内容是如何规
定的；
2.查看企业年度的变更台账，并从变更台账中选取各类变更典型案例（按变更分类比例抽查）
进行对企业变更全过程实施情况进行的评价：重点关注变更的内容以及前期对变更带来的风险是否
进行评价，评价内容是否全面和科学，变更审批流程是否按照文件规定执行；变更实施后相关评价
和相关更新工作是否及时完成等等：
2.1查看变更发起部门、变更的内容描述以及变更分类，评价变更分类的依据合理性；
2.2查看变更审批过程以及各审批意见、时限；查看变更审批依据即风险评价报告，是否涵盖
了对产品质量影响、法规注册影响、EHS影响以及对其他所有关联方的影响，尤其看审批过程中对
变更额外需要开展工作如验证、额外检验以及稳定考察等的判定依据；查看是否质量部门最终审批
了变更；查看对于需要药监部门批准方可实施的变更（一般为影响到产品质量的重大变更）是否得
到了药政部门的审批；
2.3查看变更是否按照批准的方案执行，尤其各项措施的执行时限和结果是否有书面记录。查
看变更的效果评价和结论，重点在于变更执行过程中数据、文件化的记录或其他和证据等；
2.4查看变更发生后有无及时更新关联文件，员工对于更新的内容是否得到充分培训；
2.5查看企业是否定期对变更管理系统进行了回顾评价，以持续改进变更管理系统，如在企业
的年度质量回顾、内部审计或者质量管理评审之类的活动中应该对企业的变更管理系统的有效性、
可操作性和变更SOP的执行情况应该进行总结评价。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：某原料的合成过程中，将离心过滤变更为减压抽滤，未对该变更进行评估。
缺陷分析：过滤方式的改变，可能会导致产品中所含溶剂量的变化，进而可能会影响到成品的
质量，应当对此类变更进行管理和评估。
2.典型缺陷：制剂企业变更了原料供应商，变更实施后评估数据不足，未对实施变更后的产品
稳定性进行考察。
缺陷分析：改变原料供应商属于重大变更，按照现行规定需要向药监部门申报并批准后才能实
施变更，变更实施后还应当至少对连续三批产品进行质量考察、稳定性试验。
3.典型缺陷：公司某产品的分析方法使用的色谱柱型号和规格发生了变化，未按照分析方法变
更进行审批；或者某产品标准水分由小于 10%改为严格的小于 5%，企业仅仅进行了相关的产品标
准文件更新，未按照变更程序执行。
缺陷分析：质量检验的标准或使用仪器部件的改变均可能对产品质量的结果产生影响，应按照
变更进行管理。
4.典型缺陷：检查发现质量管理部门只是有变更台账，其他变更申请单、评估报告等均在变更
申请部门存放。
缺陷分析：变更涉及到的所有文件和记录均应在质量管理部门保存，包括变更记录单以及支持
性数据，包括验证、稳定性数据、通知客户情况等
5.典型缺陷：车间根据生产任务，要临时调整粉针灌装速度，向质量部门申请了变更，并得到
了质量部门的批准。但车间未及时修订操作SOP，只是使用了临时非受控文件，便正式实施了变更。
缺陷分析：车间应按要求修订完 SOP并培训后，方可正式实施变更。
第五节 偏差处理
第二百四十七条 各部门负责人应当确保所有人员正确执行生产工艺、质量标准、检验方法和
操作规程，防止偏差的产生。
第二百四十八条 企业应当建立偏差处理的操作规程，规定偏差的报告、记录、调查、处理以
及所采取的纠正措施，并有相应的记录。
第二百四十九条 任何偏差都应当评估其对产品质量的潜在影响。企业可以根据偏差的性质、
范围、对产品质量潜在影响的程度将偏差分类（如重大、次要偏差），对重大偏差的评估还应当考
虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响，必要时，应当对涉及重大偏差的产品进行稳定性考察。
第二百五十条 任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等的情况
均应当有记录，并立即报告主管人员及质量管理部门，应当有清楚的说明，重大偏差应当由质量管
理部门会同其他部门进行彻底调查，并有调查报告。偏差调查报告应当由质量管理部门的指定人员
审核并签字。企业还应当采取预防措施有效防止类似偏差的再次发生。
第二百五十一条 质量管理部门应当负责偏差的分类，保存偏差调查、处理的文件和记录。
——条款解读
偏差是指偏离了已经批准的程序或标准的所有情况，既包括行动（执行）上的偏差也包括结果
的偏差。这里的程序主要是指生产过程的各种程序文件，标准是指企业为实现药品质量而制定的各
种技术标准。有效的偏差管理是建立在有效的、足以控制生产过程和药品质量的程序（指导文件）
或标准的基础之上的。在企业的程序（指导文件）和标准不足以控制产品质量的情况下，即使制药
企业已经建立了一个很完整的偏差程序，也不能认为该偏差系统能有效地保证产品质量。因此制药
企业应建立合理的生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程，作为实现产品质量的基本条件和偏
差系统的基础；各部门负责人应确保所有人员严格、正确执行预定的生产工艺、质量标准、检验方
法和操作规程，防止偏差的产生。预防偏差的产生比在偏差发生后处理偏差更为重要。
企业应建立偏差程序、标准（例如偏差分类标准等）和相应的记录表格；企业应充分培训并运
行该系统，有效识别并及时报告、记录、调查、处理偏差，生成和保存相应的记录和报告；偏差调
查应彻底；偏差系统应能控制偏差对产品质量的影响，在根本原因被识别和纠正（correction）活
动被确定之前，相关产品不得放行；企业应进行偏差趋势分析，推动公司产品质量和质量管理体系
的持续改进。如在分析检测过程中发现偏离质量标准的结果，应按OOS（outofspecification)进行处
理。
——检查要点
1.检查企业是否建立偏差管理程序，明确各部门和人员的职责和权限；
2.检查企业是否对生产质量活动中的员工进行了偏差程序的培训，了解员工是否理解偏差的概
念并具备识别偏差的能力，清楚必须主动、及时上报偏差的职责；检查企业是否对偏差报告有时限
要求；
3.检查企业关于偏差的分类原则，根据具体偏差案例来判断偏差分类是否由质量部门确认，分
类判定是否合理；
4.检查企业的偏差台账，从台账中随机抽取各类偏差案例若干，查看企业关于偏差调查是否及
时（有无按照文件规定时限进行）、是否全面彻底；根本原因界定是否合理；重大偏差调查是否由
质量部门会同其他部门进行；
5.检查上述案例中，企业对偏差可能给产品造成的影响是否进行评估，评估是否恰当；查看评
估方法和结果；
6.检查企业针对上述偏差制定的纠正和预防措施是否合理；是否有效、及时执行，尤其偏差需
要在文件规定的时限内关闭，没有关闭需要额外文件及时关闭的，应当进行解释；
7.检查企业是否对偏差进行了定期的回顾和评价，尤其注意在回顾中，企业是否存在同样的原
因或者类似的偏差是否重复出现的情况，重复多次出现同一类偏差说明偏差系统失效，未指定有效
的预防措施。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：检查员要求查看企业偏差台账，企业回复没有偏差发生；或者答复说有偏差，调
查了没有记录。
缺陷分析：以上答复是不充分的，任何企业，无论设备多先进、管理多严格，在生产过程中不
可避免地存在发生偏差的可能性，几年内没有任何偏差发生，说明企业没有或缺少充分识别偏差的
能力，或企业故意隐瞒某些偏差、偏差系统没有有效识别出偏差。
2.典型缺陷：检查员检查企业年度偏差台账，发现企业有多次的偏差原因都是归结为员工操作
失误导致，制定的纠正预防措施都是对员工进行培训都是设备标识相关的问题，比如设备标识不清晰、无设备标识等。
缺陷分析：出现这样重复的偏差，说明企业未能采取有效预防措施有效防止类似偏差的再次发
生。
3.典型缺陷：偏差案例检查中，发现某片剂生产过程中，操作工发现片剂表面上有黑点后，上
报了车间，偏差处理报告称：经车间设备员调查黑点的原因可能为设备漏油导致，并让维修工进行
了设备维修,关闭了偏差；
缺陷分析：以上偏差调查和纠正预防措施是不充分的，且未对受到影响的产品质量没有评价。
应该由质量部门会同生产部门、设备管理部门对此次偏差进行彻底调查，调查应该全面：至少应该
包括黑点的同源物是否为设备所漏的油，且设备为什么会漏油；除了该批产品外还有哪些关联批次
可能受到了影响；是否需要额外检测；纠正措施除了对设备进行处理外，还应该包括这些受到影响
的产品如何处理；是否制定预防措施，比如究竟制定什么样的预防性维护计划和方案可以防止类似
事情再度发生。
4.典型缺陷：企业某偏差报告 AB2012001显示，某批原料药生产过程中，中控检测结果表明：
某中间体的水分偏高，偏差调查显示为操作工取样瓶可能不干燥而导致，纠正预防措施对中间体重
新进行了取样检测，水分合格，下游工序继续使用。
缺陷分析：以上的偏差内容不充分，未对偏差进行彻底调查，并制定合适的预防措施防止再次
发生。中控指标不符合标准不能简单归结为取样环节的问题，应该首先按照 OOS 调查流程对检验
过程进行调查是否正常，对取样环节的扩展调查应该有有力证据显示取样瓶不干燥的问题根源是什
么；不能假设为取样瓶不干燥导致的，偏差的根源不能假设。还应该调查工艺过程中是否存在问题；
应该根据以上调查的具体原因确定预防措施而不是简单的将中间体放行使用。
5.典型缺陷：检查成品库房的温湿度记录，发现在夏天某时段有偏离规定储存条件（阴凉）的
情况，企业只是在温湿度记录的备注栏中简单写了一下措施（比如：开启空调），但未上报质量管
理部门，未按偏差管理标准进行记录，包括对产品质量的影响评估、预防措施等。
缺陷分析：偏差不仅只是针对生产车间发生的一些偏离，库房温湿度超标也应按偏差管理标准
进行调查、分析、记录。
6.典型缺陷：在粉针分装线车间检查时，正在进行胶塞灭菌的湿热灭菌柜出现报警，岗位员工
确定是由于蒸汽压力不稳定导致，员工立即消除了报警。第二天在索要该偏差具体处理情况时，车
间未能出具，解释说当时便消除报警，且不会对灭菌效果造成影响。
缺陷分析：偏差发生时，应当立即进行记录，并向质量管理部门报告，按照偏差处理程序进行
分析调查等。
第六节 纠正措施和预防措施
第二百五十二条 企业应当建立纠正措施和预防措施系统，对投诉、召回、偏差、自检或外部
检查结果、工艺性能和质量监测趋势等进行调查并采取纠正和预防措施。调查的深度和形式应当与
风险的级别相适应。纠正措施和预防措施系统应当能够增进对产品和工艺的理解，改进产品和工艺。
第二百五十三条 企业应当建立实施纠正和预防措施的操作规程，内容至少包括：
（一）对投诉、召回、偏差、自检或外部检查结果、工艺性能和质量监测趋势以及其他来源的
质量数据进行分析，确定已有和潜在的质量问题。必要时，应当采用适当的统计学方法；
（二）调查与产品、工艺和质量保证系统有关的原因；
（三）确定所需采取的纠正和预防措施，防止问题的再次发生；
（四）评估纠正和预防措施的合理性、有效性和充分性；
（五）对实施纠正和预防措施过程中所有发生的变更应当予以记录；
（六）确保相关信息已传递到质量受权人和预防问题再次发生的直接负责人；
（七）确保相关信息及其纠正和预防措施已通过高层管理人员的评审。
第二百五十四条 实施纠正和预防措施应当有文件记录，并由质量管理部门保存。
——条款解读
纠正和预防措施的建立，目的是不仅要对存在的缺陷进行及时的纠正，还要找出存在缺陷或发
生问题的原因，采取必要的预防措施，防止同类问题的重复发生。还要对不同环节发现的单一缺陷
进行分析，采取必要的主动预防措施，防止类似缺陷在其他方面出现。经常发现缺陷项目的环节或
活动主要包括客户的投诉、产品召回、偏差的发生、自检、外部检查、工艺性能及产品质量趋势分
析等。企业至少应当对这些环节和活动建立实施纠正和预防措施，建立操作规程，采取的纠正和预
防措施应当详细记录并保存。
——检查要点
1.是否有书面的纠正和预防措施程序；
2.是否对发现或发生的缺陷、偏差的根本原因进行调查、风险评估，及时制定了纠正与预防措
施，明确了各部门的或人员的责任、实施时限；
3.所有的活动是否有记录和报告。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：纠正与预防措施未及时执行和实施。
缺陷分析：某一产品被外部检查发现存在质量问题，企业得到相应结果后，制定并经质量管理
部门批准了纠正与预防措施，但未及时执行和实施。
第七节 供应商的评估和批准
第二百五十五条 质量管理部门应当对所有生产用物料的供应商进行质量评估，会同有关部门
对主要物料供应商（尤其是生产商）的质量体系进行现场质量审计，并对质量评估不符合要求的供
应商行使否决权。
主要物料的确定应当综合考虑企业所生产的药品质量风险、物料用量以及物料对药品质量的影
响程度等因素。
企业法定代表人、企业负责人及其他部门的人员不得干扰或妨碍质量管理部门对物料供应商独
立作出质量评估。
——条款解读
主要明确质量管理部门在对物料供应商质量评估、现场审计、批准确定过程中的作用和权力。
——检查要点
1.对物料供应商审计、评估时各部门职责分工与权力是否明确；
2.评估供应商及物料时的参数及范围设置是否合理；
3.供应商质量评估结果是否由质量管理部门独立作出。
——典型缺陷及分析
1.评估某长期物料供应商时，质量管理部门在对供应商做出质量评估报告之前，企业负责供应
和销售的负责人先签署了意见，不符合质量管理部门独立评估、审核的原则。
2.某一物料的无菌保证水平对企业的产品质量有较大影响，企业未对供应商生产现场的无菌保
证条件进行审查。
第二百五十六条 应当建立物料供应商评估和批准的操作规程，明确供应商的资质、选择的原
则、质量评估方式、评估标准、物料供应商批准的程序。
如质量评估需采用现场质量审计方式的，还应当明确审计内容、周期、审计人员的组成及资质。
需采用样品小批量试生产的，还应当明确生产批量、生产工艺、产品质量标准、稳定性考察方案。
——条款解读
对物料供应商的评估和批准应当建立具体的操作规程，包括评估方式、评估标准、对供应商资
质、规模的基本要求、参与评估的部门和人员及其职责、批准或拒绝供应商的程序等。
——检查要点
1.是否建立了对供应商评估、审计、批准、变更的操作规程；
2.是否规定了供应商的最低要求及资质；
3.参加评估的部门及人员的资质是否能够满足要求；
4.是否规定了对供应商的定期审计、定期回顾并执行。
——典型缺陷及分析

典型缺陷：参加对供应商现场质量评估的人员专业能力不够。
缺陷分析：某一无菌包装物料的“无菌性”对企业产品的质量影响很大，企业对供应商现场审
计及评估时，未配备熟悉无菌生产条件及熟悉无菌检查的专业人员参加。
第二百五十七条 质量管理部门应当指定专人负责物料供应商质量评估和现场质量审计，分发
经批准的合格供应商名单。被指定的人员应当具有相关的法规和专业知识，具有足够的质量评估和
现场质量审计的实践经验。
第二百六十二条 质量管理部门应当向物料管理部门分发经批准的合格供应商名单，该名单内
容至少包括物料名称、规格、质量标准、生产商名称和地址、经销商（如有）名称等，并及时更新。
——条款解读
对质量评估的管理应当有专人负责，且具有一定的该方面的工作经验，至少应当参加过质量评
估和现场审计工作；管理部门及人员应当及时将合格供应商的名单等信息发往有关部门和人员。
——检查要点
1.检查是否明确规定有专人负责；
2.检查负责人员的相关资质、资历证明文件及履行管理职责的情况；
3.检查合格供应商名单发放情况及相关内容。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：供应商可以提供某一物料的多种规格，且有不同的质量标准，但是物料供应处的合
格供应商资料中，没有供应商提供物料的规格信息。
缺陷分析：供应商可能会提供各种规格、不同质量的某种物料，企业必须对哪种规格符合自己
的需要进行审核和评估，而且质量管理部门应当将结果详细提供给物料采购、进货验收、质量检查
等关键部门和人员。
第二百五十八条 现场质量审计应当核实供应商资质证明文件和检验报告的真实性，核实是否
具备检验条件。应当对其人员机构、厂房设施和设备、物料管理、生产工艺流程和生产管理、质量
控制实验室的设备、仪器、文件管理等进行检查，以全面评估其质量保证系统。现场质量审计应当
有报告。
——条款解读
明确对供应商进行现场审计、评估时至少应当包括的内容。如果需要对供应商进行现场审计，
应当事先做好详细、严谨的审计计划，特别是对于一些关系到企业产品质量的关键环节及部门的情
况、设施设备要认真审计、详细记录，如有必要还应当让被审计方对审计结果（或记录）进行确认。
——检查要点
1.检查是否制定了现场审计计划；关键环节是否进行了审计；
2.是否记录了必要的支持审计结果的设施设备、人员情况、仪器、参数、文件等信息；
3.现场审计结果是否及时报告并提交有关部门和人员。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：现场审计记录不详细，没有记录必要的仪器、设备、人员等详细信息，仅仅是在格
式化的记录表格中用“是”“否”来表示。
缺陷分析：现场审计记录应当记录审计看到的一些详细信息，例如人员的资质、资历，生产、
检验所需要的设施设备等，仅仅只是在格式化的表格里填写“是”“否”不足以给最终的评估提供
必需的信息。
第二百五十九条 必要时，应当对主要物料供应商提供的样品进行小批量试生产，并对试生产
的药品进行稳定性考察。
第二百六十条 质量管理部门对物料供应商的评估至少应当包括：供应商的资质证明文件、质
量标准、检验报告、企业对物料样品的检验数据和报告。如进行现场质量审计和样品小批量试生产
的，还应当包括现场质量审计报告，以及小试产品的质量检验报告和稳定性考察报告。
第二百六十一条 改变物料供应商，应当对新的供应商进行质量评估；改变主要物料供应商的，
还需要对产品进行相关的验证及稳定性考察。

——条款解读
对于新的供应商的物料或者虽然是长期供应商，但其生产状态发生了较大的变化，比如设备、
场地、工艺等的重大变更，应当重新进行审计和评估；必要时应当进行试生产，并对试生产的产品
进行相关的验证和考察；有些物料的变更还要按照国家有关规定进行申报。
应当结合了解到的供应商的全部信息，做出对供应商最终评估。
——检查要点
1.检查供应商是否相对固定；变更主要物料的供应商是否进行了重新评估；
2.检查对供应商生产状态的了解是否及时；
3.检查评估报告中的内容及供应商信息是否全面；
4.检查应当申报的供应商变更是否按照规定进行了申报，并经批准后实施。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：供应商生产状态发生了较大变化，未对其进行重新评估。
缺陷分析：从进货的有关信息发现，某物料供应商的生产地址发生了变化，意味着该供应商的
生产状态发生了重大变化，但未对其进行重新审计和评估。供应商生产地址变化，一般其生产状态，
包括场地、设备等均会发生重大的变化，这些变化对其产品的质量可能会有较大的影响，应当对其
进行重新评估，甚至是现场审计。
第二百六十三条 质量管理部门应当与主要物料供应商签订质量协议，在协议中应当明确双方
所承担的质量责任。
第二百六十四条 质量管理部门应当定期对物料供应商进行评估或现场质量审计，回顾分析物
料质量检验结果、质量投诉和不合格处理记录。如物料出现质量问题或生产条件、工艺、质量标准
和检验方法等可能影响质量的关键因素发生重大改变时，还应当尽快进行相关的现场质量审计。
第二百六十五条 企业应当对每家物料供应商建立质量档案，档案内容应当包括供应商的资质
证明文件、质量协议、质量标准、样品检验数据和报告、供应商的检验报告、现场质量审计报告、
产品稳定性考察报告、定期的质量回顾分析报告等。
——条款解读
企业应当与最终批准的物料供应商签订质量协议，明确双方的责任和义务；应当明确进行评估
或现场审计的周期；建立供应商质量档案；及时、全面收集并保存供应商的有关资料及产品质量信
息。
——检查要点
1.检查与供应商签订的协议中是否有明确的质量责任；
2.检查是否建立了供应商质量档案；质量档案中的供应商信息是否全面。
——典型缺陷及分析
供应商档案信息不全，库房验收记录显示曾有过物料验收外包装不符合要求的情况发生，但是
在供应商档案中未见到相应的记录资料。
第八节 产品质量回顾分析
第二百六十六条 应当按照操作规程，每年对所有生产的药品按品种进行产品质量回顾分析，
以确认工艺稳定可靠，以及原辅料、成品现行质量标准的适用性，及时发现不良趋势，确定产品及
工艺改进的方向。应当考虑以往回顾分析的历史数据，还应当对产品质量回顾分析的有效性进行自
检。
当有合理的科学依据时，可按照产品的剂型分类进行质量回顾，如固体制剂、液体制剂和无菌
制剂等。
回顾分析应当有报告。企业至少应当对下列情形进行回顾分析：
（一）产品所用原辅料的所有变更，尤其是来自新供应商的原辅料；
（二）关键中间控制点及成品的检验结果；
（三）所有不符合质量标准的批次及其调查；
（四）所有重大偏差及相关的调查、所采取的整改措施和预防措施的有效性；
（五）生产工艺或检验方法等的所有变更；
（六）已批准或备案的药品注册所有变更；
（七）稳定性考察的结果及任何不良趋势；
（八）所有因质量原因造成的退货、投诉、召回及调查；
（九）与产品工艺或设备相关的纠正措施的执行情况和效果；
（十）新获批准和有变更的药品，按照注册要求上市后应当完成的工作情况；
（十一）相关设备和设施，如空调净化系统、水系统、压缩空气等的确认状态；
（十二）委托生产或检验的技术合同履行情况。
第二百六十七条 应当对回顾分析的结果进行评估，提出是否需要采取纠正和预防措施或进行
再确认或再验证的评估意见及理由，并及时、有效地完成整改。
第二百六十八条 药品委托生产时，委托方和受托方之间应当有书面的技术协议，规定产品质
量回顾分析中各方的责任，确保产品质量回顾分析按时进行并符合要求。
——条款解读
列出了至少应当进行回顾分析的十二种情形。
产品质量回顾是企业通过对一系列的生产和质量相关数据的回顾分析，评价产品工艺的一致
性，相关物料和产品质量标准的适用性；同时对一些趋势进行识别，对不良趋势进行控制，确保工
艺稳定可靠，产品符合要求。通过质量回顾，还可以确定是否应当对产品、工艺及控制过程进行改
进及改进的方法。
质量回顾应当包括企业所有生产的上市产品，可以按照产品的处方、性质、剂型等进行分类回
顾分析。回顾周期一般为一年时间，但一般不少于3 个批次。
——检查要点
1.检查是否制定了质量回顾分析计划及操作规程；
2.检查回顾分析内容（一般包括两部分：各种数据汇总及总结报告）是否全面；数据汇总、总
结报告内容是否全面、结论是否明确；
3.检查审核及批准是否按规程进行；
4.检查回顾分析是否涵盖了企业的所有品种；
5.检查所有回顾分析形成的文件是否存档保存。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：数据汇总不全面。
缺陷分析：企业在质量回顾分析时，往往更多关注产品的最终检验结果，对产品生产过程中的
条件及情况、信息、数据收集不全，比如原辅料的信息，相关生产设施（如净化系统、水系统等）
的状态等。
2.典型缺陷：质量回顾分析中发现不良趋势，报告中未能提出并建立明确的整改措施。
缺陷分析：如果在质量回顾分析中发现产品有某种不良趋势，必须及时提出明确的调查意见及
改进及预防措施，明确相关责任及完成时间。
第九节 投诉与不良反应报告
第二百六十九条 应当建立药品不良反应报告和监测管理制度，设立专门机构并配备专职人员
负责管理。
第二百七十条 应当主动收集药品不良反应，对不良反应应当详细记录、评价、调查和处理，
及时采取措施控制可能存在的风险，并按照要求向药品监督管理部门报告。
第二百七十一条 应当建立操作规程，规定投诉登记、评价、调查和处理的程序，并规定因可
能的产品缺陷发生投诉时所采取的措施，包括考虑是否有必要从市场召回药品。
第二百七十二条 应当有专人及足够的辅助人员负责进行质量投诉的调查和处理，所有投诉、
调查的信息应当向质量受权人通报。
第二百七十三条 所有投诉都应当登记与审核，与产品质量缺陷有关的投诉，应当详细记录投
诉的各个细节，并进行调查。
第二百七十四条 发现或怀疑某批药品存在缺陷，应当考虑检查其他批次的药品，查明其是否
受到影响。
第二百七十五条 投诉调查和处理应当有记录，并注明所查相关批次产品的信息。
第二百七十六条 应当定期回顾分析投诉记录，以便发现需要警觉、重复出现以及可能需要从
市场召回药品的问题，并采取相应措施。
第二百七十七条 企业出现生产失误、药品变质或其他重大质量问题，应当及时采取相应措施，
必要时还应当向当地药品监督管理部门报告。
——条款解读
该节包括两个方面的内容，一是投诉；二是不良反应报告。投诉包括不良反应投诉（反馈）但
不仅仅限于不良反应，还可能有产品质量投诉、服务质量投诉等，在GMP 管理中，投诉主要是指
产品质量的投诉。企业应当建立一套投诉及不良反应管理制度，指派部门或专人负责该方面的事物，
及时有效地接收、记录有关信息并及时调查、处理；调查造成投诉的原因，采取必要的改进和预防
措施，防止类似问题再次发生；对投诉记录应当定期回顾；还应当建立主动收集产品不良反应的相
关规程和报告制度。
——检查要点
1.检查是否建立投诉、不良反应报告的管理规程，责任是否明确；
2.检查相关记录是否详细、及时；对所有投诉是否及时进行了调查、处理，是否向有关负责人
（如质量受权人）进行了报告；
3.检查是否根据质量投诉建立了相应的改进和预防措施并实施；
4.检查收集到的不良反应报告是否按规定报告。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：投诉记录不全，在库房有退货记录但是却没有投诉记录。
缺陷分析：如果发生退货现象，一般是产品在某个环节发生了问题，此时也许用户没有明确的
书面投诉，但是实际一定与企业进行了沟通或交涉，主管投诉的部门或人员应当介入并按照投诉进
行管理。
2.典型缺陷：没有主动收集药品不良反应的程序记录。
缺陷分析：有些药品生产企业对药品不良反应监测工作不重视。有的，甚至存在偏见，担心药
品不良反多会引起患者误解，会影响销量。不良反应收集工作主动性不强，有的甚至隐瞒。只象征
性的建立了不良反应监测程序，只有空表格存档，监测工作没有实际开展。药品生产企业应主动收
集（如定期向经营商或医疗单位回访）不良反应，不断完善药品说明书中不良反应内容，供医生和
患者参考选择药品，进一步确保用药安全。
第十一章 委托生产与委托检验
[检查核心]企业存在委托生产或委托检验行为，应当符合法律法规及相关规定要求。药品委托
生产的，委托双方应取得药品监督管理部门发放的《药品委托生产批件》，药品委托生产批件规定
的有效期及内容应符合规定。药品委托生产的，委托双方应签署药品委托生产合同，明确双方的责
任、义务、权利，对于任何技术或操作方面的变更均应符合相关法律法规的要求。委托方应对药品
的质量与销售负责。
药品的成品不得委托检验，原辅材料委托检验，其受托方必须具备检验资质，有能力确保为委
托方提供及时准确可靠的检测结果。药品委托生产活动中除委托方不具备检验能力外，在受托方进
行的委托品种的相关检验项目可以不被视作委托检验，但受托方不得再转委托检验。
[检查条款及要点]
第一节 原则
第二百七十八条 为确保委托生产产品的质量和委托检验的准确性和可靠性，委托方和受托方
必须签订书面合同，明确规定各方责任、委托生产或委托检验的内容及相关的技术事项。
——条款解读
2001年 12月1 日实施的《中华人民共和国药品管理法》第二章第十三条规定：经国务院药品
监督管理部门批准的或者国务院药品监督管理部门授权的省自治区、直辖市人民政府药品监督管理
部门批准，药品生产企业可以接受委托生产药品。
2003年 8月15 日公布的《中华人民共和国药品管理法实施条例》中第二章第十条规定：接受
委托生产药品的，受托方必须是持有与其受托生产的药品相适应的《药品生产质量管理规范》认证
证书的药品生产企业。
——检查要点
1.委托生产与检验要签订书面合同，委托事项应当与《药品委托生产批件》批准事项一致；
2.《药品委托生产批件》及委托生产证明文件应在规定的有效期内；
3.委托生产或检验的合同至少应当明确以下事项：
3.1委托生产或检验的内容；
3.2委托与受托方的义务和责任；
3.3物料、生产、检测、公用设施、质量控制及产品放行等技术事项的具体规定。
4.检查委托检验协议，委托检验是否备案，委托检验项目是否为国家或河北省规定可以委托检
验的项目；疫苗制品的动物试验不得委托检验；药品生产企业在对进厂原辅料、包装材料的检验中，
如遇使用频次较少的大型检验仪器设备（如核磁、红外等)，相应的检验项目可以向具有资质的单
位进行委托检验。
5.原料药、血液制品、疫苗制品、中药无菌制剂的中药提取工序不允许委托生产，但集团内可
共用中药提取车间。根据《关于加强中药前处理和提取监督管理工作的通知》（国药监安［2002］
84 号）第三条要求：集团内部中药生产企业可共用一个前处理和提取车间，该车间应归属于集团
公司内部一个生产企业。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：委托方或受托方相关资质证件过期，例：载明委托剂型品种的 GMP 证书过期，或
委托生产批件过期。
委托生产或委托检验合同过期。
缺陷分析：委托双方资质必须均在效期内，只有委托双方的资质证照均在有效期内，才能证明
委托活动的有效。例：委托生产批件到期，未办理延期申报。根据《药品管理法》第二章第十三条
要求：“经国务院药品监督管理部门或者国务院药品监督管理部门授权的省、自治区、直辖市人民
政府药品监督管理部门批准，药品生产企业可以接受委托生产药品”。该份委托生产批件，只可以
证明委托生产批件有效期内的活动是合法的，对有效期之外的活动已不具备法律效力，此缺陷说明
该委托活动没有法律支持，属于违法行为，生产药品按假药论处。
委托生产或委托检验合同过期。根据《药品监督管理办法》（局令第14 号）第二十七条要求：
“委托生产药品的双方应当签署合同，内容应当包括双方的权利与义务，并具体规定双方在药品委
托生产技术、质量控制等方面的权利与义务，且应当符合国家有关药品管理的法律法规。”合同过
期，可视作无合同，对委托生产药品质量没有了约束，增加药品生产质量不稳定性因素。
第二百七十九条 委托生产或委托检验的所有活动，包括在技术或其它方面拟采取的任何变
更，均应当符合药品生产许可和注册的有关要求。
——条款解读
委托生产应经药品监督管理部门批准，未经批准进行的委托生产所生产的药品按假药论处。
企业应制定变更管理程序，对委托生产或委托检验应当按照要求进行全面评估和管理，确保委
托生产药品质量安全及行为符合法规要求。
——检查要点
1.委托方应制定委托生产或委托检验管理规程，应当包括变更控制要求及实施流程，并符合药
品生产许可及注册法规要求；
2.企业对委托生产或委托检验所发生的变更应当严格按照变更管理规程进行管理。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：委托方的委托生产或委托检验的管理文件未明确规定委托活动应当按变更事项进行
控制。委托方制定的委托生产或委托检验管理文件内容不具体，形成的考查评估报告内容不完整，
或对质量管理体系运行情况了解不够深入。
缺陷分析：企业的委托生产或委托检验的管理文件未明确规定委托活动应当按变更控制。委托
生产对企业而言视为重大变更，其人员、设备、厂房等均发生了较大的变化，企业应按照变更管理
程序的要求对委托生产的各环节进行评估，同时需明确该委托生产行为是否符合法规要求。所以企
业须在文件中明确委托活动应当按变更控制，以降低委托活动的质量风险。未按变更控制，增加了
委托生产的质量风险。
委托生产或委托检验管理文件内容应明确具体，形成的考查评估报告内容完整详实，能够保证
符合GMP的要求。
第二节 委托方
委托生产活动以及在技术或其它方面采取的任何变更，均应符合药品生产许可和注册的有关要
求，委托方承担第一责任。
第二百八十条 委托方应当对受托方进行评估，对受托方的条件、技术水平、质量管理情况进
行现场考核，确认其具有完成受托工作的能力，并能保证符合本规范的要求。
——条款解读
委托方是药品质量的第一责任人，应当确保委托生产全过程符合《药品生产质量管理规范》的
要求。应当向受托方提供一切必要的文件、资料，使受托方能够按照药品注册和法定要求完成委托
的所有操作和控制，并对生产全过程进行监督和指导。
受托方应当具有与其受托生产药品相适应的剂型或品种的 GMP认证证书，并能在生产受托药
品品种过程中，满足《药品生产质量管理规范》的全部要求。
委托检验涉及第三方检验机构的，受托的第三方检验机构应取得国家法定资质认定证书。受托
方为药品生产企业时，应当具有药品生产许可证、药品 GMP 认证证书，并满足药品监督管理部门
的其它规定。
——检查要点
1.企业应制定委托生产与委托检验的管理文件，规定对受托方的资质、条件、人员以及质量管
理系统运行等情况进行详细考查与评估；
2.对受托方的考查活动和评估报告，内容应当全面，能够表明受托方具有完成受托生产的能力，
并且能够符合本规范的要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：委托方未对受托检验方现场质量审计，无质量审计报告。
缺陷分析：委托方负责对受托方进行评估，包括资质、实验室条件、仪器设备的计量校验、人
员技术水平、质量管理情况进行详细考察，确认其具备完成委托检验工作的能力，确认采用委托检
验的方式仍能保证遵照执行本规范阐述的原则和要求。委托方未对受托检验方进行现场审计，无法
保证受托方具备完成委托检验工作的能力，若受托方不具备委托检验的能力，委托方不能及时发现，
造成委托检验产品或项目检验数据的可靠系数降低，此缺陷所引发的质量风险较大。
第二百八十一条 委托方应当向受托方提供所有必要的资料，以使受托方能够按照药品注册和
其他法定要求正确实施所委托的操作。
——条款解读
委托方应当使受托方充分了解与产品或操作相关的各种问题，包括产品或操作对受托方的环
境、厂房、设备、人员及其他物资或产品可能造成的危害。
——检查要点
1.企业委托生产管理文件中，规定向受托方提供的资料内容应当包括本条款要求的内容；
2.检查资料交接记录或其它档案资料，证明委托方提供的资料内容包括本条款要求的内容，并
符合企业委托生产文件的规定。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：委托方提供的资料信息不全面，不能保证受托方能正确实施所委托的操作。
缺陷分析：委托方应当对受托方的生产条件、生产技术水平和质量管理状况进行详细考查，应
当向受托方提供委托生产药品的技术和质量文件，对生产全过程进行指导和监督。若提供的资料不
全，可能导致受托方在委托生产过程中不能完全按照委托生产品种的要求进行操作，对保证产品质
量存在较大隐患。
第二百八十二条 委托方应当对受托生产或检验的全过程进行监督。
——检查要点
1.委托方应制定完善、有效的管理文件，对受托方生产或检验全过程进行监督；
2.委托方应当有详细记录，证明监督活动全面有效；
3.检查委托方技术指导和质量监督人员是否具备符合要求的资质，具有解决处理技术质量问题
的能力，并有授权证明文件，监督内容是否符合要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：委托方无法提供关于委托生产的产品的相关监督记录；或派驻受托方的质量监督人
员对委托生产按要求进行了全程监控，但监控记录不全。
委托方对受托生产或检验的全过程进行了监督，但没有完整的监督记录。
缺陷分析：本规范中明确规定委托方应当对委托生产或检验全过程进行监督，上述缺陷说明企
业虽然进行了委托生产监督，但未对所做的工作进行记录，不符合药品GMP关于“记录所做的”
要求，因为监督人员对委托生产的情况比较了解，工作效果是符合药品GMP要求的，当发现委托
生产过程对产品质量存在较大风险时，此缺陷所造成的隐患就会增大。
委托方是第一责任人，即使是在委托合同相关管理程序比较完善的情况下，委托方也应当按照
GMP要求，对所做的监督工作进行记录。
第二百八十三条 委托方应当确保物料和产品符合相应的质量标准。
——检查要点
1.委托方应提供符合质量标准和本规范规定的委托生产所需的原辅料及包装材料，并有相关管
理程序，委托生产合同对执行过程、责任分工加以明确；
2.企业应有相关记录，表明能够按照规定执行。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：委托检验的辅料未按批检验。
缺陷分析：企业未按照本规范要求，对物料实行批批检验，不能保证药品质量。
第三节 受托方
受托方应当是持有与其受托事项相一致的药品剂型或品种的 GMP 认证药品生产企业。生产与
质量保证等条件符合要求，有证据说明其厂房、设备、人员，能够满足委托生产或检验要求。受托
生产与非受托生产药品过程一样，应当按照《药品生产质量管理规范》组织实施。受托方应当制定
受托生产品种的物料及中间产品、包材等管理办法，确保其只用于预定用途。
第二百八十四条 受托方必须具备足够的厂房、设备、知识和经验以及人员，满足委托方所委
托的生产或检验工作的要求。
——检查要点
1.检查委托方对受托方现场考核及评估的内容，应当涵盖并满足本条款要求；
2.检查受托方生产受托品种涉及的主要设备、工艺、清洁等验证文件；
3.接受委托检验所需的检验方法确认或方法学验证；
4.受托企业应当对相关的生产、检验人员进行受托生产品种的生产或检验相关知识及实际操作
的培训。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：委托产品生产过程未按照验证的工艺参数进行生产。委托方与受托方未按规定对委
托生产的药品生产工艺、主要设备及清洁进行验证。
缺陷分析：验证是证明任何操作规程（或方法）、生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。生产过程就是验证参数的重现，这样才能保证生产出的产品符合工艺要求和预定用途，反之
不按照验证的工艺参数进行生产将不能保证生产出的产品符合预定用途。
委托生产属于重大变更事项，生产设备、设施环境及人员均与委托方不同，必须对委托生产的
品种进行重新验证，以保证该生产过程可控。当受托方无此委托生产品种的情况时，若未进行相应
验证，则对委托生产的品种存在严重的质量风险。
第二百八十五条 受托方应当确保收到委托方所提供的物料、中间品和待包装产品适用于预定
用途。
——条款解读
委托方应提出受托方要对委托生产中使用的物料、中间产品和待包装产品进行保护和不得挪作
它用的管理要求，并应采取相应的质量控制措施。
——检查要点
1.受托方应有相应的受托生产物料管理程序，规定委托方提供的物料、产品只用于委托预定用
途；
2.检查受托方物料、中间产品、待包装产品相关账目、批生产和批检验记录,确定与委托生产批
次及其它信息一致。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：受托方所提供的物料管理台账不明确，部分物料的出入库数量存在差额。
缺陷分析：委托生产活动中委托方向受托方提供的物料、中间产品、待包装产品仅适用于委托
品种，在受托方的物料管理中若出现物料管理台账不明确、部分物料的出入库数量存在差额的问题，
可能是委托品种的物料、中间产品、待包装品在受托方存在交叉使用的问题，这样不能保证委托品
种使用规定的物料生产，同时对受托方生产用物料也产生混淆和交叉污染的风险，存在严重的质量
隐患。
第二百八十六条 受托方不得从事对委托生产或检验的产品质量有不利影响的活动。
——条款解读
委托方有需要时可随时检查受托方，受托方有责任在合同或双方约定未涉及的情况下，仍保证
受托品种生产全过程符合本规范要求。
——检查要点
1.检查生产环境、公用系统，是否有保证及防止交叉污染、混淆等的措施。
2.抽查相应记录，检查委托方未提供的物料，如大宗溶媒、小量使用的辅料是否符合要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：受托方不能及时提供受托品种所用设备的使用日志。
缺陷分析：本规范第八十六条要求用于药品生产或检验的设备和仪器，应当有使用日志，记录
内容包括使用、清洁、维护和维修情况以及日期、时间、所生产及检验的药品名称、规格和批号等。
设备使用日志具有可追溯性，可以查询委托生产品种在生产周期中设备的使用情况，也是对药品生
产史的记载，有利于产品质量回顾数据的提供。
第四节 合同
第二百八十七条 委托方与受托方之间签订的合同应当详细规定各自的产品生产和控制职责，
其中的技术性条款应当由具有制药技术、检验专业知识和熟悉本规范的主管人员拟订。委托生产及
检验的各项工作必须符合药品生产许可和药品注册的有关要求并经双方同意。
——检查要点
按本条款要求，委托生产药品的双方签署的合同内容，至少应当包括：
1.委托双方在生产技术、质量控制等方面的权利与义务，并且符合国家相关法律法规的规定；
2.委托双方的责任，其中的技术性条款应当由具有制药技术、检验专业知识和熟悉本规范的主
管人员拟订。委托生产及检验的各项工作必须符合药品生产许可和药品注册有关规定，并经双方同
意；
3.明确物料的采购、检验、放行、生产和质量控制、取样、销毁的职责；
4.规定委托生产活动记录和留样的贮存管理职责，并能保证委托方因各种原因需要的调阅或检
查。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：合同中技术条款拟定人员的资质不符合要求，为非技术人员。
缺陷分析：企业未对合同技术性条款拟定人员资质进行考虑，若是不符合资质要求的人员拟定
合同的技术性条款，可能造成合同中涉及到技术性、专业性的条款约定拟定不清楚，例如：对质量
标准的要求、检验标准的要求等直接关系到委托品种质量的条款，合同描述不明确，委托双方就不
能很好地依据合同条款进行委托生产活动，这样的合同对委托品种本身质量缺乏约束力。
第二百八十八条 合同应当详细规定质量受权人批准放行每批药品的程序，确保每批产品都已
按照药品注册的要求完成生产和检验。
——检查要点
1.检查委托方和受托方质量受权人职责及委托品种批准放行的程序，双方责任应当在合同中约
定；
2.查看审核放行文件，应当按制定的委托生产药品批准放行管理程序执行。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：合同中未明确哪方负责委托产品的审核放行。
缺陷分析：放行是对一批物料或产品进行质量评价，做出批准使用或投放市场或其他决定的操
作。若不明确哪方负责委托产品审核放行，可能会出现一方未对物料或产品进行质量评价，即放行，
这样就导致产品放行处于一种失控状态。产品审核放行需要在合同中注明，明确双方责任。
第二百八十九条 合同应当规定何方负责物料的采购、检验、放行、生产和质量控制（包括中
间控制），还应当规定何方负责取样和检验。
在委托检验的情况下，合同应当规定受托方是否在委托方的厂房内取样。
——检查要点
1.合同应当明确规定何方负责本条款要求的内容；
2.委托合同应当明确规定双方具体承担的取样责任、实验试剂及标准物质管理责任，以及样品
管理责任；
3.检查企业相关管理制度和记录，确定按照规定及合同约定执行。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：合同中未明确规定出何方负责物料的取样和检验。委托生产协议没有对生产、质量
控制、物料、检验、批准放行程序等重大事项的责任做出规定。实际生产未按工艺规程组织生产。
缺陷分析：合同中未明确规定出何方负责物料的取样和检验，就不能明确此项工作具体由哪方
负责，可能会出现双方均负责的情况，当双方均对不同物料取样和检验时，由于双方检验人员、检
验设备、检验环境的差异，可能造成检验结果有差异，依据此种检验结果使用物料，有可能造成委
托品种质量不稳定。
把中药饮片投料自行变更成为提取物投料，因为这种变更为重大变更，严重影响产品质量，必
须经过申报批准。
第二百九十条 合同应当规定由受托方保存的生产、检验和发运记录及样品，委托方能够随时
调阅或检查；出现投诉、怀疑产品有质量缺陷或召回时，委托方应当能够方便地查阅所有与评价产
品质量相关的记录。
——检查要点
1.合同中应当明确规定本条款要求的内容；
2.委托方调阅或检查生产、检验和贮运等相关记录活动应有详细记录。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：合同中规定受托方保存批生产记录，但未明确委托方有权随时调阅各相关记录的权
利。
缺陷分析：合同中若不明确委托方有权随时调阅所有相关记录的权力，当产品出现问题需要紧
急调阅相关记录用于追踪药品生产历史的情况下，由于无合同条款的支持，造成委托方不能及时调
阅到相关记录，造成委托方不能在最短的时间内对委托品种的突发质量问题做出有效处理，可能存
在不能有效及时获得有关产品生产质量信息的风险。
第二百九十一条 合同应当明确规定委托方可以对受托方进行检查或现场质量审计。
——检查要点
1.合同中应当明确规定本条款要求的内容；
2.检查委托生产或委托检验合同，是否明确规定委托方可以对受托方随时进行现场检查及质量
审计；
3.检查委托方对受托方的现场审计记录。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：合同中没有明确指出委托方有权利对受托方进行现场检查的权力；或是合同中明确
了委托方对受托方现场质量审计的权利，但无现场审计记录。
典型缺陷：合同中没有明确指出委托方有权利对受托方进行现场检查；或是合同中明确了委托
方对受托方现场质量审计的权利，但无现场审计记录。
缺陷分析：合同中没有明确指出委托方有对受托方进行现场检查的权力，可能导致委托方会在
合同条款的限制下不能对受托方进行全程监督，对委托生产的产品造成质量安全隐患。不符合《药
品监督管理办法》（局令第 14 号）第二十六条要求：“委托方负责委托生产药品的质量和销售。委
托方应当对受托方的生产条件、生产技术水平和质量管理状况进行详细考查，应当向受托方提供委
托生产药品的技术和质量文件，对生产全过程进行指导和监督。”若是合同中明确委托方有权对受
托方进行现场质量审计，但无现场审计记录，则无法将审计过程及结果记录下来，无法有效跟踪审
计过程中所发现的问题，以及确认审计发现的缺陷项是否关闭。
第二百九十二条 委托检验合同应当明确受托方有义务接受药品监督管理部门检查。
——检查要点
1.合同中应当明确规定本条款要求的内容；
2.检查受托方接受药监部门检查记录及存在的问题，存在问题是否整改关闭（如果有）。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：合同中未明确受托方配合委托方接受药监部门监督检查的义务。
缺陷分析：合同中未明确受托方配合委托方接受药监部门检查的义务，假如受托方存在对委托
检验品种有不利影响的活动，委托方未能及时发现，当委托方接受药品监督管理部门检查，需要受
托方进行配合，受托方拒绝配合，此举可能造成受托方存在问题不能被及时发现，对委托检验活动
可能存在质量隐患。
第十二章 产品发运与召回
【检查核心】
产品发运是指企业将产品发送到经销商或用户的一系列操作，包括配货、运输等。召回是指由
药品生产企业或经销商收回一批或多批仍在药品监督管理部门许可销售的有效期内产品（主动召
回），或者是药品监督管理部门暂停使用或退出市场的产品（责令召回）。
2007 年《药品召回管理办法》（局令第 29 号）发布，使我国对缺陷药品的管理做到了有章可
循，《药品生产质量管理规范（2010年修订）》也对药品的召回做了明确规定。
企业应建立召回程序，规定召回启动标准和召回分级标准，制定相应的表格文件，以及召回所
需的公告、通知、报告等多格式文件模板，在必要时可以迅速、规范地完成一系列召回文件和完整
的记录和报告。
根据药品安全隐患的严重程度，药品召回分为以下三级：
（一）一级召回：使用该药品可能引起严重健康危害的；
（二）二级召回：使用该药品可能引起暂时的或者可逆的健康危害的；
（三）三级召回：使用该药品一般不会引起健康危害，但由于其他原因需要收回的。企业应按
照本规范要求做好产品发运管理，确保产品质量得到保持和维护，以及必要时能够及时全部追回。
【检查条款及要点】
第一节 原则
第二百九十三条 企业应当建立产品召回系统，必要时可迅速、有效地从市场召回任何一批存
在安全隐患的产品。
——条款解读
提出建立召回系统的管理要求，明确召回系统的工作目标。
——检查要点
1.企业应建立产品召回管理制度，内容应当满足本规范以及《药品召回管理办法》的相关要求；
2.企业应制定药品召回程序涉及的信息监测收集、调查评估、召回计划、召回报告、实施记录
等相关文件、表格文件或文件模板；
3.企业应当采取适当措施，如：培训、定期进行召回演练等，评估召回系统的有效性，并保存
相应的记录和报告。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：企业无产品召回操作规程，无产品召回记录。
缺陷分析：对于一个质量管理体系健全的制药企业，一个成熟的药品市场，药品召回系统的建
立应该是一个实际运行中的质量保证要素。企业应建立产品召回操作规程，并且有详细的召回记录。
第二百九十四条 因质量原因退货和召回的产品，均应当按照规定销毁，有证据证明退货产品
质量未受影响的除外。
——条款解读
《药品召回管理办法》(国家食品药品监督管理局令第 29 号)第二十二条规定：药品生产企业
对召回药品的处理应当有详细的记录，并向药品生产企业所在地省、自治区、直辖市药品监督管理
部门报告,必须销毁的药品，应当在药品监督管理部门监督下销毁。
《药品生产质量管理规范（2010 年修订）》第一百三十七条规定：只有经检查、检验和调查，
有证据证明退货质量未受影响，且经质量管理部门根据操作规程评价后，方可考虑将退货重新包装、
重新发运销售。
因质量原因的退货和召回的产品，都应按照上述规定，在药品监督管理部门监督下销毁处理。
有证据证明退货产品质量未受影响的除外。
——检查要点
1.企业应在药品监督管理部门监督下，销毁因质量问题召回的产品，并形成完整的监督销毁记
录；
2.应当召回的产品（如：责令召回或已有足够证据证明产品质量存在问题）不能按退货产品处
理（第一百三十六条、一百三十七条）。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：
1.退货产品在未经质量部门依据操作规程严格评价即已重新销售；
2.召回产品的处理未经质量管理负责人的批准，或者无处理记录。
缺陷分析：按照药品召回管理办法》(国家食品药品监督管理局令第 29 号)第二十二条规定，
药品生产企业对召回药品的处理应当有详细的记录，并向药品生产企业所在地省、自治区、直辖市
药品监督管理部门报告。《药品生产质量管理规范（2010 年修订）》第一百三十七条和第二百九十
四条明确规定，只有经检查、检验和调查退货质量未受影响，且经质量管理部门根据操作规程评价
后，方可考虑将退货重新包装、重新发运销售。
第二节 发运
第二百九十五条 每批产品均应当有发运记录。根据发运记录，应当能够追查每批产品的销售
情况，必要时应当能够及时全部召回，发运记录内容应当包括：产品名称、规格、批号、数量、收货单位和地址、联系方式、发货日期、运输方式等。
——条款解读
在98 版规范有关销售记录管理条款的基础上，根据本规范管理的范围和产品发运去向的可追
溯原则，将“销售记录”修订为“发运记录”，并在发运记录中增加联系方式、运输方式等内容。
建立完整产品发运记录，是实施产品召回和质量追溯管理的基础。
——检查要点
1.企业应制定产品发运管理规定、并建立详细的发运记录；
2.检查发运记录，内容应符合本条款的要求，并且与产品出入库账目及其它原始凭证一致。
如：依据河北省2009年9月 10日下发的《关于加强含特殊药品复方制剂管理的通知》要求，
对于麻黄碱类原料及特殊药品复方制剂的发运记录上的收货单位地址要与经营许可证上载明库房
地址一致。特殊药品复方制剂包括：含麻黄碱类复方制剂、含可待因复方口服溶液、复方地芬诺酯
片和复方甘草片。含麻黄碱类复方制剂不包括含麻黄的药品。询问企业申报品种是否含有特殊药品
复方制剂，如有发运记录是否符合要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：
1.发运操作的方式无法实施完全召回，特别是：无发运记录或记录未保存；发运记录不完全，
缺少收货单位的详细地址或联系方式。
2.发运记录的建立不健全，未按品种、批号，建立完整的发运记录，不便于追踪。
缺陷分析：完整的发运记录是实施药品有效召回的质量基础，如果产品存在安全隐患，缺少发
运记录将影响产品召回速度，缺少收货单位的详细地址或联系方式，无法确认产品的流向，无法确
保药品的可追溯性。
第二百九十六条 药品发运的零头包装只限两个批号为一个合箱，合箱外应当标明全部批号，
并建立合箱记录。
——条款解读
明确合箱操作的具体要求。
——检查要点
1.检查合箱的管理规定，查看有关合箱的规定，是否符合条款要求；
2.查看合箱记录。是否仅限两个批号的产品，是否分别标明两个批次产品的批号、生产日期、
有效期；每个批号的准确数量。
——典型缺陷及分析
1.典型缺陷：合箱产品外箱上只标明了一个批次产品的生产日期、有效期。
缺陷分析：外箱批号、生产日期、有效期应与箱内包装的药品批号、生产日期、有效期保持一
致，合箱内有两个产品批号、两个生产日期、两个有效期，合箱产品外箱上只标明一个批次产品的
生产日期、有效期，导致产品内外标识不一致的错误。
2.典型缺陷：合箱记录填写错误，合箱批号与产品生产日期不相符。
缺陷分析：合箱记录填写错误，不能如实反映产品的实际情况。
第二百九十七条 发运记录应当至少保存至药品有效期后一年。
——条款解读
明确发运记录保存时间。
——检查要点
1.企业产品发运管理规程中规定的发运记录保存年限应当符合本条款规定；
2.检查发运记录，应符合本条款及发运管理规程的要求；
3.查看发运记录的销毁记录。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：发运记录未保存。
缺陷分析：产品发运是指企业将产品发送至经销商或用户的一系列操作，包括配货、运输等。对发运记录的保存期限的约定，目的是使药品能够在整个有效期内发生的各种可能和变化进行有效
控制，一旦发现某批药品存在某些安全隐患时，通过发运记录能够迅速查到此批药品的流向，追溯
到市场。发运记录未保存，保证不了销售产品的可追溯性。
第三节 召回
第二百九十八条 应当制定召回操作规程，确保召回工作的有效性。
——条款解读
检查企业制定的产品召回管理规定和操作规程，判定其内容能否确保召回工作的有效性。各环
节的召回时限规定参考“国家食品药品监督管理局令第29号《药品召回管理办法》”的具体要求：
1.《药品召回管理办法》（国家食品药品监督管理局令第29 号）第十六条，药品生产企业在做
出药品召回决定后，应当制定召回计划并组织实施，一级召回在 24 小时内，二级召回在 48 小时
内，三级召回在 72 小时内，通知到有关药品经营企业、使用单位停止销售和使用，同时向所在地
省、自治区、直辖市药品监督管理部门报告；
2.《药品召回管理办法》(国家食品药品监督管理局令第29 号)第十七条，药品生产企业在启动
药品召回后，一级召回在 1 日内，二级召回在 3 日内，三级召回在 7 日内，应当将调查评估报告
和召回计划提交给所在地省、自治区、直辖市药品监督管理部门备案。省、自治区、直辖市药品监
督管理部门应当将收到一级药品召回的调查评估报告和召回计划等文件报告国家食品药品监督管
理局；
3.《药品召回管理办法》（国家食品药品监督管理局令第29 号）第二十一条，药品生产企业在
实施召回的过程中，一级召回每日，二级召回每3日，三级召回每7 日，向所在地省、自治区、直
辖市药品监督管理部门报告药品召回进展情况。
——检查要点
1.《药品召回管理办法》相关规定，可用做检查参考；
2.应当涵盖药品安全隐患信息监测收集、调查评估、召回计划、召回实施、实施报告等内容；
3.应当限定召回各操作环节完成的时限；
4.应当开展相关培训和演练，以保证召回管理程序的有效性。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：
1.召回操作规程不完整；
2.未对药品召回进行分级；
3.召回计划中无相应人员的联系信息。
缺陷分析：召回操作规程的完整性是评价企业召回系统有效性的关键要素。未对药品召回分级，
则不能依据《药品召回管理办法》（国家食品药品监督管理局令第29 号）中的召回分级时限进行药
品召回的各步操作。缺少相应人员的联系信息，则不能保证召回的随时启动。建立完整的召回操作
规程，是企业实施召回系统的基础。
第二百九十九条 应当指定专人负责组织协调召回工作，并配备足够数量的人员。产品召回负
责人应当独立于销售和市场部门；如产品召回负责人不是质量受权人，则应当向质量受权人通报召
回处理情况。
——条款解读
提出召回工作专人负责和资源的管理要求。强调产品召回工作的独立性，确保召回工作有效、
迅速实施。强调质量受权人在召回工作中的作用。
——检查要点
1.查看召回管理规程相关规定；
2.查看召回负责人及其组织配合人员情况及其岗位职责；
3.查看召回记录报告或其它文件，了解质量受权人对召回的知晓情况。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：召回小组成员的职责不明确，人员配备不足。
缺陷分析：一个充分有效的人员分工能够帮助企业保证召回工作的效率。依据职责分工，每个
小组成员按照自己的召回工作职责可以有效开展召回工作，保证召回活动的顺利进行。召回小组成
员的职责不明确、工作重叠性大、人员配备不足，都无法保证召回的有效启动和实施。
第三百条 召回应当能够随时启动，并迅速实施。
——条款解读
提出有关召回启动时效性管理要求。
——检查要点
1.如果企业实际发生过召回，其召回全过程及其证明文件应当符合本条款和召回管理规程的要
求；
2.如果没有召回实例，查阅召回演练记录中的相应的调查评估过程、召回计划的制定、实施过
程以及召回评估报告等情况。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：召回计划中个别人员的联系方式是无效的。
缺陷分析：召回计划中应该包含召回小组中所有成员的联系人的姓名和联系方式，一个有效的
沟通方式能够帮助企业保证召回行动的效率，由于联系方式变动召回计划没有及时更新，召回启动
时，就会因人员无法正常联系而影响到整个召回活动的进度。
第三百零一条 因产品存在安全隐患决定从市场召回的，应当立即向当地药品监督管理部门报
告。
——条款解读
《药品召回管理办法》（国家食品药品监督管理局令第 29号）中明确了安全隐患的定义，对上
报内容及报告时限做了明确规定。具体内容如下：
第四条中明确指出安全隐患是指由于研发、生产等原因可能使药品具有的危及人体健康和生命
安全的不合理危险。
第十六条：药品生产企业在做出药品召回决定后，应当制定召回计划并组织实施，一级召回在
24 小时内，二级召回在 48 小时内，三级召回在 72 小时内，通知到有关药品经营企业、使用单位
停止销售和使用，同时向所在地省、自治区、直辖市药品监督管理部门报告。
第十七条：药品生产企业在启动药品召回后，一级召回在 1日内，二级召回在 3日内，三级召
回在7 日内，应当将调查评估报告和召回计划提交给所在地省、自治区、直辖市药品监督管理部门
备案。省、自治区、直辖市药品监督管理部门应当将收到一级药品召回的调查评估报告和召回计划
报告国家食品药品监督管理局。
第二十条：药品生产企业对上报的召回计划进行变更的，应当及时报药品监督管理部门备案。
第二十一条：药品生产企业在实施召回的过程中，一级召回每日，二级召回每 3日，三级召回
每7日，向所在地省、自治区、直辖市药品监督管理部门报告药品召回进展情况。
——检查要点
1.检查企业召回管理规程的相关规定，应符合本条款要求；
2.如果企业实际发生过召回，检查报告内容、时限，应符合要求。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：生产企业对上报的召回计划进行变更时未上报药品监督管理部门备案。
缺陷分析：随着召回活动的开展，获得了新的数据和信息，召回计划可能发生变更。按照《药
品召回管理办法》(国家食品药品监督管理局令第 29 号)第二十条规定，药品生产企业对上报的召
回计划进行变更的，应当及时报药品监督管理部门备案。
第三百零二条 产品召回负责人应当能够迅速查阅到药品发运记录。
——条款解读
提出发运记录的管理要求及查阅权限的要求。
——检查要点
1.召回管理程序应当规定召回负责人调阅发运记录的程序，确保召回负责人在必要时能迅速调阅；
2.启动召回程序时，召回部门及相关人员能及时到位。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：现场不能及时提供发运记录。
缺陷分析：企业现场不能及时提供发运记录，说明企业在发运记录管理上可能存在缺陷。企业
应当保存发运记录，保存至药品有效期后一年。
第三百零三条 已召回的产品应当有标识，并单独、妥善贮存，等待最终处理决定。
——条款解读
提出对已召回产品进行质量状态控制、存放的要求。
——检查要点
1.检查产品召回处理程序的相关规定，应符合本条款规定；
2.如有召回产品，现场检查实物，并核对相关记录，应符合本条款规定。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：
1.企业无召回产品的独立隔离存放区域，隔离或处理方式不当；
2.召回的产品不能保证每一个包装容器上都挂有清晰醒目的标志。
缺陷分析：本条款对召回产品的存放及标识都提出了具体要求，企业缺少召回产品的单独隔离
存放区，明显不符合要求。对召回产品隔离或处理方式不当，会导致召回的产品、退货在未进行质
量调查评估情况下重新发货销售。明显违背了《药品生产质量管理规范（2010 年版）》第二百九十
四条的规定，因质量原因退货和召回的产品，均应当按照规定监督销毁，有证据证明退货产品质量
未受影响的除外。召回的产品经过调查评估确定为不合格品后，应按照不合格品进行管理。《药品
生产质量管理规范（2010年版）》第一百三十一条中明确规定，不合格的物料、中间产品、待包装
产品和成品的每个包装容器上均应当有清晰醒目的标志。
第三百零四条 召回的进展过程应当有记录，并有最终报告。产品发运数量、已召回数量以及
数量平衡情况应当在报告中予以说明。
——条款解读
提出召回产品过程记录及报告的具体要求。
——检查要点
1.检查企业制定的召回记录、召回报告等表格文件或模板；
2.发运与召回数量平衡情况应有分析说明。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：
1.企业召回产品的过程记录不完整，缺少客户反馈记录。
2.召回报告内容不完整。如：当售出产品与召回产品之间存在差额时，企业应进行调查并采取
相应的措施，但在召回报告中未体现。
缺陷分析：许多质量事件都可能导致召回活动，如偏差、投诉等。启动召回后，企业对产品安
全隐患的调查与评估，应包括是否对客户产生不利的影响，是否遵守对客户的承诺。召回完成后，
企业应提出完整的召回总结报告，包括售出产品及召回产品之间的数量平衡计算；如有差额，有合
理的解释和/或必要的处理措施；对召回活动、召回效果、召回产品的处理情况等做出评价等内容，
向药品监督管理部门提交召回总结报告。召回存在差额未进行分析及对召回效果未评价，有可能还
存在未收回的产品。
第三百零五条 应当定期对产品召回系统的有效性进行评估。
——条款解读
提出对产品召回系统有效性评价的要求。评估的方法一般可采用模拟召回的形式进行。
——检查要点
1.企业召回管理程序文件应明确规定对产品召回系统有效性进行评估；
2.评估方法或标准应当有效可行，应当有模拟召回或其它适当方法对评估结果予以确
第十三章 自检
【检查核心】
自检是企业自行组织，有组织机构有预定计划，按照本规范要求系统检查评估自身生产与GMP
符合程度的重要手段，也是药品生产企业实现不断自我提高，持续改进的重要途径。
一个有效的自检系统，应当包括：自检程序、自检计划、自检人员的资格确认、检查记录、自
检报告、纠正预防措施（CAPA）等。
【检查条款及要点】
第一节 原则
第三百零六条 质量管理部门应当定期组织对企业进行自检，监控本规范的实施情况，评估企
业是否符合本规范要求，并提出必要的纠正和预防措施。
——条款解读
明确了质量管理部门是企业自检的组织者，质量管理部门应该根据企业质量管理体系运行情
况，确定自检频次，一般不应超过一年。
明确了自检的目的：监控质量体系各要素法规符合性；对自检中存在的缺陷，采取有效的纠正
措施和预防措施。
——检查要点
1.企业应当制定自检管理规程，明确自检周期，内容应当符合本规范要求；
2.质量管理部门职责或自检管理规程应明确质量管理部门负责组织自检工作，并履行职责；
3.对自检或执行本规范中出现的偏差，应及时提出纠正和预防措施。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：
1.企业定期组织自检的效果差，没有自检周期的规定。
2.企业的自检制度不健全，未明确自检小组中各部门的相关职责。
3.自检无整改计划，整改措施未落实。
缺陷分析：质量管理部门未能有效地履行自检职责，文件规定有缺陷，自检职责划分不明确，
自检流于形式，对存在的问题未采取纠正和预防措施。
第二节 自检
第三百零七条 自检应当有计划，对机构与人员、厂房与设施、设备、物料与产品、确认验证、
文件管理、生产管理、质量控制与质量保证、委托生产与委托检验、产品发运与召回等项目进行检
查。
——条款解读
自检虽然是企业内部检查行为，但是本条款特别要求的是自检应当有计划、系统、全面的开展。
——检查要点
1.自检计划应当涵盖《药品生产质量管理规范》（2010年修订）的全部内容，如果自检是分步
骤或按系统分阶段开展的，那么在一个完整的自检周期内，必须有计划地对本规范规定的全部内容
完成一次自检；
2.自检中发现的任何缺陷，都应如实记录，并按照相关规定或程序改正；
3.自检计划应当包括对上次自检、第三方检查、GMP认证缺陷项目整改情况检查的内容。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：
1.企业未制定年度自检计划。
2.企业的质量审计不足以确认其质量体系是否能有效的满足其质量体系的目标要求，特别是：
自检计划未对投诉处理系统进行审计；未对供应商的审计频次做出合理的规定；未对某主要原料的供应商进行审计。
缺陷分析：良好的自检计划是企业进行全面自检的先决条件，自检计划中某些项目缺失，说明
企业不能有效地、全面地进行内部自检，可能是制定自检计划的人员审核的深度不够，GMP 理解
不深，需加强培训。
第三百零八条 应当由企业指定人员进行独立、系统、全面的自检，也可由外部人员或专家进
行独立的质量审计。
——条款解读
本条款特别规定了企业自检活动，应“独立、系统、全面”，同时还明确了自检人员由企业指
定。
——检查要点
1.企业应有相关文件或管理规程，对自检的组织和独立性加以规定；
2.企业应当规定承担自检或质量审计人员的基本条件及产生方法，并有相应的证明文件。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：
1.自检的首次会议未落实到位，自检小组成员对自己在自检中应承担的责任不够明确。
2.未对参与内部审计的专家或人员的资质进行书面上的确认。
缺陷分析：质量管理部门对组织自检工作不到位，对自检小组成员分工不明确；对自检人员的
资质缺乏审核、确认，不能保证自检工作有效进行。
第三百零九条 自检应当有记录。自检完成后应当有自检报告，内容至少包括自检过程中观察
到的所有情况、评价的结论以及提出纠正和预防措施的建议。自检情况应当报告企业高层管理人员。
——条款解读
对自检过程中的检查事项要进行完整的记录，以确保能够通过此记录可以追溯到发现的事项；
自检完成后应当有自检报告，应准确清楚地描述所有的观察项以及缺陷项，并注明缺陷项所违背的
标准或法规的具体条款，制定相应的纠正和预防措施，并已实施，对存在的缺陷项全部进行了关闭；
对本次自检给出评价性结论，并上报企业高层管理人员。
——检查要点
1.企业自检记录应当按照自检计划规定的内容、规范完整，应当能够反映出自检过程或自检中
发现问题的情况；
2.自检报告应当系统全面，内容至少应当包括：
2.1对自检过程中所观察到的全部情况的评价以及结论；
2.2自检所发现的问题；
2.3预防与纠正措施；
2.4上次自检及外部审计发现问题的整改情况。
3.自检管理程序应当规定自检完成后，自检报告的上报程序，并执行。
——典型缺陷及分析
典型缺陷：
1.缺少自检工作的记录，自检记录不完整；
2.自检报告的内容不全面，特别是：报告中对缺陷项的描述不完整，不清晰；报告中无整改措
施的执行人；
3.未对缺陷项目进行跟踪检查；
4.对自检中发现的偏差未提出详细的纠正预防措施。
缺陷分析：没有如实地记录自检中发现的缺陷项，不利于以后追溯到自检中发现的问题，对自
检过程中存在的缺陷项采取的纠正和预防措施未指定负责人，缺陷项目不能有效地监督整改，失去
了自检原有的目的，不能有效地提高企业GMP实施水平。

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