爱华网制溶模及浇注系统
模 料 处 理
模 组 焊 接
模 组 清 洗
上涂料及撒砂
涂 料 制 备
重
复
型 壳 干 燥(硬化)
多
次
脱 蜡
型 壳 焙 烧
浇 注
熔 炼
切割浇口
抛光或机加工
钝
化
修整焊补
热处理
最后清砂
喷丸或喷砂
磨内浇口
震动脱壳
模 料
制熔模用模料为日本牌号：K512模料
模料主要性能：
灰 分 ≤0.025%
铁含量 灰分的10% ≤0.0025%
熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃
针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM
450GM（25℃）14.0-18.0DMM
收缩率 0.9%-1.1%
比 重 0.94-0.99g/cm3
颜 色 新蜡——兰色、深黄色
旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理
工艺参数：
除水桶 搅拌时温度 110-120℃
搅拌时间 8-12小时
静置时温度 100-110℃
静置时间 6-8小时
静置桶 静置温度 70-85℃
静置时间 8-12小时
保温箱 温 度 48-52℃
时 间 8-24小时
二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点
1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模
一、 工艺参数
室温20-24℃ 压射蜡温50-55℃
压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S
冷却水温度15±3℃
二、 操作程序
1、 从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
2、 将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
3、 检查模具开合是否顺利。
4、 打开模具，喷薄薄一层分型剂。
5、 按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。
6、 每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废：
A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的；
C蜡模有变形不能简单修复的； D尺寸不符合规定的。
7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。
8、合上模具，进行下次压制蜡模。
每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。
9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
三、 操作要点
1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的蜡模质量有问题，必须立即告诉领班，由领班进行处理。
3、有缺陷的蜡模必须报废，不得送去修模和组焊。
4、蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损。有需要时可采用夹具等，避免蜡模变形。
5、使用新模具时，务必弄清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压注机上固定方法，并严格检查最初压制的蜡模，如不能获得优质蜡模，应及时与技术管理部门联系。
浇口（模头）制作
一、 工艺参数
室温20-28℃
压射蜡温度50-55℃
压射压力0.3-0.6Mpa
保压时间10-20s
二、 操作程序
1、 将所需制作的浇道（模头）模具放在双工位气动蜡模压注机上，检查模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
2、 检查模具开合是否顺利。
3、 打开模具，喷薄薄一层分型剂，放螺帽，合上模具。
4、 按照技术规定调整压注机时间循环。
5、 每次压制循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，注意有缺陷的应报废。
6、 清除模具上残留的模料。
7、 合上模具，进行下一次压制。
8、 每班下班或模具使用完毕，应将模具清理干净。
三、 操作要点
1、 模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、 压制循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的浇道质量有部题，必须立即告诉领班由领班进行处理。
3、 有缺陷的浇道必须报废，不得送去组焊。
修蜡（熔）模
一、 工艺参数
室温20-24℃
修模前蜡模静置时间3-6小时
二、 操作程序
1、 取已静置3-6小时的、对重要尺寸已进行检测合格的蜡模。
2、 检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除。
3、 修模
A、 去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。
B、 蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
C、 气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确，
D、 流痕修复用吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。
4、 镶陶芯，对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞。必须避免陶芯上的锐角刮伤蜡模。
5、 用棉纱或吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦去蜡模油污及沾有的蜡悄。
6、 修好的蜡模应按要求放在存放盘中送模组焊接处，待用。
三、 操作要点
1、 修模时按要求进行，不能损伤蜡模。
2、 修下的蜡屑应放在盘中。
3、 保持工作台及场地清洁。
模组焊接
一、工艺参数
室温20-24℃
焊后蜡模间距≥5mm
二、操作程序
1、 对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。
2、 按铸件工艺卡规定先择浇口种类。
3、 对浇口蜡模进行严格检查，剔除变形、空心和螺帽未上到位者。对有气泡和裂缝尚能用的浇口蜡模应用烙铁和修补蜡补好、焊严。
4、 浇口杯上挂钩盖板前，务必将盖板上的涂料浆、砂粒清除干净。上盖板后，用焊刀将盖板与浇道间缝隙焊严。在浇口杯外侧面打上钢号。
5、 用铬铁将蜡模内浇口处加热，焊在浇道上，焊接处要牢固，整齐，不得有缝隙。注意烙铁，不得触及蜡模表面，蜡液不得流到蜡模上。
6、 蜡模之间要保持适当间距，一般≥9mm，以保证制壳后两蜡模壳间隙5mm。
7、 组好的模组必须用压缩空气吹掉其上的蜡屑。
8、 模组吊挂在型壳运送小车上送到洗模工序。
三、操作要点
1、 蜡模与浇道焊接坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。
2、 严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必须仔细修除。
3、 模组上有少量蜡模被碰坏应及时补上，如大量蜡模被碰坏，模组应报废，可将好的蜡模小心拆下。
4、 模组上的蜡模一般应向下倾斜，而不应向上倾斜。
5、 同类型的模组要集中吊挂在同一辆运送小车上，不要到处乱挂。
6、 模组焊好后应静置45分钟以上，才能进行下一工序。
7、 经常打扫卫生，保持工作场地清洁。
模组清洗材料
一、 三氯乙烷（1，1，1，）
色泽 水白色
味道 强烈芳香
外观 无沉淀物
密度25℃ 1.312-1.321g/cm3
20℃ 1.318-1.328g/cm3
分子量20℃ 133.4
表面张力20℃ 0.858CPS
凝结点 -3.3℃
酸值 0.001
水份 最多 10ppm
非挥发性物 最多 10ppm
游离卤素 无
二、 酒精
色泽 水白色
味道 腐臭
外观 无沉淀物
密度（15.5℃） 0.8158g/cm3
酒精%（重量） 92.42
水分%（体积） 6.18
闪点 15.5℃
酸值 0.019
水溶性 易混合
模组清洗
一、 工艺参数
1、蚀刻液 三氯乙烷70% + 酒精30%
2、蚀刻液浸洗时间 3秒
3、清洗液 酒精
4、清洗液清洗时间3-4秒
5、漂洗液 水
6、模组焊好静好静置45分以上，方可进行清洗。
二、 操作程序
1、 将蚀刻液彻底搅拌，待用。
2、 将焊好静置45分以上的模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入蚀刻液中，至少连续三次，共约3秒。
3、 再把模组立即浸入清洗液中三次，全部时间3-4秒。
4、 最后将模组浸入漂洗水中，轻轻旋转，最少6-10秒。取出用压缩空气吹掉模组上的水。
5、 把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
6、 抽查模组清洗效果。
A、 将洗净的模组浸入硅溶胶（加入容积0。5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。
B、 能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊到运送小车上待用。
C、 如模组不能完全湿润，则必须重新洗净。
三、操作要点
1、 蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。
2、 如液面下降，要即时以新液补充。若为白色片状物污染，则放置24小时，把2/3干净溶液有吸出，倒掉其余脏液，补充新液后即可再用。蚀刻液最长使用寿命为一周。
3、 蚀刻液、清洗液等不使用时，全部要盖上盖，使用前打开，除去全部外来物。使用后，也应将掉入的蜡模等立即去除。
4、 溶液的温度，必须接近室温。
5、 模组清洗间换气要充分，空气要流通，严禁烟火。
制壳用硅溶胶
使用碱性硅溶胶，是二氧化硅的溶胶。技术要求：
二氧化硅含量（SiO2）29-31%
氧化钠含量（Na2O）≥0.5%
密 度 1.20-1.22
PH 9.0-10.0
粘 度（m2/s）≤8×10-4 最好≤4×10-4
二氧化硅胶体粒径 9-20nm
最好平均粒径 14nm
外观为乳白色或淡青无外来杂物
味 道 无味
制壳用锆英粉砂
锆英粉用来配制面层涂料，锆英砂用于面层撒砂。技术要求：
1、 化学成分
ZrO2 SiO2 ≥ 98.6%
即ZrO2 ≥65%
TiO2 ≤ 0.25%
Fe2O3 ≤ 0.10%
Al2O3 ≤1.0%
2、 PH 6.0 ± 0.5
3、 密度 4.5g/cm3
4、 外观 灰白色或掺灰黄之白色
5、 锆粉 使用300-325目
6、 锆砂 使用80到100目（AFS80-95）
制壳用煤矸石粉砂
煤矸石粉砂是用高岭土经高温煅烧而成的熟料。
煤矸石粉用于配制背层涂料，煤矸石砂是制背层型壳的撒砂。技术要求：
1、 化学成分
Al2O3 44-48%
SiO2 50-54%
TiO2 ≤1.5%
Fe2O3 ≤1.2%
CaO MgO ≤0.7%
K2O NaO ≤0.3%
灼 减 ≤0.5%
2、 岩相
莫来石 -56%
方英石 -17%
非晶态 其余
3、 密度 2.4-2.6g/cm3
4、 砂 16-30目
30-60目
粉尘量 ≤ 0.3%
含水量 ≤0.3%
润湿剂及消泡剂
润湿剂是加在面层涂料中，保证涂料与蜡模能涂挂上。消泡剂是加入面层涂料中消除其气泡的。
一、 润湿剂（JFC）
JFC是烷基苯酚与环氧乙烷经缩合而制成的。
外 观 淡黄色粘稠液体
渗透力 为标准品的100-110%
雾 点 40-50℃
二、 消泡剂
XP-1型有机硅消泡剂是以甲基硅油为主体，添加乳化剂，扩散剂精制而成，无毒无味，消泡效果好。
外观 淡黄色油状液体
密度 0.95-0.98g/cm3
粘度 500-1000Cp
PH值 7-8
面层和三层涂料配制
一、 工艺参数
面层和二层涂料粉液比（硅溶胶：锆英粉）1：3.6
面层和二层涂料中加硅溶胶的 0.16%润湿剂，0.12%消泡剂
面层和二层涂料粘度 32-38s
面层涂料全部新料时搅拌时间≥12小时，部分新配料搅拌时间≥8小时。二层涂料搅拌时间≥10小时。
二、 操作程序
1、在沾浆机中加入90kg硅溶胶；
2、开动沾浆机使其旋转；
3、润湿剂以每公斤硅溶胶1.6CC的例加入，混均匀；
4、然后将320kg锆粉，缓慢加入桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开；
5、按每公斤哇溶胶加1.2CC消泡剂的比例加入消泡剂，混匀。
6、用4詹氏杯测涂料粘度，粘度应为32-38秒（气温低时38秒，气温高时32秒）；
7、如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加锆英粉调整。
8、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌12小时以上，即可使用；
9、正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘度，粘度合格后，继续搅拌8小时以上可使用；
注：二层涂料除不加润湿剂和消泡剂外，其它操作均同面层，粘度调整好后继续搅拌10小时以上。
三、 操作注意事项
1、 涂料配制时要严格按操作程序加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料次序应正确。
2、 涂料浆务必保持干净，不得有蜡悄、砂粒等。
3、 涂料浆中不得有过多的气泡。
4、 涂料浆粘度每班上、下班前均需测定，调整。
5、 面层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过14天。二层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过30天。
背层涂料配制
一、 工艺参数
背层涂料粉液比（硅溶胶：煤矸石粉） 1：1.4
背层涂料粘度 12 ± 2.0秒
全部新配背层涂料搅拌时间≥6小时，部分新配料搅拌时间≥4小时
二、 操作程序
1、 在沾浆机中加入170kg硅溶胶；
2、 开动沾浆机，使其旋转；
3、 边搅拌边缓慢加入240kg煤矸石粉，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料完全搅开；
4、 用4#詹氏杯测涂料粘度，粘度应为10-14秒之间；
5、 如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加煤矸石粉调整；
6、 涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌6小时以上，即可使用；
7、 正常生产时，每班制壳下班前应按比例添材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘度。继续搅拌4小时以上可使用。
三、 操作注意事项
1、 检查涂料粘度前至少搅拌5分种；
2、 涂料浆粘度每班开始、中间和完毕时均需测定，粘度超过规定时，必须调整；
3、 背层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过60天。
制 壳
一、 工艺参数
1、 清洗后干燥静置45分钟以上的模组可进行制壳；
参数 层数
面 层
二 层
背 层
半 层
涂料种类
面层涂料
二层涂料
背层涂料
背层涂料
撒 砂
80-100目锆吵
30-60目煤矸石
16-30煤矸石
温 度（℃）
18-22
20-24
22-26
22-26
湿 度（%）
50-70
50-80
50-80
50-80
干燥时间（h）
8
12
12
14
硅溶胶预湿剂
浸预湿剂
2、
制壳参数
注：硅溶胶予湿剂为25%的硅溶胶溶液
二、 操作程序
1、 检查从清洗处推来的模组：是否完整，是整否已清洗过，清洗干燥后是否静置45分钟以上。
2、 检查涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。
A、 检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适；
B、 淋砂机和浮砂桶工作是否正常；
C、 室温、湿度是否正常。
3、 从运送小车上取下模组，以30℃左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。注意模组钩、槽和尖角处包在涂料中的空气应减到最少。
4、 以稍快速度取出模组翻转，使多余涂料滴除，在模组上形成完整均匀涂层。用低压压缩空气吹破模组孔洞和尖内角的气泡。若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆（重复3、4步骤）
5、 将上有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂。
6、 取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置存放8小时使面层干燥。
7、 将面层已干燥的型壳推到背层制壳间，制二层型壳处。
8、 取下模组检查型壳角、孔处是否完全干燥，如有皱纹等情况，应立即向领班反应。
9、 取下型壳以柔和风吹去多余砂粒。
10、 把型壳浸入硅溶胶预湿剂中，不超过2秒，取出后滴约5秒钟。
11、 把不再滴的型壳以一角度（30℃左右）缓慢浸入二层涂料浆中约3-4秒。
12、 以稍快速度取出型壳，转动，滴除多余涂料，形成均匀涂层。如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。
13、 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出型壳，振落多余的砂粒。目视，应无任何区域尚未被砂覆住。如有无砂覆盖处可用于敷砂。
14、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥12小时。
15、 一、二层干后，将小车推到第三层涂料处，取下型壳轻摇，去除型壳上松散的浮砂。
16、 小心反型壳浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒。
17、 取出型壳让涂料滴落，可挂在沾浆机上方；架上让涂料滴回浆桶，拿下转动使各处涂层均匀。注意：防止浇口标缘处涂层太薄。
18、 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出型壳，振落多余砂粒。
19、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥12小时。
20、 重复15-19步骤制第四、第五层。
21、 重复15-17步骤制半层，干燥时间最少14小时。
三、 操作要点
1、 严格控制壳间湿度、温度。
2、 每层型壳壳必须干燥后才能制下一层型壳。
3、 严格执行操作程序，认真仔细制壳。特别注意制好面层，确保孔和尖角处涂料与模组间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。
4、 制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。
5、 工作手套必须保持无砂和无涂料，以免涂料受污染。应经常清除涂料表面的蜡悄等。
6、 面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间不过长，以防出现龟裂等缺陷。
7、 取、挂型壳必须轻拿轻放，推送小车时要平稳，防止型壳碰撞，碰伤。
8、 型壳破裂需修补后才能送往下一工序。修补时应清理掉损坏区域多优质产品的陶瓷材料，在处一层一层制壳，直至它和其它部分一样厚，注意修补的不得将整个型壳沾浆。
脱 蜡
一、 工艺参数
脱蜡最大压力 0.75Mpa
脱蜡温度 170℃
达到0.56Mpa压力时间 ≤14秒
脱蜡时间 10分钟
二、 操作程序
1、 型壳准备
A、 把已达到规定干燥时间的型壳小车推到型壳储存区，从小车架上取下型壳。
B、 拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余陶瓷材料去除干净。
2、 设备准备
A、 脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为1.0Mpa，最低不得小于0.7Mpa。
B、 仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡等事故。
C、 开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并予热1-2次。
3、 将待脱蜡型壳装在小车上，运送到脱蜡工部。
4、 把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。
5、 打开蒸汽阀，14秒钟内压力必须过到0.56Mpa，温度达到160℃。
6、 脱蜡时间至少10分钟。
7、 关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄放应慢，在1分钟以上。
8、 压力表指示压力为零时，打开脱蜡釜机门，并打开泄蜡阀。
9、 反装型壳的装载车拉出，将型壳放在运输车上送到熔化车间。
10、 检查脱蜡后的型壳，将正常的型壳浇口杯向下放在清洁的存放架上等待焙烧。有裂纹的型壳需修补。出现碎裂或成片剥落的，或裂纹超过0.5mm宽对铸件有影响的型壳应通过质检人员报废。
11、 型壳修补
A、 壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料进行修补。
B、 型壳有孔和不影响铸件的大裂痕，可用一块干净壳放在有孔处再用耐火泥封上，干燥。
三、 操作要点
1、 脱蜡装卸型壳时务必小心，防止碰坏型壳。
2、 脱蜡时脱蜡釜机门必须关严，以免热量逸散。不要碰坏或刮伤炉门的密封填料，如有伤痕应即予以更换。
3、 装载循环动作愈快愈好，若延迟时间会造成型壳先期受热。因蜡料比型壳热膨胀大，易造成型壳损坏。
4、 适时清理蒸发桶管道，防止阻塞。输蜡管道要随时检查，确保管道在70-85℃之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。
5、 操作时要载好手套。开脱蜡釜机门时，绝不能将脚放在门下，防止流出的热水烫伤人。
脱蜡用蒸汽发生器
蒸汽输出量 500kg/h
额定压力 1.0Mpa
用水水质特性要求
总硬度 ＜0.03mgN/l
含油量 ＜2mg/t
碱度 12-18
[Cl-] ＜300mg/l
每天排污一次，每年除垢一次
水质每天化验二次
型壳焙烧
一、 工艺参数
焙烧温度 900-1100℃
焙烧时间 最少 25分钟 最多60分钟
二、 操作程序
1、 仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。
2、 检查焙烧炉炉床是否平整干净。
3、 用手套将型壳浇口杯边缘抹一下，防止砂子等进入型壳中。
4、 小心地把型壳装入焙烧炉中：
（1） 后浇注的放在炉后部，先浇注的放在炉前部。即后浇注的型壳先装，先浇注的型壳后装。
（2） 型壳浇口向下放置在焙烧炉炉床上，型壳不要相互接触，不要滑动。
（3） 型壳不要与炉壁按触，不要装到火焰喷到处，并离炉门要10公分。
5、 关上炉门。
6、 点火升温。炉内温度在900-1100℃之间，型壳焙烧时间最少25分钟，最多不超过60分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
7、 打开炉门，用叉子取出型壳，目视有无裂纹，同时翻转，将型壳浇口向上准备浇注。
三、 操作要点
1、 严格控制焙烧温度和时间。如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。
2、 焙烧炉各处温度应均匀。型壳放置应合理，火焰不得直接喷到型壳上。
3、 防上型壳中掉人污物，装炉时型壳浇口应向下放置时，要用石棉布盖住浇口。
4、 开关炉门动作要快，防止炉温下降过多。
5、 炉床至少每周用扫把或压缩空气清理一次，确保清洁。
筑 炉
熔炼金属使用快速炼炉，使用前应修好炉衬，常称筑炉。
一、 炉体构造
快速熔炼炉正常使用时，炉体构造见下图。图中：1装料口，2出钢槽，3炉衬，4炉底，5石棉板，6石棉布，7为铜管感应圈。筑炉是完成感应圈7中间的1-6部分。
二、 筑炉程序
1、 筑炉材料准备
（1） 炉衬耐火泥准备，用70-80%耐火粘土加20-30%水玻璃，搅拌成膏状待用。
（2） 石棉板、石棉布或云母片若干。
（3） 炉衬材料，用40-45%MgO粉加 55-60%MgO砂混合做炉衬材料。因它们的粒度分布对炉体的寿命影响极大，建议粉砂粒度分布如下：
砂 6目 8目 10目 14目 20目 28目 35目
% 15 32.7 33.8 13.5 4.4 0.4 0.2
粉 100目 150目 200目 270目 325目 以下
% 7.7 7.1 6.5 9.2 9.6 60.3
2、 筑炉准备
（1） 铜管线之间隙，应糊上耐火泥。
（2） 炉底铺2-3层石棉板，厚度约6-10mm。
3、 筑炉底
（1） 底部炉圈内侧衬以石棉布或云母片。
（2） 炉底石棉板上，一次铺以70-80mm高的炉衬材料，用撞棒捣实成为均匀致密，厚度约60-70mm的一层。
（3） 用叉状棒将其表面弄粗糙，再铺上70-80mm的炉料材料，用撞撞棒捣实。
（4） 重复（3）直至捣紧面超过最低铜管圈20-30mm。
（5） 用圆形筑炉棒滚压使表面紧实，其后用耐火砖抹平，注意水平面及至炉顶的高度，将多余的筑炉材料削去（20-30mm厚）。
（6） 用水平仪测水平，在确定到炉顶的尺寸后，再次用圆形棒滚压表面。
4、 筑侧壁
100kg熔炼炉侧壁壁厚指标：
上部 60mm 下部75mm
方法一（干式筑炉）
（1） 将烧结用型筒外侧，用砂纸擦干净，铁锈要全部去除。
（2） 将清洁型筒置于炉子感应圈内，注意必须与感应圈同心，必要时用测量工具测定以调整型筒位置，保证同心。
（3） 型筒定位后，用钢料压稳并用木盖盖住。
（4） 使用叉状棒将石棉布或云母片与型筒之间的底部炉衬材料推弄粗糙。
（5） 在型筒与炉圈的环状圈内，一杯杯装入炉料，每次装料高度约20-40mm，用捣棒沿圆围顺序捣实。
（6） 重复（4）、（5）之动作逐层捣实，直至离炉顶50mm为止。
（7） 顶端和装料口、出钢槽用同样的炉衬材料另添加5-10%的水玻璃制作。
方法二（湿式筑炉）：
在型筒外侧卷上厚纸板，置于炉子感应圈内，注意与圈同心。定位后用钢料压稳，后来步骤同方法一。修好炉衬后，通电将纸烧掉，拔出型筒。
为避免炉底破裂，将炉底弄成大圆弧。并在炉壁涂上50%水玻璃溶液以防炉体崩溃，且可促进烧结。
放入炭块，干燥2-3小时。或将石墨电极放到炉衬内通电发热，进行干燥。
5、 烧结
（1） 在炉膛内装好金属料。干式筑炉一般加熔点较低的生铁；湿式筑炉第一次装料，不要大粗或太细。防止太粗重，搬运不便碰坏炉壁，太细的造成搭桥，使炉壁严重侵蚀。
（2） 送电，缓慢升温，在700-800℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失，然后升温到1450℃左右。
（3） 增加电力，使最初装的料熔化，再继续投入小块，一次添加5kg左右，注意勿加入生锈和含砂材料，当金属液升到距炉顶50mm处，干式筑炉需倾动炉体，将熔断的型筒去除。
（4） 再升高电力，使金属液温度达1700℃左右，降低电力保温，约1小时，完成烧结。
（5） 关掉电，让金属液冷至1560-1570℃，除渣、脱氧、浇成分样块，再次除渣，把金属液浇到铸锭模中。
（6） 完成烧结后可加料继续开炉。也可停炉，用原2/3冷却水使炉衬冷却3-4小时。
6、 炉衬的检查与修补
生产中炉衬应不断检查和修补。不连续操作时，冷炉开炉前，应详细观察炉顶，壁、底是否要修补，在连续熔化时，每出钢一次，应从炉顶观察到炉底是否需要修补。
炉衬修补分大修和小修。大修是重新筑炉，两次大修门熔化钢水次数称炉衬寿命或炉龄，一般为80-150次。小修是每天都要进行。
（1） 出水口和装料口修补。出水口和装料口易破损，开始作业前都需修补。在边续作业中，也有边熔炼边修补的。修补是以其相同的耐火材料填补。
（2） 壁面龟裂。裂痕在2mm以下的不必修补，超过2mm的裂痕需修补；
先除掉四周炉渣；
将盛有修炉材料的纸顶在裂痕下端；
使用U型铁针，将材料挤入裂口；
用混有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平。
（3） 壁面破损或小范围侵蚀
先去除四周炉渣；
涂上水玻璃；
以混有水玻璃的筑炉材料压挤抹平；
表面再涂上水玻璃。
三、 操作要点
1、 严格按照操作程序筑炉。
2、 炉壁厚度要按规定，炉壁太厚则炉容量变小，效率差；但炉壁过薄，如偶有破裂，钢液触及感应圈将引起爆炸事故。
3、 筑炉材料不能混入砂土、铁屑、木草屑和其它杂物。
4、 筑100kg炉体约需一日，当装料口、出钢槽完全干燥后才能使用。
5、 刚筑好的炉衬必须先烧结。一般是让金属液保持在修补处以下100mm，经过适当时间保温后才让金属液上升，恢复正常作业。
炉料和配料
一、 炉料
1、 新来的钢料必须经检查化学成分，化验合格才可使用；
2、 炉料高清洁干净无杂物；
3、 不同材质钢料应分开堆放。
二、 配料计算
1、 根据合金牌号、技术要求，确定其控制成分，然后计算炉料中各无素的含量（包括烧损量），按下式计算：
K= K0 /l-S
式中：K-炉料中某元素的含量（%）
K0-钢液中某元素的控制含量（%）
S-某元素的烧损率（%）
附：快速熔炼元素烧损率（%）
元素
C
Si
Mn
Cr
Ti
Al
W
V
MO
Ni
碱性炉
5-10
30-40
20-30
5-10
40-60
30-50
3-5
-50
5-20
0
2、 根据炉料总重量，计算出各元素应有的含量；
3、 计算出回炉料中各元素的重量；
4、 计算出新料中各元素的重量；
5、 将炉料总重量中各元素的重量减新、旧料中各元素的重量即为各元素的不足量，不足的元素可用铁合金补充；
6、 将计算结果相加，并核对是否符合配料成分要求。配料实例见下表。
配料用原材料
配比
结果成分
种类
C
Si
Mn
Ni
Cr
Mo
%
C
Si
Mn
Ni
Cr
Mo
CF-8M回收料
0.078
1.2
1.5
9.2
18.2
2.3
40
0.031
0.48
0.6
3.68
7.28
0.92
废304
0.88
1.0
1.7
8.2
18
0
53.5
0.043
0.54
0.91
4.387
9.63
----
纯镍
99
1.0
0.99
钼铁
0.1
0.98
62.8
2.16
0.002
0.021
1.356
低碳铬铁
0.09
0.6
0.95
67.8
2.5
0.0018
0.012
0.019
-----
1.695
-----
低碳锰铁
0.1
1.0
80
0.24
0.0002
0.002
0.192
-----
-----
-----
硅铁
0.2
70
0.6
0.0012
0.42
-----
-----
-----
-----
100
0.0792
1.475
1.771
9.057
18.605
2.276
烧损率%
5
15
30
0
3
0
烧损量
0.004
0.22
0.52
0
0.558
0
结果
0.075
1.25
1.2
9.057
18.047
2.276
目标
0.08
1.5
1.5
9-12
18-21
2-3
炉料和配料
快速熔炼炉CF-8M（316）不锈钢配料计算单
各国不锈钢牌号及化学成分
美国铸造不锈钢化学（1）成分（%）和组织
铸造不锈钢牌号
变形钢牌号
铸件在通常使用状态下的金相组织
Cr
Ni
Mo
Si
Mn
P
S
C
其 他
CB-30
431
铁素体+碳化物
18.0-21
2.00
----
1.50
1.00
0.04
0.04
0.30
-----
442
CC-50
446
铁素体+碳化物
26.0-30
4.00
----
1.50
1.00
0.04
0.04
0.50
-----
CD-iMCu
在时效硬化的铁素体中有奥氏体
25-26.5
25-26.5
1.75-2.25
1.00
1.00
0.04
0.04
0.04
2.75-3.25Uu
CE-30
奥氏体中有铁素体
26-30
8.0-11.0
----
2.00
1.50
0.04
0.04
0.03
CF-3
304L
奥氏体中有铁素体
17-21
8.0-12.0
----
2.00
1.50
0.04
0.04
0.03
CF-8
304
奥氏体中有铁素体
18-21
8.0-11.0
----
2.00
1.50
0.04
0.04
0.08
CF-20
302
奥氏体
18-21
8.0-11.0
----
2.00
1.50
0.04
0.04
0.20
CF-3M
316L
奥氏体中有铁素体
17-21
9.0-13.0
2.0-3.0
1.50
1.50
0.04
0.04
0.03
CF-8M
316
奥氏体中有铁素体
18-21
9.0-12.0
2.0-3.0
1.50
1.50
0.04
0.04
0.08
CF-12M
奥氏体中有铁素体或奥氏体
18-21
9.0-12.0
2.0-3.0
2.00
1.50
0.04
0.04
0.12
CF-8C
347
奥氏体中有铁素体
18-21
9.0-12.0
----
2.00
1.50
0.04
0.04
0.08
Cb8×C-10
CF-16F
303
奥氏体
18-21
9.0-12.0
1.50
2.00
1.50
0.17
0.04
0.16
Sc0.20-0.35
CG-8M
317
奥氏体中有铁素体
18-21
9.0-13.0
3.-4.0
1.50
1.50
0.04
0.04
0.08
CH-20
309
奥氏体
22-26
12.0-15.0
----
2.00
1.50
0.04
0.04
0.20
CK-20
310
奥氏体
23-27
19.0-22.0
----
1.75
1.50
0.04
0.04
0.20
CN-7M
320
奥氏体
19-22
27.5-30.5
2.0-3.0
1.50
1.50
0.04
0.04
0.07
Cu3.0-4.0
（1） 除给出范围者外，均为最大值。
各国不锈钢牌号及化学成分
牌 号
C
Si
Mn
P
S
Ni
Cr
Mo
Cu
其 他
SCS11
≤0.10
≤1.50
≤1.00
≤0.04
≤0.04
5.00-7.00
23.00-27.00
1.50-2.50
---
---
SCS12
≤0.20
≤2.00
≤2.00
≤0.04
≤0.04
8.00-11.00
18.0-21.00
---
---
---
SCS13
≤0.08
≤2.00
≤2.00
≤0.04
≤0.04
8.00-11.00
18.00-21.00
---
---
---
SCS13A
≤0.08
≤2.00
≤1.50
≤0.04
≤0.04
8.00-11.00
18.00-21.00
---
---
---
SCS14
≤0.08
≤2.00
≤2.00
≤0.04
≤0.04
10.00-14.00
17.00-20.00
2.00-3.00
---
---
SCS14A
≤0.08
≤1.50
≤1.50
≤0.04
≤0.04
9.00-12.00
18.00-21.00
2.00-3.00
---
---
SCS15
≤0.08
≤2.00
≤2.00
≤0.04
≤0.04
10.00-14.00
17.00-20.00
1.75-2.75
1.00-2.50
---
SCS16
≤0.03
≤1.50
≤2.00
≤0.04
≤0.04
12.00-16.00
17.00-20.00
2.00-3.00
---
---
SCS16A
≤0.03
≤1.50
≤1.50
≤0.04
≤0.04
9.00-13.00
17.00-21.00
2.00-3.00
---
---
SCS17
≤0.20
≤2.00
≤2.00
≤0.04
≤0.04
12.00-15.00
22.00-26.00
---
---
---
SCS18
≤0.20
≤2.00
≤2.00
≤0.04
≤0.04
19.00-22.00
23.00-27.00
---
---
---
SCS19
≤0.03
≤2.00
≤2.00
≤0.04
≤0.04
8.00-12.00
17.00-21.00
---
---
---
SCS19A
≤0.03
≤2.00
≤1.50
≤0.04
≤0.04
8.00-12.00
17.00-21.00
---
---
---
SCS20
≤0.03
≤2.00
≤2.00
≤0.04
≤0.04
12.00-16.00
17.00-20.0
1.75-2.75
1.00-2.50
---
SCS21
≤0.08
≤2.00
≤2.00
≤0.04
≤0.04
9.00-12.00
18.00-21.00
---
---
Nb+Ta≥10×C%≤1.35
SCS22
≤0.08
≤2.00
≤2.00
≤0.04
≤0.04
10.00-14.00
17.00-20.00
2.00-3.00
---
Nb+Ta≥10×C%≤1.35
SCS23
≤0.07
≤2.00
≤2.00
≤0.04
≤0.04
27.50-30.50
19.00-22.00
2.00-3.00
3.00-4.00
---
SCS24
≤0.07
≤1.00
≤1.00
≤0.04
≤0.04
3.00-5.00
15.50-17.50
---
250-4.00
Nb+Ta0.15-0.45
日本铸造不锈钢化学成分（%）
不锈钢牌号及化学成分
铸钢钢种
C
Si
Mn
P
S
Cr
Mo
Ni
其他
牌 号
材料号
G-X6CrNi18 9
1.4308
0.07
2.0
1.5
0.045
0.030
18.0-20.0
②
9.0-11.0
---
G-X5CrNiNB18 9
1.4552
0.06
1.5
1.5
0.045
0.030
18.0-20.0
②
9.0-11.0
%Nb≥8×C%③
G-X5CrNiMoNb18 10
1.4581
0.06
1.5
1.5
0.045
0.030
18.0-20.0
2.0-2.5
10.5-12.5
%Nb≥8×C%③
G-X6CrNiMo18 10
1.4408
0.07
1.5
1.5
0.045
0.030
18.0-20.0
2.0-3.0
10.0-12.0
---
G-X3CrNiMoN17 13 5
1.4439
0.04
1.5
1.5
0.045
0.030
16.5-18.5
4.0-4.5
12.5-14.5
N0.12-0.22%
德国铸造不锈钢化学成分①（%）
①除给出范围者外,其它均最大值.
②在难于确定条件下，如用于硝酸介质时，该钢种的允许最高含Mo量可由双方商定。
③两分钽可取代一分铌。
我国铸造锈钢的牌号及化学成分（GB2100-80）
（见下图）
注：1、需要作拼焊件的铬镍奥氏体不锈耐酸铸钢件中磷的质量分数应小于等于0.040%，硅的质量分数应小于等于1.2%。
2、图样和技术文件中不得采用代号。
失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。
现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。其后这种先进的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。
所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。
熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
