爱华网UV光油的特点
基本原理：目前UV纸品印刷上光涂料一般由含有不饱和双键的丙烯酸树脂，活性单体，光引发剂及消泡、流平等相应助剂组成。通过胶印、丝印等印刷工艺后，经过紫外光通道，紫外光的作用下，产生的游离基团与不饱和双键发生自由基聚合而使UV光油快速固化，在印刷品上形成一层光滑、致密的膜层.
特点：其主要的成份是由感光树脂，活性稀释剂，光引发剂及助剂组成。具有固化速度快、节能、常温固化、性能优越等到优点，其上光速度快，膜层光亮度高，干燥后膜面坚固耐热、能使印刷的表面非常光亮、平滑，折光效果好，使图文产生强烈的主体感，色彩更加鲜艳，印品有高档感。
UV光油开发目的是零溶剂排放，满足环保要求。由于不含溶剂，固化干燥过程中无毒性及可燃性气体挥发，减少了气味和刺激性问题，对操作环境与人体无害。且不需高温，节能节电，还可避免印刷品受高温而变形，可用于食品、药品类的包装，属环保型产品，无环境污染。UV涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供，该能量是冷光能，减少火灾危险，改善作业环境。由于UV光油的不挥发份大于99%，极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物（VCD），所以在光固化过程中，很少有溶剂甚至无溶剂挥发。（但可悲的是，不少厂家为了降低成本，往往在UV光油中加入一定的溶剂，比如工业酒精。有的甚至加入含过量甲醇的酒精或苯类溶剂，完全背离了UV光油开发的初衷。既带来环境污染，又影响上光质量。）正规的UV光油不仅环保质优，还具有以下特点：
1、节约场地和能源，由于UV光油在固化过程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。
2、生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此UV光油在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了流程，提高了生产效率。
3、优良的耐化学性，由于UV光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。
4、印刷质量提高、成本下降，由于UV光油的特殊性，固化后能够形成致密亮光（或哑光）的膜层，对印刷品有着良好的装饰及保护作用，与以往的复膜相比，成本仅为复膜的1/4-1/3左右。
UV光油常见的问题及解决方法.
★ 印刷品上光后表面发粘、干燥不好
主要原因：
A、 紫外光功率不够
B、 紫外灯管老化，强度减弱
C、 UV光油引发剂选择不当
D、 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大
E、 机器走纸速度过快
F、 UV光油自身光固性能欠佳
解决方法：
A、 及时检修设备和更换灯管
B、加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三乙胺等以加快光固速度
C、调整印刷工艺
★ 表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
主要原因：
A、 UV光油粘度过高
B、 压力大小不均匀
C、 涂布量过大
D、 UV光油的流平性差
E、 纸张不平整，吸收性太强
F、 UV光油表面和平性差
解决方法：
A、 降低UV光油粘度 ，可加入少量流平剂
B、 减少涂布量，涂布辊调整均匀
C、 先上UV底油
D、对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力
★ UV涂层有针孔现象
主要原因：
A、 涂层太薄
B、 网纹辊太细
C、 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大
D、 印刷品表面有粉尘
解决方法：
A、 加强作业环境的清洁
B、 可加入少量的流平助剂、润湿助剂
C、选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容
D、印刷时设法增加涂层厚度，或者先上UV底油
★ 印刷品表面有火山口、鱼眼现象
主要原因：
A、 印刷品表面不洁净，有可能有油污
B、 UV光油的流平性差
C、 光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈
解决方法：
A、 清洁印刷品表面
B、合理选用消泡、流平助剂
★ UV光油附着力不好
主要原因：
A、印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿
B、印刷品油墨中的辅料（如撤粘剂）选择不合适
C、 UV光油自身的附着力不够
D、光固化条件未合理掌握，固化时间过短或者过长
E、对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油
解决方法：
A、 印刷油墨应选择含蜡较低的型号
B、选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体。或者在纸品上先上UV底油。
C.掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起
聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。对低极性基材进行有效电晕等前处理。
★ 上光膜层韧性不佳
主要原因：
A、 UV光油自身树脂、活性单体选择不当
B、 上光涂层太厚
C、固化工艺掌握不当
解决方法：
A、选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度
B、在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度
C、掌握合理的固化时间
★ "麻点"现象
主要原因：
A、 油墨发生了晶化现象
B、表面张力值大，对墨层润湿作用不好。
解决方法：
A、在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。
B、降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。
★ 条痕和起皱现象
主要原因：
A、 UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。
解决方法：
A、降低UV油的粘度值，加入适量的酒精溶剂稀释。
★ 气泡现象
主要原因：
A、所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。
解决方法：
A、换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。
★ 发粘现象
主要原因：
A、 紫外光强度不足或机速过快。
B、 UV光油存贮时间过长。
C、不参与反应的稀释剂加入过多。
解决方法：
A、固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm。
B、加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。
C、 注意合理使用稀释剂。
★ 附着力差，涂不上或发花现象
主要原因：
A、 印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等
B、 水墨中调合墨油及燥油过多。
C、 UV光油粘度太小或涂层太薄。
D、 涂胶网纹辊太细
E、 光固化条件不合适
F、 UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。
解决方法：
A、消除晶化层，打毛处理或油脂或加入5%的乳酸。
B、选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭。
C、 使用粘度高的UV光油，加大涂布量。
D、 换用与该UV光油相匹配的网纹辊。
E、检查是否紫外光汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。
F、上UV底油或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。
★ 光泽不好亮度不够
主要原因：
A、 UV光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均。
B、 印刷材料粗糙，吸收性太强。
C、 网纹辊过细，供油量太小。
D、不参加干燥反应溶剂稀释过度。
解决方法：
A、适当提高UV光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀。
B、选择吸收性弱的材料，或先涂布一层UV底油。
C、 加大网纹辊，提高供油量。
D、减少乙醇等非反应稀释剂的加入。
★ 残留气味大
主要原因：
A、干燥不彻底，如光强度不足或非反应型稀释剂过多。
B、抗氧干扰能力差。
解决方法：
A、固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用非反应型 稀释剂或不用它。
B、加强通气排气系统。
★ UV光油变稠或有凝胶现象
主要原因：
A、 贮存时间过长
B、 未能完全避光贮存
C、贮存温度偏高
解决方法：
A、 按规定时间使用，一般为6个月
B、 严格避光贮存
C、 贮存温度必须控制在5℃~25℃左右。
★ UV固化后自动爆裂
主要原因：
A、被照表面温度过高后，聚合反应继续。
解决方法：
A、被照表面温度过高，增大灯管与被照物表面距离，冷风或冷辊压。
UV光油在正确的存储环境中是一种不结膜材料，就像食用油放在空气中表面不会结一层干燥的膜一样。UV光油见到紫外光，如阳光、电焊弧光、晒版灯光后会立即固化。但一般日光灯、白炽灯等照明光源不会引起UV光油固化。UV光油中的光引发剂、稀释剂对人的皮肤有一定的刺激作用。
考虑到UV光油的以上特性，在使用UV光油时应注意以下几点：
（1）UV光油的正常使用温度为50-55℃，在冬季低温使用时需用恒温水域对UV光油进行循环加热，使其黏度达到设计使用粘度，这样有利于UV光油流平和快速固化。
（2）UV光油在经过UV灯辐照区域时，最佳温度应为50-60℃，因为在这个温度下UV光油固化快，固化后附着力强。也就是说，在UV灯下面并非温度越低越好。有些厂家在冬季低温厂房上光时，出现附着力不好，流平性不好，其原因主要就在于此。
(3）上光机宜放置在阳光不能直接照射到的位置，否则UV光油会在阳光中的紫外光作用下固化在涂布辊上。若不能避开阳光直射，也应该用红黑窗帘挡住太阳光线。
(4）上光时被刮去的UV光油会将已印在承印材料上的油墨带到上光机上的UV光油中，使上光油着上颜色。不过，经过过滤沉淀后，这些光油还可继续使用，不必扔掉。
（5）随着科技的发展，目前UV上光油的刺激性已大大降低。但上光操作中，皮肤若碰到UV光油，还是应立即用肥皂水洗掉，否则可能会出现皮肤红肿、起泡。
（6）UV光油的使用黏度依上光机的种类而异，要根据上光机的机型选用专用上光油。若UV光油黏度达不到上光机所需要的黏度可用稀释剂撤粘或用增稠剂加粘。但经这样调节后，会损失UV光油的固化速度、亮度和附着力等。
（7）UV光油流到上光机传动轴的转动部分，在高温下会粘在传动轴上，影响传动。因此应注意清洗轴头。
（8）金卡纸、PFT等特殊承印材料要根据各自的表面性质，选用专用的UV上光油。
水性光油常见的问题及其解决方法
水性光油的特点：
水性光油又称水分散性上光涂料，其最大特点是上光品无气味、无毒性、无溶剂挥发、无环境污染、无危险等级，可以从根本上改善生产环境，有利于操作工人的劳动保护。水性光油对商品无味觉和气味影响，是国际上九十年代发展起来的最具有发展潜力的环保型上光油。广泛适用于食品、烟类、扑克牌、药品、儿童玩具等特殊商品在内的各类商品的印刷包装。可用水稀释和用水清洗设备。上光后表面成膜快、滑爽度高、耐磨性强、不泛黄、上光膜弹性好、光泽高，同时还具有防潮、防水、防油等特点，品性能远远超过油溶性上光油。
发达国家早在九十年代初期就开始禁用油溶性上光油，我国目前水性光油的用量也在不断增加。随着各种不同功能的水性光油的不断涌现，水性上光油将成为市场主流。
如何选择正确的水性光油：
目前市面上水性光油的品种越来越多，有进口的也有国产的，价格不一，质量也参差不齐。选择产品时，比价格更要比质量，尽管上光油在印刷成本中所占比例有限，但由于上光是印刷的最后一道工序，如果上光油层质量出现问题，由此带来的损失就太大了。所以必须以性能价格比最优的水性上光油为首选。在实际选择时必须注意：
1、查。查看产品包装是否标准，商标、说明书是否齐全。
2.闻。打开包装桶盖，闻一闻产品的味道。但闻味道要有科学性，许多人在开盖瞬间闻味，并以此判断产品味道的大小，其实这并不正确。国内外水性光油绝大多数是氨溶性树脂，通过氨来调整光油的PH值。氨是挥发性物质，在密闭的包装桶中，与光油中的水、乙醇及其它一些挥发性物质形成混合物而达到饱和蒸气压状态。混合物气体中的氨含量大小，人体嗅觉无法分辩，（一般在人体嗅觉阈值2-3级0.6-5mg/L），这些物质含量较少，对人体不会形成伤害。由于光油配方不同，混合物中可能还含有乙醇、异丙醇、低沸点醇醚等，含量不同，表现出的气味就有差别。比较科学的鉴别方法是开盖后过一会、或者将光油倒出来闻，这样才能反映光油的真实气味。同时，还要闻刮板或印样（干燥后）中是否有残留气味，是否有残留气味比光油本身的味道更重要。光油气味再轻，如果在印刷品上有残留气味，仍然要慎重选择
3.看。光油品质最重要的检验是看直接试机效果，试机应先按产品要求进行试验，然后再结合本厂实际进行试机，这样才能公正地反映出光油的品质特征。
水性光油粘度的调整：
一般水性光油出厂粘度在35-80秒（25℃，"涂-4杯"测量），印刷厂可以根据实际需要进行稀释。稀释方法对光油的综合性能有较大的影响。
水性光油所用稀释剂一般是1：1的酒精水溶液（即酒精和水按1：1混合），当酒精的比例高时，干燥时间快一些；当水的比例高时，干燥时间慢一些。印刷厂应根据自己印刷机的情况作出适当的调整。
一般光油的最佳稀释量是20%左右，过度稀释会降低光泽和耐磨性能。如果对粘度有特殊要求，可以与光油生产厂联系，提供特定粘度的产品。
★ 光油干燥太慢
主要原因：
A、 稀释剂加量太大，水的比例过高。
B、 烘道温度太低
C、 上光速度太快
D、 光油粘度太大，涂膜太厚
E、 光油本身干燥太慢
解决方法：
A、 增加稀释剂中酒精的含量，降低稀释量
B、 提高烘道温度
C、 降低上光速度
D、 适当增加稀释剂，降低粘度，减少涂膜厚度
E、更换干燥速度快一些的光油
★ 光油干燥太快
主要原因：
A、 稀释剂中酒精含量过高
B、 上光速度太慢
C、 光油本身干燥太快
解决方法：
A、 增加稀释剂中水的含量
B、 提高上光速度
C、更换光油
★ 光泽度不理想
主要原因：
A、 光油稀释过量
B、 基材吸收性太强，对光油的吸收量过大
C、 干燥不完全
D、 光油本身不亮
解决方法：
A、 减少稀释量
B、 增加上光厚度，或先上一层底油。
C、 完全干燥
D、更换光油
★ 耐磨性不好
主要原因：
A、 稀释量过大
B、 耐磨剂太少
C、 光油本身耐磨性欠佳
解决方法：
A、 减少稀释量
B、 适当增加耐磨剂，并搅拌均匀。
C、选择耐磨性好的光油
★ 残留气味太大
主要原因：
A、 光油没有干燥完全
B、 烘道太短，气味来不及挥发
C、 光油本身问题
解决方法：
A、 提高烘道温度，干燥完全
B、 适当放置
C、更换光油
★ 上光层有裂纹
主要原因：
A、油墨没有干，或将干湿上光油用在湿湿上光上。
B、 烘道温度太高，干燥太快
C、 光油玻璃化温度太高，自身树脂层发裂。
解决方法：
A、让油墨层干燥后再上光，或选用湿-湿上光光油
B、 适当降低烘道温度
C、 更换光油
油墨调配的基本知识与方法
商品包装中的烟盒酒盒和其它商标装潢产品在印刷的时候通常都要印专色，不同颜色的专色都需要印刷操作人员进行调配油墨，为了满足印刷品对墨色质量的要求，作为印刷机械操作人员必须懂得调墨的常识，努力掌握调墨的技术。
一般情况下，打样样张的颜色与用油墨再现出来一模一样的色相是不可能的，只能说调配油墨的颜色与打样样张的颜色最大程度地接近。
一、色彩变化的规律:
1、调配油墨就是利用色料三原色Y、M、C按一定的比例能混合出黑色的原理来进行的。
2、三原色油墨Y、M、C按等比例混合能混合出黑色，再加上不同比例的冲淡剂，就能得到不同程度的中性灰。
3、三原色油墨Y、M、C以不同比例混合能得到不同色相的间色或复色，Y、M、C三原色油墨的间色为R、G、B，Y、M、C是复色，注意一点是调配出来的色相偏于比例大的油墨的色相。
4、二个原色的油墨等量混合，得到标准间色。
二、配色方法:
1、色谱色标比较法。如彩稿上的实地满版专色，通过从色谱、色标上面就有配该色的油墨量的比例。从色谱上可以查找到半色调带网点的颜色呈现的Y、M、C各版的百分比的网点数。
2、颜色三属性的比较法
分别比较彩稿试样配出来的油墨颜色的明度、色相、饱和度。
①如果明度上有差距，可以通过加冲淡剂来纠正。
②如果色相有差距，偏某色，可以利用互补色规律纠正，但由此会增加中性灰，降低黑色的明度。
三、调配油墨的具体要求:
1、油墨的色相必须符合装潢设计的彩稿，尽量缩小差距，力求色调一致。
2、调配出来的油墨过稀过稠都不妥当，应使油墨具有一定的粘度和流动性。
3、满版实地的烟、酒包装装潢、商标都要加入一定量的红、白燥油，不能超过墨量的5%，燥油加多了会出现晶化现象，影响墨色无光泽，燥油加少了会出现背面粘脏，所以说，燥油数量要适当，切不可过多或者过少。
4、选择质地优良的油墨，不同厂家油墨原墨的性质与色相都不相同，最好选择一个生产厂家的油墨产品。
5、调墨时要考虑所印纸张的性质，纸张粗糙，吸墨性就强，印刷时消耗的墨量多，掌握温度的差别增减燥油的放入。
6、调配出来的油墨要求一次性够用，略有剩余，避免调墨数量少不够用再调配，印出来的色相有差异，调墨量多造成浪费原墨。
7、对于包装设计出来的彩稿，进行细致的分析，严格计算与掌握原墨与所加冲淡剂的比例。
8、油墨调出来之后，上机印出来的色样要仔细与彩稿比较，有色相误差要及时纠正，洗墨换色时要求将墨斗、墨辊洗干净，一般情况下需要清洗多次，避免洗墨换色不洁净使油墨偏色问题。
9、把调配油墨的配比成分和调墨的数量记录详细，以便存根归档，下次重复印刷时作为参考的依据。
