爱华网系统无压力
压力偏低达不到设计要求
1、电动机转向不对，油泵不吸油。
2、油泵转速低于500rpm或高于1500rpm。
3、油箱油量不足，油面在滤油网之下。
4、室温低于10℃。
5、油液沾度过高。
6、电动机与油泵的连轴器脱接或平键折断
7、油泵泄漏或内伤故障。
8、油泵转子和叶片组合装反。
9、输出油管破裂或接头松动漏油。
10、总压阀处于卸荷位置或阀心卡死在低压位置。
11、油路系统有电磁换向阀，阀心处于开启状态，使油路系统产生短路现象。
12、遥控电磁阀内泄。1、互换一对电源线，使转向正确。电动机顺时针转向正确。
2、检查电动机转速，应在940-980rpm之间为佳。
3、增加油量，高于滤油纲40mm以上。
4、增加室温或加热油温。
5、更换沾度适中的油液。
6、检查修理。
7、修理或更换油泵。
8、拆卸重新组装。
9、更换油管或重新锁紧接头。
10、重新调整压力阀或修理之。
11、检修电磁换向阀予以处理。
12、更换内泄零件。压力响应时间过长（超过1秒钟）1、压力遥控回路回油速度太快。
2、总压阀（溢流阀故障）。1、减少回油速度，即减小回油口截面积
2、检修总压阀。油泵启动后，在未设定压力的情况下，系统产生压力，油压表上显示压力值。1、遥控电磁阀处于工作状态。
2、遥控电磁阀阀心卡死在工作位置。
3、遥控回油口堵塞。1、检查线路故障。
2、检修电磁阀，使阀心归位。
3、清理回油管路，使油路畅通。
注塑机的日常故障
(一)、油温过高
油温不正常上升可能是冷却系统不正常或油压元件在工作时产生高热而引起。
1、冷却系统不正常
1）冷却系统供应不足，如水掣未完全开启，水压不足或水泵流量不符合需要等。
2）管道堵塞，如过滤网、冷却塔或水管堵塞。
3）冷却水温过高，如冷却塔散热能力不足，或损坏或气温过高。
2、液压系统产生高热
1）油泵损坏，内部零件在高速转动时磨损产生高热。
2）压力调节不适当，液压系统长期处于高压状态而过热。
3）油压元件内漏，例如方向阀损坏或密封圈损坏令高压油流经细小空间时产生热量。
(二)、噪音产生
不正常的噪音产生，表示有零件损坏或调整不当，应按噪音发出的位置查明原因即时维修。
1、油箱内的液压油不足，油泵吸入空气或滤油器污物阻塞都会造成油泵缺油，引致油液中的气泡排出撞击叶片而产生噪音，解决的方法是检查油量，防止吸入空气及清洗滤油
器。
2、液压油粘度高、增加流动阻力，需要更换合适的液压油。
3、由于油泵或电机的轴承或叶片损坏，联轴器的同心度偏差引起噪音，须调整同心度或更换零件。
4、方向阀反应失灵但功能仍在，如阀心磨损，内漏、毛刺阻塞、移动不灵活，电磁阀因电流不足而失灵亦会产生噪音。解决的方法是清洗阀芯，阀芯磨损须更换新件，电流
须稳定及充足。
5、液压元件损坏或油路管道阻塞令液压油高速流动时产生噪音。
6、机械部分故障，轴承磨损或机械缺乏润滑油或零件松动，应找出原因将零件紧固或更换，
保证有足够的润滑油。
(三)、产品生产不稳定或不合格
在稳定的生产周期中，出现成品质量不稳定，可能是机械零件磨损或调整失当所致。
1、螺杆、止逆环、暀o筒的￡¨损。
2、注射油缸内密封圈损坏而产生内漏。
3、发热筒的温度控制不稳定。
4、压力、速度控制部分失常。
注塑机的结构和功能
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统
注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机
的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座
移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
（2）合模系统
合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具
开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
（3）液压系统
液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所
组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。
（4）电气控制系统
电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一
般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。
（5）加热/冷却系统
加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却
系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。
（6）润滑系统
润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电
动润滑；
（7）安全保护与监测系统
注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气"mdash;"mdash;机械"mdash;"mdash;液压的联锁保
护。 监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。
诊断注塑机液压系统故障
诊断注塑机液压系统故障
1． 直观检查法
对于一些较为简单的故障，可以通过眼看、手模、耳听和嗅闻等手段对零部件进行检查。例如，通过视觉检查能发现诸如破裂、漏油、松脱和变形等故障想象，从而可及时地维修
或更换配件；用手握住油管（特别是胶管），当有压力油流过时会有振动地感觉，而无油液流过或压力过低时则没有这种现象。另外，手摸还可用于判断带有机械传动部件地液压
元件润滑情况是否良好，用手感觉一下元件壳体温度地变化，若元件壳体过热，则说明润滑不良；耳听可以判断机械零部件损坏造成的故障点和损坏程度，如液压泵吸空、溢流阀
开启、元件发卡等故障都会发出如水的冲击声或“水锤声”等异常响声；有些部件会由于过热、润滑不良和气蚀等原因而发出异味，通过嗅闻可以判断出故障点。
2． 对换诊断法
在维修现场缺乏诊断仪器或被查元件比较精密不宜拆开时，应采用此法。先将怀疑出现故障地元件拆下，换上新件或其他机器上工作正常、同型号的元件进行试验，看故障能否排
除即可作出诊断。用对换诊断法检查故障，尽管受到结构、现场元件储备或拆卸不便等因素的限制，操作起来也可能比较麻烦，但对于如平衡阀、溢流阀、单向阀之类的体积小、
易拆装的元件，采用此法还是较方便的。对换诊断法可以避免因盲目拆卸而导致液压元件的性能降低。对故障如果不用对换法检查，而直接拆下可疑的主安全阀并对其进行拆解，
若该元件无问题，装复后有可能会影响其性能。
3． 仪表测量检查法
仪表测量检查法就是借助对注塑机液压系统各部分液压油的压力、流量和油温的测量来判断该系统的故障点。在一般的现场检测中，由于注塑机液压系统的故障往往表现为压力不
足，容易查觉；而流量的检测则比较困难，流量的大小只可通过执行元件动作的快慢作出错略的判断。因此，在现场检测中，更多地采用检测系统压力的方法。
4． 原理推理法
工程机械注塑机液压系统的基本原理都是利用不同的液压元件、按照注塑机液压系统回路组合匹配而成的，当出现故障现象时可据此进行分析推理，初步判断出故障的部位和原因
，对症下药，迅速予以排除所谓“恒功率变量”是指液压泵的输出流量与压力能自动调节，并与发动机地功率相匹配，从而使发动机能正常工作在最佳工作点，发挥最大效率。因
此，可以认为发动机的功率等于定值，发动机的输出功率N发等于液压泵的输入功率N入。
N入＝PQ/612η
式中 P——液压泵的输出压力 Q——液压泵的输出流量 η——液压泵的工作效率
从公式可知，P与Q的关系是一个双曲线的关系（见图2曲线1），分析液压泵的结构知，决定这条关系曲线的位置及起调点的是发动机的功率和变量液压缸调节弹簧的刚度。如果弹
簧刚度发生变化，就改变了关系曲线的起调点(见图2曲线2)；很显然，此时 N发＝N入≥PQ/612η
因此，当工作装置正常工作时，即液压泵输出压力达到额定值时，而输出流量却未调至匹配值，发动机则处于超负荷的工作状态。经解体伺服液压缸发现，弹簧已折断，故造成了
上述故障。更换弹簧后，工作恢复了正常。
对于现场注塑机液压系统的故障，可根据注塑机液压系统的工作原理，按照动力元件→控制元件→执行元件的顺序在系统图上正向推理分析故障原因。如果一挖掘机动臂工作无力
，从原理上分析认为，工作无力一般是由于油压下降或流量减小造成的。从系统图上看，造成压力下降或流量减小的可能因素有：一是油箱，比如缺油、吸油滤油器堵塞、通气孔
不畅通；二是液压泵内漏，如液压泵柱塞副的配合间隙增大；三是操纵阀上主安全阀压力调节过低或内漏严重；四是动臂液压缸过载阀调定压力过低或内漏严重；五是回油路不畅
等。考虑到这些因素后，再根据已有的检查结果排除某些因素，缩小故障的范围，直至找到故障点并予以排除。
现场注塑机液压系统故障诊断中，根据系统工作原理，要掌握一些规律或常识；一是分析故障过程是渐变还是突变，如果是渐变，一般是由于磨损导致原始尺寸与配合的改变而丧
失原始功能；如果是突变，往往是零部件突然损坏所致，如果弹簧折断、密封件损坏、运动件卡死或污物堵塞等。二是要分清是易损件还是非易损件，或是处于高频重载下的运动
件，或者为易发生故障的液压元件，如液压泵的柱塞副、配流盘副、变量伺服和液压缸等。而处于低频、轻载或基本相对静止的元件，则不易发生故障，如换向阀、顺序阀、滑阀
等就不易发生故障。掌握这些规律后，对于快速判断故障。
注塑机的故障维修的基本方法
注塑机维修工作的核心是故障的判断和故障的处理。它涉及知识面广，复杂程度大，具有一定的深度（如综合专业知识水平）。既要有机械设备维修基础知识，又要有液压维修基
础知识，也要有电气维修基础知识。其实注塑机维修工作即艰辛，但又是不断学习进取的过程，只要掌握注塑机的基本工作原理，掌握基本工作方法，不论各种机型，万变不离其
宗，都能探索出一套维修工作程序来，以保证注塑机正常工作运行。
维修工作者首先必须了解和掌握注塑机的操作说明书中的内容，熟悉和掌握注塑机的机械部件、电路及油路，了解注塑机在正常工作时机械、电路及油路的工作过程，了解
和掌握电气元器件、液压元器件的检查和维修使用方法。清楚正常工作状态与不正常工作状态，以避免费时的误判断和误拆卸。
维修工作必须了解设备的操作方法及要有一些注塑成型基础知识，并且会正确使用注塑机。若不知道操作注塑机，检修工作是非常困难的，判断故障也可能不可靠。注塑机
中电路板及电气元器件长期受高温、环境、时间等因素影响，器件工作点偏移，元器件的老化程度，都是属于正常范围。所以，调试注塑机也是维修工作中必不可少的基本功之一
。了解注塑机的工作程序，调试注塑机电子电路、液压油路是十分重要的环节。
维修工作要做到准确、可靠和及时，必须对各类型注塑机的使用说明书中内容加以研究和掌握，一般维修过程中，维修思路通常是电路——油路——机械部件动作。而调校
工作又反过来进行，如机械动作和锁模压力＊缺，可去找油路和电路，如电路输出正常，则调校油路阀。若油路正常工作则调校电路电子板。当然最后统调，但三者关系相互依赖
、相互控制。正确使用仪器仪表、调校检测电路，检修油路，调试机械部分的位置及动作，是判断故障的重要手段。一般注塑机生产厂家只给出设备的电气方框图、油路的方框图
和机械的主要部分，这对于维修工作是不够的。必须注意日常维护工作中，收集、整理各方面的有关资料。如电气、电子、机械备件、油路、电磁阀体等方面的资料。例如电气方
面若有机会就要测绘电路原理图，测绘电子板的原理图及实际的接线图，测出接线端子对应的器件等有关资料，以使在维修中为故障的判断和分析提供准确的检测点去向。测出其
检测点的具体参数。在必要的时候，还要自己制作电源，模拟输入和输出信号，进行模拟测试或调校，以掌握和取得第一手维修资料数据，如各级工作点的参数等。
油路维修也是如此，必须根据油路及油压电磁阀的特点综合调校和维修。有机会要经常拆卸、清洗、检查、安装电磁阀。这些处理会造成许多麻烦，但却是至关重要的。
维修工作必须掌握和整理出符合原理、符合逻辑系统故障维修方法和判断程序图，在结合平日维修工作实际，收集注塑机有关资料，如故障进行处理，其方法有逐步检查法
、模拟检查法、电压测试法、通断测试法、电路板替代法等各种方法。通过修理后，要重新调整工作点，重新进行调校，进行带负载试验，使其设备工作在操作说明书所列数据的
参数范围内。
维修注塑机的基本方法
注塑机维修工作的核心是故障的判断和故障的处理。它涉及知识面广，复杂程度大，具有一定的深度（如综合专业知识水平）。既要有机械设备维修基础知识，又要有液压维修基
础知识，也要有电气维修基础知识。其实注塑机维修工作即艰辛，但又是不断学习进取的过程，只要掌握注塑机的基本工作原理，掌握基本工作方法，不论各种机型，万变不离其
宗，都能探索出一套维修工作程序来，以保证注塑机正常工作运行。
维修工作者首先必须了解和掌握注塑机的操作说明书中的内容，熟悉和掌握注塑机的机械部件、电路及油路，了解注塑机在正常工作时机械、电路及油路的工作过程，了解和掌握
电气元器件、液压元器件的检查和维修使用方法。清楚正常工作状态与不正常工作状态，以避免费时的误判断和误拆卸。
维修工作必须了解设备的操作方法及要有一些注塑成型基础知识，并且会正确使用注塑机。若不知道操作注塑机，检修工作是非常困难的，判断故障也可能不可靠。注塑机中电路
板及电气元器件长期受高温、环境、时间等因素影响，器件工作点偏移，元器件的老化程度，都是属于正常范围。所以，调试注塑机也是维修工作中必不可少的基本功之一。了解
注塑机的工作程序，调试注塑机电子电路、液压油路是十分重要的环节。
维修工作要做到准确、可靠和及时，必须对各类型注塑机的使用说明书中内容加以研究和掌握，一般维修过程中，维修思路通常是电路——油路——机械部件动作。而调校工作又
反过来进行，如机械动作和锁模压力*缺，可去找油路和电路，如电路输出正常，则调校油路阀。若油路正常工作则调校电路电子板。当然最后统调，但三者关系相互依赖、相互控
制。正确使用仪器仪表、调校检测电路，检修油路，调试机械部分的位置及动作，是判断故障的重要手段。一般注塑机生产厂家只给出设备的电气方框图、油路的方框图和机械的
主要部分，这对于维修工作是不够的。必须注意日常维护工作中，收集、整理各方面的有关资料。如电气、电子、机械备件、油路、电磁阀体等方面的资料。例如电气方面若有机
会就要测绘电路原理图，测绘电子板的原理图及实际的接线图，测出接线端子对应的器件等有关资料，以使在维修中为故障的判断和分析提供准确的检测点去向。测出其检测点的
具体参数。在必要的时候，还要自己制作电源，模拟输入和输出信号，进行模拟测试或调校，以掌握和取得第一手维修资料数据，如各级工作点的参数等。
油路维修也是如此，必须根据油路及油压电磁阀的特点综合调校和维修。有机会要经常拆卸、清洗、检查、安装电磁阀。这些处理会造成许多麻烦，但却是至关重要的。
维修工作必须掌握和整理出符合原理、符合逻辑系统故障维修方法和判断程序图，在结合平日维修工作实际，收集注塑机有关资料，如故障进行处理，其方法有逐步检查法、模拟
检查法、电压测试法、通断测试法、电路板替代法等各种方法。通过修理后，要重新调整工作点，重新进行调校，进行带负载试验，使其设备工作在操作说明书所列数据的参数范
围内。
注塑机维修工作的核心是故障的判断和故障的处理。它涉及知识面广，复杂程度大，具有一定的深度（如综合专业知识水平）。既要有机械设备维修基础知识，又要有液压维修基
础知识，也要有电气维修基础知识。其实注塑机维修工作即艰辛，但又是不断学习进取的过程，只要掌握注塑机的基本工作原理，掌握基本工作方法，不论各种机型，万变不离其
宗，都能探索出一套维修工作程序来，以保证注塑机正常工作运行。
维修工作者首先必须了解和掌握注塑机的操作说明书中的内容，熟悉和掌握注塑机的机械部件、电路及油路，了解注塑机在正常工作时机械、电路及油路的工作过程，了解和
掌握电气元器件、液压元器件的检查和维修使用方法。清楚正常工作状态与不正常工作状态，以避免费时的误判断和误拆卸。
维修工作必须了解设备的操作方法及要有一些注塑成型基础知识，并且会正确使用注塑机。若不知道操作注塑机，检修工作是非常困难的，判断故障也可能不可靠。注塑机中
电路板及电气元器件长期受高温、环境、时间等因素影响，器件工作点偏移，元器件的老化程度，都是属于正常范围。所以，调试注塑机也是维修工作中必不可少的基本功之一。
了解注塑机的工作程序，调试注塑机电子电路、液压油路是十分重要的环节。
维修工作要做到准确、可靠和及时，必须对各类型注塑机的使用说明书中内容加以研究和掌握，一般维修过程中，维修思路通常是电路——油路——机械部件动作。而调校工
作又反过来进行，如机械动作和锁模压力＊缺，可去找油路和电路，如电路输出正常，则调校油路阀。若油路正常工作则调校电路电子板。当然最后统调，但三者关系相互依赖、
相互控制。正确使用仪器仪表、调校检测电路，检修油路，调试机械部分的位置及动作，是判断故障的重要手段。一般注塑机生产厂家只给出设备的电气方框图、油路的方框图和
机械的主要部分，这对于维修工作是不够的。必须注意日常维护工作中，收集、整理各方面的有关资料。如电气、电子、机械备件、油路、电磁阀体等方面的资料。例如电气方面
若有机会就要测绘电路原理图，测绘电子板的原理图及实际的接线图，测出接线端子对应的器件等有关资料，以使在维修中为故障的判断和分析提供准确的检测点去向。测出其检
测点的具体参数。在必要的时候，还要自己制作电源，模拟输入和输出信号，进行模拟测试或调校，以掌握和取得第一手维修资料数据，如各级工作点的参数等。
油路维修也是如此，必须根据油路及油压电磁阀的特点综合调校和维修。有机会要经常拆卸、清洗、检查、安装电磁阀。这些处理会造成许多麻烦，但却是至关重要的。
维修工作必须掌握和整理出符合原理、符合逻辑系统故障维修方法和判断程序图，在结合平日维修工作实际，收集注塑机有关资料，如故障进行处理，其方法有逐步检查法、
模拟检查法、电压测试法、通断测试法、电路板替代法等各种方法。通过修理后，要重新调整工作点，重新进行调校，进行带负载试验，使其设备工作在操作说明书所列数据的参
数范围内。
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注塑机维修方法简介
注塑机维修工作的核心是故障的判断和故障的处理。它涉及知识面广，复杂程度大，具有一定的深度（如综合专业知识水平）。既要有机械设备维修基础知识，又要有液
压维修基础知识，也要有电气维修基础知识。其实注塑机维修工作即艰辛，但又是不断学习进取的过程，只要掌握注塑机的基本工作原理，掌握基本工作方法，不论各种机型，万
变不离其宗，都能探索出一套维修工作程序来，以保证注塑机正常工作运行。
维修工作者首先必须了解和掌握注塑机的操作说明书中的内容，熟悉和掌握注塑机的机械部件、电路及油路，了解注塑机在正常工作时机械、电路及油路的工作过程，了
解和掌握电气元器件、液压元器件的检查和维修使用方法。清楚正常工作状态与不正常工作状态，以避免费时的误判断和误拆卸。
维修工作必须了解设备的操作方法及要有一些注塑成型基础知识，并且会正确使用注塑机。若不知道操作注塑机，检修工作是非常困难的，判断故障也可能不可靠。注塑机
中电路板及电气元器件长期受高温、环境、时间等因素影响，器件工作点偏移，元器件的老化程度，都是属于正常范围。所以，调试注塑机也是维修工作中必不可少的基本功之一
。了解注塑机的工作程序，调试注塑机电子电路、液压油路是十分重要的环节。
维修工作要做到准确、可靠和及时，必须对各类型注塑机的使用说明书中内容加以研究和掌握，一般维修过程中，维修思路通常是电路——油路——机械部件动作。而调
校工作又反过来进行，如机械动作和锁模压力*缺，可去找油路和电路，如电路输出正常，则调校油路阀。若油路正常工作则调校电路电子板。当然最后统调，但三者关系相互依赖
、相互控制。正确使用仪器仪表、调校检测电路，检修油路，调试机械部分的位置及动作，是判断故障的重要手段。一般注塑机生产厂家只给出设备的电气方框图、油路的方框图
和机械的主要部分，这对于维修工作是不够的。必须注意日常维护工作中，收集、整理各方面的有关资料。如电气、电子、机械备件、油路、电磁阀体等方面的资料。例如电气方
面若有机会就要测绘电路原理图，测绘电子板的原理图及实际的接线图，测出接线端子对应的器件等有关资料，以使在维修中为故障的判断和分析提供准确的检测点去向。测出其
检测点的具体参数。在必要的时候，还要自己制作电源，模拟输入和输出信号，进行模拟测试或调校，以掌握和取得第一手维修资料数据，如各级工作点的参数等。
油路维修也是如此，必须根据油路及油压电磁阀的特点综合调校和维修。有机会要经常拆卸、清洗、检查、安装电磁阀。这些处理会造成许多麻烦，但却是至关重要的。
维修工作必须掌握和整理出符合原理、符合逻辑系统故障维修方法和判断程序图，在结合平日维修工作实际，收集注塑机有关资料，如故障进行处理，其方法有逐步检查法
、模拟检查法、电压测试法、通断测试法、电路板替代法等各种方法。通过修理后，要重新调整工作点，重新进行调校，进行带负载试验，使其设备工作在操作说明书所列数据的
参数范围内。
注塑机液压故障分析与排除
噪音振动
一。泵噪声振动
故障产生的原因：
1、油泵电动机安装不同心。
2、连轴器松动。
3、油泵内部故障。
4、油位过低，从滤油网或接头连接处吸入空气到油液内。
5、从电动机使动轴处吸入空气。
6、油污堵塞滤油网。
7、回油管松动吸入空气或油管在油面上，混入空气到油液中。
排除方法：
1、同心度应调至0.1MM以内。
2、修正连轴器。
3、修理或更换油泵。
4、 增加油量在滤油纲和接头位置400mm以上。
5、更换转动轴密封圈。
6、清洗滤油网，过滤油液。
7、清洗滤油网，过滤油液。
8、锁紧回油管路，将回油管加长伸入到油面之下。
二。电机噪音
故障产生的原因：
1、电动机轴承损坏。
2、电动机线圈绕组故障。
3、电动机接线错误，系统压力上升时，噪音增大。
排除方法：
1、更换轴承。
2、更换或修理电动机。
3、重新参照接线图接线。
三。总压阀噪音（溢流阀）
1、溢流阀的先导阀前腔内存有空气。
2、溢流阀主阀心上阻尼孔被油污物堵塞。3、 先导阀与阀座配合拉伤不密合。
4、弹簧变形或装错。
5、遥控口油流量过大。
6、液压油粘度过低或过高。
7、与回路中元件产生共振。
排除方法：
1、加强密封，反復升降调试压力几次排气。
2、 清洗阀体，使阻尼孔通畅。
3、修理或更换。
4、检修和更换弹簧。
5、减少遥控口流理。
6、更换油液。
7、其它元件压力设定不能与溢流阀压力设定值相近。
注塑机注塑机液压系统故障
塑胶行业维修部门专用!!!!
现场注塑机注塑机液压系统故障的诊断，往往受现场条件的限制，并且在出现故障后要求尽快排除，以免影响施工进度。本文介绍几种现场注塑机注塑机液压系
统故障诊断方法，供参考。
1． 直观检查法
对于一些较为简单的故障，可以通过眼看、手模、耳听和嗅闻等手段对零部件进行检查。
例如，通过视觉检查能发现诸如破裂、漏油、松脱和变形等故障想象，从而可及时地维修或更换配件；用手握住油管（特别是胶管），当有压力油流过时会有振
动地感觉，而无油液流过或压力过低时则没有这种现象。另外，手摸还可用于判断带有机械传动部件地液压元件润滑情况是否良好，用手感觉一下元件壳体温度地变化，若元件壳
体过热，则说明润滑不良；耳听可以判断机械零部件损坏造成的故障点和损坏程度，如液压泵吸空、溢流阀开启、元件发卡等故障都会发出如水的冲击声或“水锤声”等异常响声
；有些部件会由于过热、润滑不良和气蚀等原因而发出异味，通过嗅闻可以判断出故障点。
2． 对换诊断法
在维修现场缺乏诊断仪器或被查元件比较精密不宜拆开时，应采用此法。先将怀疑出现故障地元件拆下，换上新件或其他机器上工作正常、同型号的元件进行试
验，看故障能否排除即可作出诊断。用对换诊断法检查故障，尽管受到结构、现场元件储备或拆卸不便等因素的限制，操作起来也可能比较麻烦，但对于如平衡阀、溢流阀、单向
阀之类的体积小、易拆装的元件，采用此法还是较方便的。对换诊断法可以避免因盲目拆卸而导致液压元件的性能降低。对故障如果不用对换法检查，而直接拆下可疑的主安全阀
并对其进行拆解，若该元件无问题，装复后有可能会影响其性能。
3． 仪表测量检查法
仪表测量检查法就是借助对注塑机注塑机液压系统各部分液压油的压力、流量和油温的测量来判断该系统的故障点。在一般的现场检测中，由于注塑机注塑机液
压系统的故障往往表现为压力不足，容易查觉；而流量的检测则比较困难，流量的大小只可通过执行元件动作的快慢作出错略的判断。因此，在现场检测中，更多地采用检测系统
压力的方法。
4． 原理推理法
工程机械注塑机注塑机液压系统的基本原理都是利用不同的液压元件、按照注塑机注塑机液压系统回路组合匹配而成的，当出现故障现象时可据此进行分析推理
，初步判断出故障的部位和原因，对症下药，迅速予以排除所谓“恒功率变量”是指液压泵的输出流量与压力能自动调节，并与发动机地功率相匹配，从而使发动机能正常工作在
最佳工作点，发挥最大效率。因此，可以认为发动机的功率等于定值，发动机的输出功率N发等于液压泵地输入功率N入。
N入＝PQ/612η
式中 P——液压泵的输出压力
Q——液压泵的输出流量
η——液压泵的工作效率
从公式可知，P与Q的关系是一个双曲线的关系（见图2曲线1），分析液压泵的结构知，决定这条关系曲线的位置及起调点的是发动机的功 率和变量液压缸调
节弹簧的刚度。如果弹簧刚度发生变化，就改变了关系曲线的起调点（见图2曲线2）；很显然，此时
N发＝N入≥PQ/612η
因此，当工作装置正常工作时，即液压泵输出压力达到额定值时，而输出流量却未调至匹配值，发动机则处于超负荷的工作状态。经解体伺服液压缸发现，弹簧
已折断，故造成了上述故障。更换弹簧后，工作恢复了正常。
对于现场注塑机注塑机液压系统的故障，可根据注塑机注塑机液压系统的工作原理，按照动力元件→控制元件→执行元件的顺序在系统图上正向推理分析故障原
因。如果一挖掘机动臂工作无力，从原理上分析认为，工作无力一般是由于油压下降或流量减小造成的。从系统图上看，造成压力下降或流量减小的可能因素有：一是油箱，比如
缺油、吸油滤油器堵塞、通气孔不畅通；二是液压泵内漏，如液压泵柱塞副的配合间隙增大；三是操纵阀上主安全阀压力调节过低或内漏严重；四是动臂液压缸过载阀调定压力过
低或内漏严重；五是回油路不畅等。考虑到这些因素后，再根据已有的检查结果排除某些因素，缩小故障的范围，直至找到故障点并予以排除。
现场注塑机注塑机液压系统故障诊断中，根据系统工作原理，要掌握一些规律或常识；一是分析故障过程是渐变还是突变，如果是渐变，一般是由于磨损导致原
始尺寸与配合的改变而丧失原始功能；如果是突变，往往是零部件突然损坏所致，如果弹簧折断、密封件损坏、运动件卡死或污物堵塞等。二是要分清是易损件还是非易损件，或
是处于高频重载下的运动件，或者为易发生故障的液压元件，如液压泵的柱塞副、配流盘副、变量伺服和液压缸等。而处于低频、轻载或基本相对静止的元件，则不易发生故障，
如换向阀、顺序阀、滑阀等就不易发生故障。掌握这些规律后，对于快速判断故障部位可起到积极的作用。
塑机液压泵配油盘的修复实例
液压泵配油盘严重磨损后，将使其高、低压腔间被击穿。轻者产生热量、消耗功率、使
密封件老化、油温升高，缩短机器的使用寿命；重者将导致液压系统不能工作。一个很简
单的应急修复方法，虽没有使用高精度的专用平面磨床，但修复的效果却很理想。具体方
法如下：
1所需材料
80目、180目的氧化铝气门研磨砂各1盒，120#、200#的粗、细水砂布各10张，机油2kg左
右，圆形平面永久磁铁（可用100瓦音箱喇叭的磁铁）1块，钢板（200mm×200mm×1
0mm），平板玻璃（400mm×400mm×5mm）1块，清洗用汽油10kg左右，以及毛刷、油盆
等。
2操作方法
1）粗磨。选将120#粗水砂布放在平板玻璃上并加少许机油和80目研磨砂，再将配油盘平放
在水砂布上进行平磨。平磨的手法是：边磨边转，轨迹呈“8”字形。平磨的程度是基本上
消除其大与深的沟槽。
2）细磨。用与上面同样的方法，使用120#细水砂布对动、配油盘进行平磨，直至完全消除
其所有的沟漕为止。
3）精磨。用永久磁铁将动配油盘吸住，再将永久磁铁平吸到钢板上（此时，配油盘相当于
一定位平台，既能起到对动配油盘定位的作用，又能使动、定配油盘研磨均匀，且对研磨
手法的要求不严），将180目的研磨砂与机油调匀后涂到配油盘，轻轻放到配油盘上（因配
油盘有吸力，要小心轻放），手不能下压，完全利用磁铁的吸力进行配磨。手法还是边磨
边转，轨迹呈“8”字形。当磨到动、配油盘的表面无印痕后，再涂机油于配油盘上，并用
同样的方法研磨20min左右，精磨工作就完成了。最后用退磁器将配油盘剩磁退掉即可。
4）检验。用汽油将配油盘清洗干净，在平板玻璃上涂上一层黄油，将配油盘放在涂有黄油
的平面上（黄油是防止配油盘与玻璃板之间漏油），再将干净汽油加入配油盘的高、低压
配油孔中，看配油盘和高压腔与低压腔之间是否漏油，如果没有明显漏油，即符合精度要
求。
比例变量泵系统简介
比例变量泵是电液比例控制技术的重要元件之一，属容积调速控制系统范畴。日本YUKEN、NACHI、德国REXROTH、BOSH等公司先后研制开发了多种比例变量泵，使比例控制
技术得到了新的发展。其节能效果明显的突出优点，适应了液压控制技术的发展趋势和客户的需求。国外的一些高性能注塑机上已经应用了比例变量泵系统。为使这一技术在国内
塑机行业得到推广应用，震德公司新开发的CJ80M2V、CJ150M2V等机型率先配置了比例变量泵系统，使整机部分性能指标有了新的提高。
一、 比例变量泵系统构成 图1、图2分别是应用了比例变量泵的CJ80M2V、CJ150M2V机的液压原理图。其中P1为负载敏感型比例变量柱塞泵，与CJ80M2、CJ150M2液压系统相比较，
由原来的定量叶片泵+比例压力阀+比例方向流量阀转变为兼具比例压力、比例流量、负载压力反馈等多种复合控制功能的比例变量泵系统。 系统工作时，通过改变I1、I2两个电信
号，对比例变量泵的排量参数（斜盘倾角）进行控制和调整，就可向系统提供驱动负载所需的压力和流量，控制十分简洁。
二、 结构和工作原理 图3所示为负载敏感型比例变量柱塞泵的结构图。由该图可以看出，整个比例变量泵由斜盘式变量柱赛泵、比例先导溢流阀、比例先导节流阀、压力反馈阀、
流量反馈阀、手动压力调整机构、手动流量调整机构等部分组成。其工作原理是：当系统处于流量控制状态时，首先给油泵上的比例先导溢流阀输入一个电信号I1，由负载决定的
系统工作压力在比例溢流阀设定的压力范围内变化时，比例先导溢流阀能可靠地关闭，油泵出口压力与负载压力保持一定的压差△P，在最高限压范围内能适应负载的变化，系统处
于流量调节状态。比例先导节流阀随给定的电信号I2的不同，保持相应的开口，在进出口压差确定的情况下，其输出流量只与I2有关，不受负载变化或油泵马达转速波动的影响。
这一结果的理论依据是下面的公式： Q=a.A 2.△P? ф 其中：Q 一 通过阀口的流量L/min a 一 流量因子0.6～0.9（由液压油粘度和节流口形状决定） A 一 节流口面积cm2
△ P 一 节流口前后压差bar ф 一 液压油密度kg/m3 √ 对于一特定的电信号I2，若比例先导节流阀进出口压差不变，表示油泵输出的流量与输入信号相对应。而当负载压力变化
时，可能会有两种情况：第一，比例先导节流阀口两端压差减小，说明油泵的输出流量低于输入电信号的对应值，这时，系统压力会通过流量、压力反馈阀反馈给变量机构，变量
柱塞泵斜盘倾角随之变大，油泵输出排量自动增加；第二，比例先导节流阀口两端压差增大，说明油泵的输出流量高于输入电信号的对应值，这时，系统压力同样会反馈给变量机
构，变量柱塞泵倾角随之变小，油泵输出排量自动减少。 当系统进入压力控制状态时，一方面,给比例先导节流阀输入一个电信号，保证油泵有一定流量输出。此时，通过改变比
例先导溢流阀的输入电信号I1，就可得到与之成比例的油泵输出压力。在这种状态下，变量柱塞泵的斜盘倾角很小，油泵输出的流量很小，只保证形成保压压力的需要。
三、 系统性能特点比例变量泵的应用，实现了注塑机液压系统由阀控向泵控的转变，使常规的节流调速系统转变为容积调速系统，整机的部分性能指标有了新的提高。具体而言，
比例变量泵系统除具有常规比例控制系统的特点外，更具有如下特点：
1． 相同功率的机器，注射速率可提高25%，更适应薄壁精密注塑需要。
2． 系统发热降低,液压元件使用寿命延长。节流、溢流损失是系统发热的主要原因。由于比例变量泵系统节流、溢流损失减小，系统发热大大降低。
3． 整机运行时压力，流量控制更稳定准确，操控简便快捷。
4． 能量损耗减少，系统效率提高。由于比例变量泵本身所具有的良好的自适应性，其输出的流量和压力能够与负载需求相一致,解决了节流调速系统的流量不适应和压力不适应的
问题，节流、溢流损失降低，能量损耗减少，系统效率提高，其节能效果十 分明显，与标准机型相比较，可节电20%以上。
四、使用注意事项
1． 厂内试机时，第一次起动油泵马达前，需从泵体上部的注油口（有明显标志）注入清洁的液压油，注满后把原来的油塞装回，拧紧。
2． 使用本机需注意保持液压系统的清洁，以延长油泵的使用寿命。机器出厂前油箱、过滤器等已经过严格的清洗，系统污染度控制在较低水平（NAS1O级以下）。为延长油泵的使
用寿命，连续生产以后，新机工作1000小时后需第一次更换液压油和滤芯，同时清洗油箱。工作5000小时后第二次更换液压油及滤芯并清洗油箱。以后每半年更换一次。更换新液
压油时，必须经过过滤（过滤精度为20μm），切忌将未经过滤的液压油直接加入或新油、旧油混合使用。
3． 机器出厂前，比例变量泵部分及整个系统已经过调试，一般无需特别调整即可开机。若开机后有压力波动现象，可按以下程序处理：
① 、用板手松开油泵出油口上方之比例控制先导阀尾部的排气螺钉。
② 、将射移前进、后退之速度、压力设定为30%。
③ 、手动使射台前后反复移动，并检查排气螺钉处，直到有液压油连续流出为止。此时压力波动可消除。
④ 、清洗油箱，更换液压油时，一般无需移动油泵。若因各种原因移动油泵而导致泵体内液压油流出，重新安装后第一次开机时，需从泵体上部注油口（有明显标志）向泵体内
注满清洁的液压油，然后再行开机，以延长油泵的使用寿命
注塑机油缸及电磁阀的安装注意条例
油缸必须严格按按术要求安装牢固可靠，不得有任何松动。安装往复 式油缸
时，应做到以下几点：
1、安装前，必须仔细检查轴端、孔琐等处的加工质量，倒角并清除毛刺，然后
用煤油或汽油清洗并吹干。
2、安装面与活塞的滑动面，应保持一定的平行度和垂直度。
3、油缸中心线应与负载力的作用线同心，以避免引起例向力。否则密封体或活
塞易磨损。
4、活塞杆端销孔应与耳环销孔(或耳轴)方向一致，否则油缸将受以耳轴为支点的
弯曲负载，产生磨损、卡死等现象。
5、在行程较大、环境温度较高的场合，油缸只能一端固定，另一端保持自由伸
缩状态，以防热胀而引起缸体变形。
6、行程较大的油缸，应在缸体和活塞杆中部设置支承，以防自重产生向下弯曲
现象。
7、油缸的密封圈不要装得太紧，特别是u型密封团，如果太紧，则活塞杆的运动
阻力将增大。
阀类元件的安装型式有管式、板式、叠加式和嵌入式等多种型式，型式不
同，安装的方法和要求也有所不问。 叠加式集成是把阀体都做成标准尺寸助长
方形，使用时将所用元件在座板上叠积，然后用拉杆紧因，其特点是，从根本上
消除了阀与阀间的连接管路，故组成的系统更阂单、集中、紧凑，系统组装灵
活，便于油路改进。（管式、板式阀现在已经使用较少。）
液压元件的安装方法和要求：
在产品说明书中均有详细说明。元件在出厂时已经过质量检查和性能试验，
并用塑料塞将各油口封死。所附一定数量的密封备件均放入塑料袋内包装发运。
使用前，应检查合格证书、使用说明和备件是否齐全，并检查有否包装不善、破
损或有异物，油口有无打开。安装前最好用煤油清洗一次。安装时还应注意：各
油口不要接错(一般元件各油口都有文字或代号标明)；安装机动控制阀对，一定
要注意凸轮或坦块的行程以及和阀之间的距离，以免试车时撞坏；用法兰安装连
接元件时，连接螺钉要拧得适宜，拧得过紧反而会使密封不良；某些网类已开有
便于制造和安装的孔，安装后应将无用者堵死；安装后，各种元件的备用密封困
应保管好，以备维修时更换使用。
安装液压阀时还必须注意以下几点：
(1)安装前，对拆封的液压阀件应仔细查验合格证书和审阅说明书，必要时对阎的
压力和密封性进行校验。
(2)弄清楚阀的进油口和回油口的方位。
(3)阀的安装位置无特殊规定时，应安装在便于使用、维修的位置上。方向控制阎
安装应保持水平。
(4)用法兰安装的阀件，螺钉不能拧得过紧，以免造成密封不良。
(5)某些阀件开有便于制造和安装的孔，安装后应将无用孔堵死。
(6)有些阀件安装时购置不到，允许用通过流量超过额定流量为40％的液压阀件代
用。
塑料机械之：PLC故障排除办法
一般各型PLC（以下以无锡华光电子工业有限公司生产的SR系列 PLC，做为描
述样板，其余各型PLC大同小异）均设计成长期不间断的工作制。但是，偶然有
的地方也需要对动作进行修改，迅速找到这个场所并修改它们是很重要的。修改
发生在PLC以外的 动作需要许多时间。 查找故障的设备 SR PLC的指示灯及机
内设备，有益于对PLC整个控制系统查找故障。
编程器是主要的诊断工具，他能方便地插到PLC上面。在编程器上可以观察
整个控制系统的状态，当您去查找PLC为核心的控制系统的故障时，作为一个习
惯，您应带一个编程器。 基本的查找故障顺序 提出下列问题，并根据发现的合
理动作逐个否定。一步一步地更换SR中的各种模块,直到故障全部排除。所有主
要的修正动作能通过更换模块来完成。 除了一把螺丝刀和一个万用电表外，并
不需要特殊的工具，不需要示波器，高级精密电压表或特殊的测试程序。
1、PWR（电源）灯亮否？如果不亮，在采用交流电源的框架的电压输入端（98-
162VAC或195-252VAC）检查电源电压；对于需要直流电压的框架， 测量
+24VDC和0VDC端之间的直流电压，如果不是合适的AC或DC
电源，则问题发生在SR PLC之外。如AC或DC电源电压正常，但PWR灯不亮，
检查保险丝， 如必要的话，就更换CPU框架。 2、PWR（电源）灯亮否？如果
亮，检查显示出错的代码，对照出错代码表的代码定义，做相应的修正。
3、RUN（运行）灯亮否？如果不亮，检查编程器是不是处于PRG或LOAD位
置，或者是不是程序出错。如RUN灯不亮，而编程器并没插上，或者编程器处于
RUN方式 且没有显示出错的代码，则需要更换CPU模块。
4、BATT（电池）灯亮否？如果亮，则需要更换锂电池。由于BATT灯只是报警
信号，即使电池电压过低，程序也可能尚没改变。更换电池以后,检查程序或让
PLC试运行。如果程序已有错，在完成系统编程初始化后，将录在磁带上的程序
重新装入PLC。
5、在多框架系统中,如果CPU是工作的,可用RUN`继电器来检查其它几个电源的
工作。如果RUN继电器未闭合(高阻态),按上面讲的第一步检查AC或DC电源如AC
或DC电源正常而继电器是断开的,则需要更换框架。 一般查找故障步骤 其他步
骤于用户的逻辑知识有关。下面的一些步骤，实际上只是较普通的，对于您遇到
的特定的应用问题，尚修改或调整。查找故障的最好工具就是 您的感觉和经
验。首先，插上编程器，并将开关打到RUN位置，然后按下列步骤进行。
1、如果PLC停止在某些输出被激励的地方，一般是处于中间状态，则查找引起
下一步操作发生的信号（输入，定时器，线川，鼓轮控制器等）。编程器会显示
那个信号的ON/OFF状态。
2、如果输入信号，将编程器显示的状态与输入模块的LED指示作比较，结果不
一致，则更换输入模块。入发现在扩展框架上有多个模块要更换，那么，在您更
换模块之前，应先检查I/O扩展电缆和它的连接情况。
3、如果输入状态与输入模块的LED指示指示一致，就要比较一下发光二极管与
输入装置（按钮、限位开关等）的状态。入二者不同，测量一下输入模块,如发
现有问题，需要更换I/O装置，现场接线或电源；否则，要更换输入模块。
4、如信号是线川，没有输出或输出与线川的状态不同，就得用编程器检查输出
的驱动逻辑，并检查程序清单。检查应按从有到左进行， 找出第一个不接通的
触点，如没有通的那个是输入，就按第二和第三步检查该输入点，如是线川，就
按第四步和第五步检查。要确认使主控继电器步影响逻辑操作。
5、如果信号是定时器，而且停在小于999.9的非零值上，则要更换CPU模块。
6、如果该信号控制一个计数器，首先检查控制复位的逻辑，然后是计数器信
号。按上述2到5部进行。 组件的更换下面是更换SR-211PC系统的步骤
一、更换框架
1、切断AC电源 ；如装有编程器，拔掉编程器 。
2、从框架右端的接线端板上，拔下塑料盖板，拆去电源接线。
3、拔掉所有的I/O模块。如果原先在安装时有多个工作回路的话，不要搞乱IU/O
的接线，并记下每个模块在框架中的位置，以便重新插上时不至于搞错。
4、如果CPU框架，拔除CPU组件和填充模块。将它放在安全的地方，以便以后
重新安装。
5、卸去底部的二个固定框架的螺丝，松开上部二个螺丝，但不用拆掉。
6、将框架向上推移一下，然后把框架向下拉出来放在旁边。
7、将新的框架 从顶部螺丝上套进去，
8、装上底部螺丝，将四个螺丝都拧紧。
9、插入I/O模块，注意位置要与拆下时一致。 如果模块插错位置，将会引起控
制系统危险的或错误的操作，但不会损坏模块。
10、插入卸下的CPU和填充模块。
11、在框架右边的接线端上重新接好电源接线，再盖上电源接线端的塑料盖。
12、检查一下电源接线是否正确，然后再通上电源。仔细地检查整个控制系统的
工作，确保所有的I/O模块位置正确，程序没有变化。
二、CPU模块的更换
1、切断电源，如插有编程器的话，把编程器拔掉。
2、向中间挤压CPU模块面板的上下紧固扣，使它们脱出卡口。
3、把模快从槽中垂直拔出。
4、如果CPU上装着EPROM存储器，把EPROM拔下，装在新的CPU上。
5、首先将印刷线路板对准底部导槽。将新的CPU模块插入底部导槽。
6、轻微的晃动CPU模块，使CPU模块对准顶部导槽。
7、把CPU模块插进框架，直到二个弹性锁扣扣进卡口。
8、重新插上编程器，并通电。
9、在对系统编程初始化后，把录在磁带上的程序重新装入。检查一下整个系统
的操作。
三、I/O模块的更换
1、切断框架和I/O系统的电源。
2、卸下I/O模块接线端上塑料盖。拆下有故障模块的现场接线。
3、拆去I/O接线端的现场接线或卸下可拆卸式接线插座，这要视模块的类型而
定。给每根线贴上标签或记下安装连线的标记，以便于将来重新连接。
4、向中间挤压I/O模块的上下弹性锁扣，使它们脱出卡口。
5、垂直向上拔出I/O模块。
注塑机PLC控制系统抗干扰分析
一、概述
目前PLC在注塑机控制中的应用越来越广泛。PLC控制系统的可靠性直接影响到注塑机的安全生产和经济运行，系统的抗干扰能力是关系到整个系统可靠运行的关键。自动化系统中
所使用的各种类型PLC，有的是集中安装在控制室，有的是安装在生产现场和各电机设备上，它们大多处在强电电路和强电设备所形成的恶劣电磁环境中。要提高PLC控制系统可靠
性，一方面要求PLC生产厂家用提高设备的抗干扰能力；另一方面，要求工程设计、安装施工和使用维护中引起高度重视，多方配合才能完善解决问题，有效地增强系统的抗干扰性
能。
二、电磁干扰源及对系统的干扰
1、干扰源及干扰一般分类
影响PLC控制系统的干扰源与一般影响工业控制设备的干扰源一样，大都产生在电流或电压剧烈变化的部位，这些电荷剧烈移动的部位就是噪声源，即干扰源。
干扰类型通常按干扰产生的原因、噪声干扰模式和噪声的波形性质的不同划分。其中：按噪声产生的原因不同，分为放电噪声、浪涌噪声、高频振荡噪声等；按噪声的波形、性质
不同，分为持续噪声、偶发噪声等；按噪声干扰模式不同，分为共模干扰和差模干扰。共模干扰和差模干扰是一种比较常用的分类方法。共模干扰是信号对地的电位差，主要由电
网串入、地电位差及空间电磁辐射在信号线上感应的共态（同方向）电压迭加所形成。共模电压有时较大，特别是采用隔离性能差的配电器供电室，变送器输出信号的共模电压普
遍较高，有的可高达130V以上。共模电压通过不对称电路可转换成差模电压，直接影响测控信号，造成元器件损坏（这就是一些系统I/O模件损坏率较高的主要原因），这种共模干
扰可为直流、亦可为交流。差模干扰是指作用于信号两极间的干扰电压，主要由空间电磁场在信号间耦合感应及由不平衡电路转换共模干扰所形成的电压，这种让直接叠加在信号
上，直接影响测量与控制精度。
2、PLC控制系统中电磁干扰的主要来源
（1）来自空间的辐射干干扰
空间的辐射电磁场（EMI）主要是由电力网络、电气设备的暂态过程、雷电、无线电广播、电视、雷达、高频感应加热设备等产生的，通常称为辐射干扰，其分布极为复杂。若PLC
系统置于所射频场内，就回收到辐射干扰，其影响主要通过两条路径：一是直接对PLC内部的辐射，由电路感应产生干扰；而是对PLC通信内网络的辐射，由通信线路的感应引入干
扰。辐射干扰与现场设备布置及设备所产生的电磁场大小，特别是频率有关，一般通过设置屏蔽电缆和PLC局部屏蔽及高压泄放元件进行保护。
（2）来自系统外引线的干扰
主要通过电源和信号线引入，通常称为传导干扰。这种干扰在我国工业现场较严重。
来自电源的干扰
实践证明，因电源引入的干扰造成PLC控制系统故障的情况很多，笔者在某工程调试中遇到过，后更换隔离性能更高的PLC电源，问题才得到解决。
PLC系统的正常供电电源均由电网供电。由于电网覆盖范围广，它将受到所有空间电磁干扰而在线路上感应电压和电路。尤其是电网内部的变化，入开关操作浪涌、大型电力设备起
停、交直流传动装置引起的谐波、电网短路暂态冲击等，都通过输电线路传到电源原边。PLC电源通常采用隔离电源，但其机构及制造工艺因素使其隔离性并不理想。实际上，由于
分布参数特别是分布电容的存在，绝对隔离是不可能的。
来自信号线引入的干扰
与PLC控制系统连接的各类信号传输线，除了传输有效的各类信息之外，总会有外部干扰信号侵入。此干扰主要有两种途径：一是通过变送器供电电源或共用信号仪表的供电电源串
入的电网干扰，这往往被忽视；二是信号线受空间电磁辐射感应的干扰，即信号线上的外部感应干扰，这是很严重的。由信号引入干扰会引起I/O信号工作异常和测量精度大大降低
，严重时将引起元器件损伤。对于隔离性能差的系统，还将导致信号间互相干扰，引起共地系统总线回流，造成逻辑数据变化、误动和死机。PLC控制系统因信号引入干扰造成I/O
模件损坏数相当严重，由此引起系统故障的情况也很多。
来自接地系统混乱时的干扰
接地是提高电子设备电磁兼容性（EMC）的有效手段之一。正确的接地，既能抑制电磁干扰的影响，又能抑制设备向外发出干扰；而错误的接地，反而会引入严重的干扰信号，使
PLC系统将无法正常工作。
PLC控制系统的地线包括系统地、屏蔽地、交流地和保护地等。接地系统混乱对PLC系统的干扰主要是各个接地点电位分布不均，不同接地点间存在地电位差，引起地环路电流，影
响系统正常工作。例如电缆屏蔽层必须一点接地，如果电缆屏蔽层两端A、B都接地，就存在地电位差，有电流流过屏蔽层，当发生异常状态如雷击时，地线电流将更大。
此外，屏蔽层、接地线和大地有可能构成闭合环路，在变化磁场的作用下，屏蔽层内有会出现感应电流，通过屏蔽层与芯线之间的耦合，干扰信号回路。若系统地与其它接地处理
混乱，所产生的地环流就可能在地线上产生不等电位分布，影响PLC内逻辑电路和模拟电路的正常工作。PLC工作的逻辑电压干扰容限较低，逻辑地电位的分布干扰容易影响PLC的逻
辑运算和数据存贮，造成数据混乱、程序跑飞或死机。模拟地电位的分布将导致测量精度下降，引起对信号测控的严重失真和误动作。
（3）来自PLC系统内部的干扰
主要由系统内部元器件及电路间的相互电磁辐射产生，如逻辑电路相互辐射及其对模拟电路的影响，模拟地与逻辑地的相互影响及元器件间的相互不匹配使用等。这都属于PLC制造
厂对系统内部进行电磁兼容设计的内容，比较复杂，作为应用部门是无法改变，可不必过多考虑，但要选择具有较多应用实绩或经过考验的系统。
三、PLC控制系统工程应用的抗干扰设计
为了保证系统在工业电磁环境中免受或减少内外电磁干扰，必须从设计阶段开始便采取三个方面抑制措施：抑制干扰源；切断或衰减电磁干扰的传播途径；提高装置和系统的抗干
扰能力。这三点就是抑制电磁干扰的基本原则。
PLC控制系统的抗干扰是一个系统工程，要求制造单位设计生产出具有较强抗干扰能力的产品，且有赖于使用部门在工程设计、安装施工和运行维护中予以全面考虑，并结合具有情
况进行综合设计，才能保证系统的电磁兼容性和运行可靠性。进行具体工程的抗干扰设计时，应主要以下两个方面。
1、设备选型
在选择设备时，首先要选择有较高抗干扰能力的产品，其包括了电磁兼容性（EMC），尤其是抗外部干扰能力，如采用浮地技术、隔离性能好的PLC系统；其次还应了解生产厂给出
的抗干扰指标，如共模拟制比、差模拟制比，耐压能力、允许在多大电场强度和多高频率的磁场强度环境中工作；另外是靠考查其在类似工作中的应用实绩。 在选择国外进口产品
要注意：我国是采用220V高内阻电网制式，而欧美地区是110V低内阻电网。由于我国电网内阻大，零点电位漂移大，地电位变化大，工业企业现场的电磁干扰至少要比欧美地区高4
倍以上，对系统抗干扰性能要求更高，在国外能正常工作的PLC产品在国内工业就不一定能可靠运行，这就要在采用国外产品时，按我国的标准（GB/T13926）合理选择。
2、综合抗干扰设计
主要考虑来自系统外部的几种如果抑制措施。主要内容包括：对PLC系统及外引线进行屏蔽以防空间辐射电磁干扰；对外引线进行隔离、滤波，特别是原理动力电缆，分层布置，以
防通过外引线引入传导电磁干扰；正确设计接地点和接地装置，完善接地系统。另外还必须利用软件手段，进一步提高系统的安全可靠性。
四、主要抗干扰措施
1、采用性能优良的电源，抑制电网引入的干扰
在PLC控制系统中，电源占有极重要的地位。电网干扰串入PLC控制系统主要通过PLC系统的供电电源（如CPU 电源、I/O电源等）、变送器供电电源和与PLC系统具有直接电气连接的
仪表供电电源等耦合进入的。现在，对于PLC系统供电的电源，一般都采用隔离性能较好电源，而对于变送器供电的电源和PLC系统有直接电气连接的仪表的供电电源，并没受到足
够的重视，虽然采取了一定的隔离措施，但普遍还不够，主要是使用的隔离变压器分布参数大，抑制干扰能力差，经电源耦合而串入共模干扰、差模干扰。所以，对于变送器和共
用信号仪表供电应选择分布电容小、抑制带大（如采用多次隔离和屏蔽及漏感技术）的配电器，以减少PLC系统的干扰。
此外，位保证电网馈点不中断，可采用在线式不间断供电电源（UPS）供电，提高供电的安全可靠性。并且UPS还具有较强的干扰隔离性能，是一种PLC控制系统的理想电源。
2、电缆选择的敖设
为了减少动力电缆辐射电磁干扰，尤其是变频装置馈电电缆。笔者在某工程中，采用了铜带铠装屏蔽电力电缆，从而降低了动力线生产的电磁干扰，该工程投产后取得了满意的效
果。
不同类型的信号分别由不同电缆传输，信号电缆应按传输信号种类分层敖设，严禁用同一电缆的不同导线同时传送动力电源和信号，避免信号线与动力电缆靠近平行敖设，以减少
电磁干扰。
3、硬件滤波及软件抗干扰措施
信号在接入计算机前，在信号线与地间并接电容，以减少共模干扰；在信号两极间加装滤波器可减少差模干扰。
由于电磁干扰的复杂性，要根本消除迎接干扰影响是不可能的，因此在PLC控制系统的软件设计和组态时，还应在软件方面进行抗干扰处理，进一步提高系统的可靠性。常用的一些
措施：数字滤波和工频整形采样，可有效消除周期性干扰；定时校正参考点电位，并采用动态零点，可有效防止电位漂移；采用信息冗余技术，设计相应的软件标志位；采用间接
跳转，设置软件陷阱等提高软件结构可靠性。
4、正确选择接地点，完善接地系统
接地的目的通常有两个，其一为了安全，其二是为了抑制干扰。完善的接地系统是PLC控制系统抗电磁干扰的重要措施之一。
系统接地方式有：浮地方式、直接接地方式和电容接地三种方式。对PLC控制系统而言，它属高速低电平控制装置，应采用直接接地方式。由于信号电缆分布电容和输入装置滤波等
的影响，装置之间的信号交换频率一般都低于1MHz，所以PLC控制系统接地线采用一点接地和串联一点接地方式。集中布置的PLC系统适于并联一点接地方式，各装置的柜体中心接
地点以单独的接地线引向接地极。如果装置间距较大，应采用串联一点接地方式。用一根大截面铜母线（或绝缘电缆）连接各装置的柜体中心接地点，然后将接地母线直接连接接
地极。接地线采用截面大于22mm2的铜导线，总母线使用截面大于60mm2的铜排。接地极的接地电阻小于2Ω，接地极最好埋在距建筑物10 ~ 15m远处，而且PLC系统接地点必须与强
电设备接地点相距10m以上。
信号源接地时，屏蔽层应在信号侧接地；不接地时，应在PLC侧接地；信号线中间有接头时，屏蔽层应牢固连接并进行绝缘处理，一定要避免多点接地；多个测点信号的屏蔽双绞线
与多芯对绞总屏电缆连接时，各屏蔽层应相互连接好，并经绝缘处理。选择适当的接地处单点接点。
五、结束语
PLC控制系统中的干扰是一个十分复杂的问题，因此在抗干扰设计中应综合考虑各方面的因素，合理有效地抑制抗干扰，对有些干扰情况还需做具体分析，采取对症下药的方法，才
能够使PLC控制系统正常工作
注塑机电路板维修
在无任何原理图状况下要对一块比较陌生的注塑机电路板进行维修，以往的所谓“经验”就难有作为，尽管硬件功底深厚的人对维修充满信心，但如果方法不当，工作起来照样事
倍功半。那么，怎样做才能提高维修效呢？注塑管理技术网依据长期注塑机维修的经验，总结出应遵循以下几个步骤、按顺序有条不紊的进行。
方法一：先看后量
使用工具：万用表、放大镜
当手拿一块待修的注塑机电路板，良好的习惯首先是应对其进行目测，必要时还要借助放大镜，看什么呢？
主要看：
1、是否有断线；
2、分立元件如电阻、电解电容、电感、二极管、三极管等时候存在断开现象；
3、注塑机电路板上的印制板连接线是否存在断裂、粘连等；
4、是否有人修过？动过哪些元器件？是否存在虚焊、漏焊、插反等操作方面的失误；在确定了被修件无上述状况后，首先用万用表测量注塑机电路板电源和地之间的阻值，若阻值
太小，才几个或十几个欧姆，说明注塑机电路板上有元器件被击穿或部分击穿，就必须采取措施将被击穿的元器件找出来。具体办法是给被修电路板供电，用手去摸注塑机电路板
上各器件的温度，烫手的将是重点怀疑对象。若阻值正常，用万用表测量板上的阻、二极管、三极管、场效应管、拨段开关等分立元件，其目的就是首先要确保测量过的元件是正
常的，我们的理由是，能用万用表解决的问题，就不要把它复杂化。 字串1
方法二：先外后内
使用工具：电路在线维修仪
如果情况允许，最好是找一块与被维修板一样的好板作为参照，然后使用一起的双棒VI曲线扫描功能对两块板进行好、坏对比测试，起始的对比点可以从端口开始，然后由表及里
，尤其是对电容的对比测试，可以弥补万用表在线难以测出是否漏电的缺憾。
方法三：先易后难
使用工具：电路在线维修仪、电烙铁、记号笔
为提高测试效果，在对注塑机电路板进行在线功能测试前，应对被修板做一些技术处理，以尽量削弱各种干扰对测试进程带来的负面影响。具体措施是：
1、测试前的准备将晶振短路,对大的电解电容要焊下一条脚使其开路，因为电容的充放电同样也能带来干扰。
2、采用排除法对器件进行测试对器件进行在线测试或比较过程中，凡是测试通过（或比较正常）的器件，请直接确认测试结果，以便记录；对测试未通过（或比较超差）的，可再
测试一遍，若还是未通过，也可先确认测试结果，就这样一直测试下去，直到将板上的器件测试（或比较）完，然后再回过头来处理那些未通过测试（或比较超差）的器件。对未
通过功能在线测试的器件，仪器还提供了一种不太正规却又比较实用的处理方法，由于仪器对注塑机电路板的供电可以通过测试夹施加到器件相应的电源与地脚，若对器件的电源
脚实施刃割，则这个器件将脱离注塑机电路板供电系统，这时再对该器件进行在线功能测试，由于注塑机电路板上的其他器件将不会再起干扰作用，实际测试效果等同于“准离线
”，测准率将获得很大提高。
字串1
3、用ASA-VI曲线扫描测试对测试库尚未涵盖的器件进行比较测试
由于ASA-VI智能曲线扫描技术能适用于对任何器件的比较测试，只要测试夹能将器件夹住，再有一块参照板，通过对比测试，同样对器件具备较强的故障侦测能力。该功能弥补了
器件在线功能测试要受制于测试库的不足，拓展了仪器对注塑机电路板故障的侦测范围。现实中往往会出现无法找到好板做参照的情景，而且待修板本身的电路结构也无任何对称
性，在这种情况下，ASA-VI曲线扫描比较测试功能起不了作用，而在线功能测试由于器件测试库的不完全，无法完成对注塑机电路板上每一个器件都测试一遍，注塑机电路板依然
无法修复，这儿就是电路在线维修仪的局限，就跟没有包治百病的药一样。
方法四：先静后动
由于电路在线维修仪目前只能对注塑机电路板上的器件进行功能在线测试和静态特征分析，是否完全修好必须要经过整机测试检验，因此，在检验时最好先检查一下设备的电源是
否按要求正确供给到注塑机电路板上。
注塑机电路板进行维修的一般方法
在无任何原理图状况下要对一块比较陌生的注塑机电路板进行维修，以往的所谓“经验”就难有作为，尽管硬件功底深厚的人对维修充满信心，但如果方法不当，工作起来照
样事倍功半。那么，怎样做才能提高维修效呢？根据注塑管理技术网依据厦门旭之光机电发展有限公司长期注塑机维修的经验，总结出应遵循以下几个步骤、按顺序有条不紊的进
行。
方法一：先看后量
使用工具：万用表、放大镜
当手拿一块待修的注塑机电路板，良好的习惯首先是应对其进行目测，必要时还要借助放大镜，看什么呢？
主要看：
1、是否有断线；
2、分立元件如电阻、电解电容、电感、二极管、三极管等时候存在断开现象；
3、注塑机电路板上的印制板连接线是否存在断裂、粘连等；
4、是否有人修过？动过哪些元器件？是否存在虚焊、漏焊、插反等操作方面的失误；
在确定了被修件无上述状况后，首先用万用表测量注塑机电路板电源和地之间的阻值，若阻值太小，才几个或十几个欧姆，说明注塑机电路板上有元器件被击穿或部分击穿，就必
须采取措施将被击穿的元器件找出来。具体办法是给被修电路板供电，用手去摸注塑机电路板上各器件的温度，烫手的将是重点怀疑对象。若阻值正常，用万用表测量板上的阻、
二极管、三极管、场效应管、拨段开关等分立元件，其目的就是首先要确保测量过的元件是正常的，我们的理由是，能用万用表解决的问题，就不要把它复杂化。
方法二：先外后内
使用工具：电路在线维修仪
如果情况允许，最好是找一块与被维修板一样的好板作为参照，然后使用一起的双棒VI曲线扫描功能对两块板进行好、坏对比测试，起始的对比点可以从端口开始，然后由表及里
，尤其是对电容的对比测试，可以弥补万用表在线难以测出是否漏电的缺憾。
方法三：先易后难
使用工具：电路在线维修仪、电烙铁、记号笔
为提高测试效果，在对注塑机电路板进行在线功能测试前，应对被修板做一些技术处理，以尽量削弱各种干扰对测试进程带来的负面影响。具体措施是：
1、测试前的准备
将晶振短路,对大的电解电容要焊下一条脚使其开路，因为电容的充放电同样也能带来干扰。
2、采用排除法对器件进行测试
对器件进行在线测试或比较过程中，凡是测试通过（或比较正常）的器件，请直接确认测试结果，以便记录；对测试未通过（或比较超差）的，可再测试一遍，若还是未通过，也
可先确认测试结果，就这样一直测试下去，直到将板上的器件测试（或比较）完，然后再回过头来处理那些未通过测试（或比较超差）的器件。对未通过功能在线测试的器件，仪
器还提供了一种不太正规却又比较实用的处理方法，由于仪器对注塑机电路板的供电可以通过测试夹施加到器件相应的电源与地脚，若对器件的电源脚实施刃割，则这个器件将脱
离注塑机电路板供电系统，这时再对该器件进行在线功能测试，由于注塑机电路板上的其他器件将不会再起干扰作用，实际测试效果等同于“准离线”，测准率将获得很大提高。
3、用ASA-VI曲线扫描测试对测试库尚未涵盖的器件进行比较测试
由于ASA-VI智能曲线扫描技术能适用于对任何器件的比较测试，只要测试夹能将器件夹住，再有一块参照板，通过对比测试，同样对器件具备较强的故障侦测能力。该功能弥补了
器件在线功能测试要受制于测试库的不足，拓展了仪器对注塑机电路板故障的侦测范围。现实中往往会出现无法找到好板做参照的情景，而且待修板本身的电路结构也无任何对称
性，在这种情况下，ASA-VI曲线扫描比较测试功能起不了作用，而在线功能测试由于器件测试库的不完全，无法完成对注塑机电路板上每一个器件都测试一遍，注塑机电路板依然
无法修复，这儿就是电路在线维修仪的局限，就跟没有包治百病的药一样。
方法四：先静后动
由于电路在线维修仪目前只能对注塑机电路板上的器件进行功能在线测试和静态特征分析，是否完全修好必须要经过整机测试检验，因此，在检验时最好先检查一下设备的电源是
否按要求正确供给到注塑机电路板上
进行电路系统的故障检修方法
1、检测前要了解集成电路及其相关电路的工作原理，检查和修理集成电
路前首先要熟悉所用集成电路的功能、内部电路、
主要电气参数、各引脚的作用以及引脚的正常电压、波形与外围元件组成
电路的工作原理。如果具备以上条件，那么分析和检查会容易许多。
2、测试不要造成引脚间短路，电压测量或用示波器探头测试波形时，表
笔或探头不要由于滑动而造成集成电路引脚间短路，最好在与引脚直接连
通的外围印刷电路上进行测量。任何瞬间的短路都容易损坏集成电路，在
测试扁平型封装的CMOS集成电路时更要加倍小心。
3、严禁在无隔离变压器的情况下，用已接地的测试设备去接触底板带电
的电视、音响、录像等设备、严禁用外壳已接地的仪器设备直接测试无电
源隔离变压器的电视、音响、录像等设备。虽然一般的收录机都具有电源
变压器，当接触到较特殊的尤其是输出功率较大或对采用的电源性质不太
了解的电视或音响设备时，首先要弄清该机底盘是否带电，否则极易与底
板带电的电视、音响等设备造成电源短路，波及集成电路，造成故障的进
一步扩大。
4、要注意电烙铁的绝缘性能,不允许带电使用烙铁焊接，要确认烙铁不带
电，最好把烙铁的外壳接地，对MOS电路更应小心，能采用6~8V的低压
电路铁就更安全。
5、要保证焊接质量, 焊接时确实焊牢，焊锡的堆积、气孔容易造成虚焊。
焊接时间一般不超过3秒钟，烙铁的功率应用内热式25W左右。已焊接好
的集成电路要仔细查看，最好用欧姆表测量各引脚间有否短路，确认无焊
锡粘连现象再接通电源。
6、不要轻易断定集成电路的损坏,不要轻易地判断集成电路已损坏。因为
集成电路绝大多数为直接耦合，一旦某一电路不正常，可能会导致多处电
压变化，而这些变化不一定是集成电路损坏引起的，另外在有些情况下测
得各引脚电压与正常值相符或接近时，也不一定都能说明集成电路就是好
的。因为有些软故障不会引起直流电压的变化。
7、测试仪表内阻要大,测量集成电路引脚直流电压时，应选用表头内阻大
于20KΩ/V的万用表，否则对某些引脚电压会有较大的测量误差。
8、要注意功率集成电路的散热功率集成电路应散热良好，不允许不带散
热器而处于大功率的状态下工作。
9、引线要合理,如需要加接外围元件代替集成电路内部已损坏部分，应选
用小型元器件，且接线要合理以免造成不必要的寄生耦合，尤其是要处理
好音频功放集成电路和前置放大电路之间的接地端
注塑机电器故障的处理方法
当注塑机控制电路发生故障时，首先要问、看、听、闻，做到心中有数，所谓问，就是询问注塑机操作者或报告故障的人员故障发生时的现象情况，查询在故障发生前有
否作过任何调整或更换元件工作；所谓看，就是观察每一个零件是否正常工作，看控制电路的各种信号指示是否正确，看电气元件外观颜色是否改变等；所谓听，就是听电路工作
时是否有异声；所谓闻，闻电路元件是否有异味。在完成上述工作后，便可采用下列方法查找电气控制电路的故障。
1、程序检查法：
注塑机是按一定程序运行的，每次运行都要经过合模、座进、注射、冷却、熔胶、射退、座退、开模、项出及出入芯的循环过程，其中每一步称作一个工作环节，实现每一个
工作环节，都有一个独立的控制电路。程序检查法就是确认故障具体出现在哪个控制环节上，这样排除故障的方向就明确了，有了针对性对排除故障很重要。这种方法不仅适用于
有触点的电气控制系统，也适用于无触点控制系统，如PC控制系统或单片机控制系统。
2、静态电阻测量法：
静态电阻法就是在断电情况下用万用表电阻测量电路的点阻值是否正常，因为任何一个电子元件都是一个PN结构成的，它的正反向电阻值是不同的，任何一个电气元件也都是
有一定阻值，连接着电气元件的线路或开关，电阻值不是等于零就是无穷大，因而测量他们的电阻值大小是否符合规定要求就可以判断好坏。检查一个电子电路好坏有无故障也可
用这个方法，而且比较安全。
3、电位测量法：
上述方法无法确定故障部位时，可在通电情况下进行测量各个电子或电气元器件的断电电位，因为在正常工作情况下，电流闭环电路上各点电位是一定的，所谓各点电位就是
指电路元件上各个点对地的电位是不同的，而且是由一定大小要求，电流是从高电位流向低电位，顺电流方向去测量电子电气元件上的电位大小应符合这个规律，所以用万用表去
测量控制电路上有关点的电位是否符合规定值，就可判断故障所在点，然后再判断是为何引起电流值变化的，是电源不正确，还是电路有断路，还是元件损坏造成的。
4、短路法：
控制环节电路都是开关或继电器，接触器触点组合而成。当怀疑某个或某些触点有故障时，可以用导线把该触点短接，此时通电若故障消失，则证明判断正确，说明该电气元
件已坏。但是要牢记，当发现故障点作完试验后应立即拆除短接线，不允许用短接线代替开关或开关触点。短路法主要用来查找电气逻辑关系电路的断点，当然有时测量电子电路
故障也可用此法。
5、断路法：
控制电路还可能出现一些特殊故障。这说明电路中某些触点被短接了，查找这类故障的最好办法是断路法，就是把怀疑产生故障得触点断开，如果故障消失了，说明判断正确
。断路法主要用于“与”逻辑关系的故障点。
6、替代法：
根据上述方法，发现故障出于某点或某块电路板，此时可把认为有问题的元件或电路板取下，用新的或确认无故障的元件或电路板代替，如果故障消失则认为判断正确。反之
则需要继续查找，往往维修人员对易损的元器件或重要的电子板都备有备用件，一旦有故障马上换上一块就解决了问题，故障件带回来再慢慢查找修复，这也是一种快速排故方法
之一。
7、经验排故法：
为了能够做到迅速排故，除了不断总结自己的实践经验，还要不断学习别人的实践经验，实践经验往往也使注塑机的故障有一定规律，有的经验是用血汗换来的重要教训，我
们也更应重视。往往这些经验可以使我们去快速排除故障，减少事故和损失。当然严格来说应该杜绝注塑机事故，这是我们维修人员应有的职责。
查找注塑机电气系统故障方法除上述几种外，还有许多其他办法，不管用什么方法，维修工作者必须要弄懂注塑机的基本原理和结构，才能维修好注塑机。
8、电气系统排故基本思路：
电气控制系统有时故障比较复杂加上现在注塑机都是微机控制，软硬件交*在一起，遇到故障首先思想不要紧张，排故时坚持：先易后难、先外后内、综合考虑、有所联想。
注塑机运行中比较多的故障是开关接点接触不良引起的故障，所以判断故障时应根据故障及柜内指示灯显示的情况，先对外部线路、电源部分，进行检查，即门触点、安全回
路、交直流电源等，只要熟悉电路，顺藤摸瓜很快即可解决。
有些故障不像继电器线路那么简单直观、PC注塑机的许多保护环节都是隐含在它的软硬件系统中，其故障和原因正如结果和条件是严格对应的，找故障时秩序对他们之间的关
系进行联想和猜测，逐一排除疑点直至排除故障。
9、测试接触不良的方法：
（1）在控制柜电源进线板上，通常接有电压表，观察运行中的电压，若某项电压偏低或波动较大，该项可能就有虚接部位。
（2）用点温计测试每个连接处的温度，找出发热部位，打磨接触面，拧紧螺丝钉。
（3）用低压大电流测试虚接部位，将总电源断开，再将进入控制柜的电源断开，装一套电流发生器，用10mm2铜芯电线临时搭接在接触面的两端，调压器慢慢升压，短路电流
达到50A时，记录输入电压值。按上述方法对每一个连接处都测一次，记录每个接点电压值，那一处电压高，就是接触不良.
注塑机电器故障常用检测方法知识简介
电阻是各种电子元器件和电路的基本特征，利用万用表测量电子元器件或电路各点之间电阻值来判断故障是一种很常用的方法。
测量电阻值，有 “在线”和“离线” 两种基本方式。
“在线”测量，需要考虑被测元器件受其他并联支路的影响，测量结果应对照原理图分析判断。
“离线”测量需要将被测元器件或电路从整个电路或印制板上脱焊下来，操作较麻烦但结果准确可靠。
用电阻法测量集成电路，通常先将一个表笔接地，用另一个表笔测各引脚对地电阻值，然后交换表笔再测一次，将测量值与正常值（有些维修资料给出，或自己积累）进行比
较，相差较大者往往是故障所在。（不一定是集成电路坏！）
电阻法对确定开关、接插件、导线、印制板导电图形的通断及电阻器的变质，电容器短路，电感线圈断路等故障非常有效而且快捷，但对晶体管、集成电路以及电路单元来说
，一般不能直接判定故障，需要对比分析或兼用其他方法，但由于电阻法不用给电路通电，可将检测风险降到最小，故一般检测首先采用。
注意
(1)使用电阻法时应在线路断电、大电容放电的情况下进行，否则结果不准确，还可能损坏万用表。
(2)在检测低电压供电的集成电路（5V）时避免用指针式万用表的lOK档。
(3)在线测量时应将万用表表笔交替测试，对比分析。
电子线路正常工作时，线路各点都有一个确定的工作电压，通过测量电压来判断故障的方法称为电压法。
电压法是通电检测手段中最基本、最常用的方法。根据电源性质又可分为交流和直流两种电压测量。
1.交流电压测量
一般电子线路中交流回路较为简单，对50/60Hz市电升压或降压后的电压只须使用普通万用表选择合适AC量程即可，测高压时要注意安全并养成用单手操作的习惯。
对非50/60Hz的电源，例如变频器输出电压的测量就要考虑所用电压表的频率特性，一般指针式万用表为45～2000Hz，数字式万用表为45～500Hz，超过范围或非正弦波测量结
果都不正确。
2.直流电压测量
检测直流电压一般分为三步：
(1)测量稳压电路输出端是否正常。
(2)各单元电路及电路的关键“点”，例如放大电路输出点，外接部件电源端等处电压是否正常。
(3)电路主要元器件如晶体管、集成电路各管脚电压是否正常，对集成电路首先要测电源端。
比较完善的产品说明书中应该给出电路各点正常工作电压，有些维修资料中还提供集成电路各引脚的工作电压。另外也可对比正常工作的同种电路测得各点电压。偏离正常电
压较多的部位或元器件，往往就是故障所在部位。
这种检测方法，要求注塑机维修人员具有电路分析能力并尽可能收集相关电路的资料数据，才能达到事半功倍的效果。
注塑机电子线路正常工作时，各部分工作电流是稳定的，偏离正常值较大的部位往往是故障所在。这就是用电流法检侧线路故阵的原理。
电流法有直接测量和间接测量 两种方法。
直接测量就是将电流表直接串接在欲检测的回路测得电流值的方法。这种方法直观、准确，但往往需要对线路作“手术”，例如断开导线，脱焊元器件引脚等，才能进行测量，因
而不大方便。对于整机总电流的测量，一般可通过将电流表两个表笔接到开关上的方式测得，对使用220V交流电的线路必须注意测量安全。
间接侧量法实际上是用测电压的方法换算成电流值。这种方法快捷方便，但如果所选侧量点的元器件有故障则不容易准确判断．
通过测Re的电压降确定三极管工作电流是否正常，如Re本身阻值偏差较大或Ce漏电，都可引起误判。对交变信号产生和处理电路来说，采用示波器观察信号通路各点的波形是最
直观、最有效的故障检测方法。
波形法应用于以下三种情况：
1.波形的有无和形状
在电子线路中一般对电路各点的波形有无和形状是确定的，如果测得该点波形没有或形状相差较大，则故障发生于该电路可能性较大。
当观察到不应出现的自激振荡或调制波形时，虽不能确定故障部位，但可从频率、幅值大小分析故障原因。
2.波形失真
在放大或缓冲等电路中，若电路参数失配或元器件选择不当或损坏都会引起波形失真，通过观测波形和分析电路可以找出故障原因。
3.波形参数
利用示波器测量波形的各种参数，如幅值、周期、前后沿相位等，与正常工作时的波形参数对照，找出故障原因。
应用波形法要注意
(1)对电路高电压和大幅度脉冲部位一定注意不能超过示波器的允许电压范围。必要时采用高压探头或对电路观测点采取分压或取样等措施。
(2)示波器接人电路时本身输人阻抗对电路有一定影响，特别测量脉冲电路时，要采用有补偿作用的10：1探头，否则观测的波形与实际不符。
还有一种方法：对数字电路而言，其实只须判断电路各部位的逻辑状态即可确定电路工作是否正常。数字逻辑主要由高低两种电平状态，另外还有脉冲串及高阻状态。因而可以使
用逻辑笔进行电路检测。
逻辑笔具有体积小，携带使用方便的优点。功能简单的逻辑笔可测单种电路（TTL或CMOS）的逻辑状态，功能较全的逻辑笔除可测多种电路的逻辑状态，还可定量测脉冲个数，
有些还具有脉冲信号发生器作用，可发出单个脉冲或连续脉冲供检测电路用。
注塑机电路板维修方法
在无任何原理图状况下要对一块比较陌生的注塑机电路板进行维修，以往的所谓“经验”就难有作为，尽管硬件功底深厚的人对维修充满信心，但如果方法不当，工作起来
照样事倍功半。那么，怎样做才能提高维修效呢？注塑管理技术网依据长期注塑机维修的经验，总结出应遵循以下几个步骤、按顺序有条不紊的进行。
方法一：先看后量
使用工具：万用表、放大镜
当手拿一块待修的注塑机电路板，良好的习惯首先是应对其进行目测，必要时还要借助放大镜，看什么呢？
主要看：
1、是否有断线；
2、分立元件如电阻、电解电容、电感、二极管、三极管等时候存在断开现象；
3、注塑机电路板上的印制板连接线是否存在断裂、粘连等；
4、是否有人修过？动过哪些元器件？是否存在虚焊、漏焊、插反等操作方面的失误；在确定了被修件无上述状况后，首先用万用表测量注塑机电路板电源和地之间的阻值，若
阻值太小，才几个或十几个欧姆，说明注塑机电路板上有元器件被击穿或部分击穿，就必须采取措施将被击穿的元器件找出来。具体办法是给被修电路板供电，用手去摸注塑机电
路板上各器件的温度，烫手的将是重点怀疑对象。若阻值正常，用万用表测量板上的阻、二极管、三极管、场效应管、拨段开关等分立元件，其目的就是首先要确保测量过的元件
是正常的，我们的理由是，能用万用表解决的问题，就不要把它复杂化。
方法二：先外后内
使用工具：电路在线维修仪
如果情况允许，最好是找一块与被维修板一样的好板作为参照，然后使用一起的双棒VI曲线扫描功能对两块板进行好、坏对比测试，起始的对比点可以从端口开始，然后由表
及里，尤其是对电容的对比测试，可以弥补万用表在线难以测出是否漏电的缺憾。
方法三：先易后难
使用工具：电路在线维修仪、电烙铁、记号笔
为提高测试效果，在对注塑机电路板进行在线功能测试前，应对被修板做一些技术处理，以尽量削弱各种干扰对测试进程带来的负面影响。具体措施是：
1、测试前的准备将晶振短路,对大的电解电容要焊下一条脚使其开路，因为电容的充放电同样也能带来干扰。
2、采用排除法对器件进行测试对器件进行在线测试或比较过程中，凡是测试通过（或比较正常）的器件，请直接确认测试结果，以便记录；对测试未通过（或比较超差）的，
可再测试一遍，若还是未通过，也可先确认测试结果，就这样一直测试下去，直到将板上的器件测试（或比较）完，然后再回过头来处理那些未通过测试（或比较超差）的器件。
对未通过功能在线测试的器件，仪器还提供了一种不太正规却又比较实用的处理方法，由于仪器对注塑机电路板的供电可以通过测试夹施加到器件相应的电源与地脚，若对器件的
电源脚实施刃割，则这个器件将脱离注塑机电路板供电系统，这时再对该器件进行在线功能测试，由于注塑机电路板上的其他器件将不会再起干扰作用，实际测试效果等同于“准
离线”，测准率将获得很大提高。
3、用ASA-VI曲线扫描测试对测试库尚未涵盖的器件进行比较测试
由于ASA-VI智能曲线扫描技术能适用于对任何器件的比较测试，只要测试夹能将器件夹住，再有一块参照板，通过对比测试，同样对器件具备较强的故障侦测能力。该功能弥
补了器件在线功能测试要受制于测试库的不足，拓展了仪器对注塑机电路板故障的侦测范围。现实中往往会出现无法找到好板做参照的情景，而且待修板本身的电路结构也无任何
对称性，在这种情况下，ASA-VI曲线扫描比较测试功能起不了作用，而在线功能测试由于器件测试库的不完全，无法完成对注塑机电路板上每一个器件都测试一遍，注塑机电路板
依然无法修复，这儿就是电路在线维修仪的局限，就跟没有包治百病的药一样。
方法四：先静后动
由于电路在线维修仪目前只能对注塑机电路板上的器件进行功能在线测试和静态特征分析，是否完全修好必须要经过整机测试检验，因此，在检验时最好先检查一下设备的电
源是否按要求正确供给到注塑机电路板上。
塑机PLC系统应用中应该注意的问题
PLC是专门为工业生产服务的控制装置，通常不需要采取什么措施，就可以直接在工业环境中使用。但是，当生产环境过于恶劣，电磁干扰特别强烈，或安装使用不当，都
不能保证PLC的正常运行，因此在使用中应注意以下问题。
一、工作环境
1． 温度
PLC要求环境温度在0~55℃，安装时不能放在发热量大的元件下面，四周通风散热的空间应足够大，基本单元和扩展单元之间要有30mm以上间隔；开关柜上、下部应有通风的百叶窗
，防止太阳光直接照射；如果周围环境超过55℃，要安装电风扇强迫通风。
2． 湿度
为了保证PLC的绝缘性能，空气的相对湿度应小于85%（无凝露）。
3． 震动
应使PLC远离强烈的震动源，防止振动频率为10~55Hz的频繁或连续振动。当使用环境不可避免震动时，必须采取减震措施，如采用减震胶等。
4． 空气
避免有腐蚀和易燃的气体，例如氯化氢、硫化氢等。对于空气中有较多粉尘或腐蚀性气体的环境，可将PLC安装在封闭性较好的控制室或控制柜中，并安装空气净化装置。
5． 电源
PLC供电电源为50Hz、220（1±10%）V的交流电，对于电源线来的干扰，PLC本身具有足够的抵制能力。对于可靠性要求很高的场合或电源干扰特别严重的环境，可以安装一台带屏
蔽层的变比为1：1的隔离变压器，以减少设备与地之间的干扰。还可以在电源输入端串接LC滤波电路。如图1所示。
FX系列PLC有直流24V输出接线端，该接线端可为输入传感器（如光电开关或接近开关）提供直流24V电源。当输入端使用外接直流电源时，应选用直流稳压电源。因为普通的整流滤
波电源，由于纹波的影响，容易使PLC接收到错误信息。
二、安装与布线
1． 动力线、控制线以及PLC的电源线和I/O线应分别配线，隔离变压器与PLC和I/O之间应采用双胶线连接。
2． PLC应远离强干扰源如电焊机、大功率硅整流装置和大型动力设备，不能与高压电器安装在同一个开关柜内。
3． PLC的输入与输出最好分开走线，开关量与模拟量也要分开敷设。模拟量信号的传送应采用屏蔽线，屏蔽层应一端或两端接地，接地电阻应小于屏蔽层电阻的1/10。
4． PLC基本单元与扩展单元以及功能模块的连接线缆应单独敷设，以防止外界信号的干扰。
5． 交流输出线和直流输出线不要用同一根电缆，输出线应尽量远离高压线和动力线，避免并行。
三、I/O端的接线
1． 输入接线
（1） 输入接线一般不要超过30米。但如果环境干扰较小，电压降不大时，输入接线可适当长些。
（2） 输入/输出线不能用同一根电缆，输入/输出线要分开。
（3） 尽可能采用常开触点形式连接到输入端，使编制的梯形图与继电器原理图一致，便于阅读。
2． 输出连接
（1） 输出端接线分为独立输出和公共输出。在不同组中，可采用不同类型和电压等级的输出电压。但在同一组中的输出只能用同一类型、同一电压等级的电源。
（2） 由于PLC的输出元件被封装在印制电路板上，并且连接至端子板，若将连接输出元件的负载短路，将烧毁印制电路板，因此，应用熔丝保护输出元件。
（3） 采用继电器输出时，所承受的电感性负载的大小，会影响到继电器的使用寿命，因此，使用电感性负载时选择继电器工作寿命要长。
（4） PLC的输出负载可能产生干扰，因此要采取措施加以控制，如直流输出的续流管保护，交流输出的阻容吸收电路，晶体管及双向晶闸管输出的旁路电阻保护。
四、外部安全电路
为了确保整个系统能在安全状态下可靠工作，避免由于外部电源发生故障、PLC出现异常、误操作以及误输出造成的重大经济损失和人身伤亡事故，PLC外部应安装必要的保护电路
。
（1） 急停电路。对于能使用户造成伤害的危险负载，除了在控制程序中加以考虑之外，还应设计外部紧急停车电路，使得PLC发生故障时，能将引起伤害的负载电源可靠切断。
（2） 保护电路。正反向运转等可逆操作的控制系统，要设置外部电器互锁保护；往复运行及升降移动的控制系统，要设置外部限位保护电路。
（3） 可编程控制器有监视定时器等自检功能，检查出异常时，输出全部关闭。但当可编程控制器CPU故障时就不能控制输出，因此，对于能使用户造成伤害的危险负载，为确保设
备在安全状态下运行，需设计外电路加以防护。
（4） 电源过负荷的防护。如果PLC电源发生故障，中断时间少于10秒，PLC工作不受影响，若电源中断超过10秒或电源下降超过允许值，则PLC停止工作，所有的输出点均同时断开
；当电源恢复时，若RUN输入接通，则操作自动进行。因此，对一些易过负载的输入设备应设置必要的限流保护电路。
（5） 重大故障的报警及防护。对于易发生重大事故的场所，为了确保控制系统在重大事故发生时仍可靠的报警及防护，应将与重大故障有联系的信号通过外电路输出，以使控制
系统在安全状况下运行。
五、PLC的接地
良好的接地是保证PLC可靠工作的重要条件，可以避免偶然发生的电压冲击危害。PLC的接地线与机器的接地端相接，接地线的截面积应不小于2mm2 ，接地电阻小于100Ω；如果要
用扩展单元，其接地点应与基本单元的接地点接在一起。为了抑制加在电源及输入端、输出端的干扰，应给PLC接上专用地线，接地点应与动力设备（如电机）的接地点分开；若达
不到这种要求，也必须做到与其它设备公共接地，禁止与其它设备串连接地。接地点应尽可能靠近PLC。
六、冗余系统与热备用系统
在石油、化工、冶金等行业的某些系统中，要求控制装置有极高的可靠性。如果控制系统发生故障，将会造成停产、原料大量浪费或设备损坏，给企业造成极大的经济损失。但是
仅靠提高控制系统硬件的可靠性来满足上述要求是远远不够的，因为PLC本身可靠性的提高是有一定的限度。使用冗余系统或热备用系统就能够比较有效地解决上述问题。
1． 冗余控制系统
在冗余控制系统中，整个PLC控制系统（或系统中最重要的部分，如CPU模块）由两套完全相同的系统组成如图2所示。两块CPU模块使用相同的用户程序并行工作，其中一块是主CPU
，另一块是备用CPU；主CPU工作，而备用CPU的输出是被禁止的，当主CPU发生故障时，备用CPU自动投入运行。这一切换过程是由冗余处理单元RPU控制的，切换时间在1~3个扫描周
期，I/O系统的切换也是由RPU完成的。
2． 热备用系统
在热备用系统中，两台CPU用通讯接口连接在一起，均处于通电状态如图3所示。当系统出现故障时，由主CPU通知备用CPU，使备用CPU投入运行。这一切换过程一般不太快，但它的
结构有比冗余系统简单。
注塑机操作规程
1．注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进
2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，
料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模
时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产
；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中
途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器
模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关
。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混
乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
4．预塑动作选择：根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）
前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑
后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适
用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋
转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确
定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克
服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作
倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生
产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
5．注射压力选择：注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力
选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注
射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模
具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注
射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
6．注射速度的选择：一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，
注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
7．顶出形式的选择：注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开
模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关
确定。8．温度控制：以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料
的成型加工温度范围，可供参考。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发
现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。在电
流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁9．合模控制：合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡
注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后
，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低
压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触
及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸
直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低
。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆
中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。10．开模控制：当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也
分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动
注塑机的故障维修的基本方法
注塑机维修工作的核心是故障的判断和故障的处理。它涉及知识面广，复杂程度大，具有一定的深度（如综合专业知识水平）。既要有机械设备维修基础知识，又要有液压维
修基础知识，也要有电气维修基础知识。其实注塑机维修工作即艰辛，但又是不断学习进取的过程，只要掌握注塑机的基本工作原理，掌握基本工作方法，不论各种机型，万变不
离其宗，都能探索出一套维修工作程序来，以保证注塑机正常工作运行。
维修工作者首先必须了解和掌握注塑机的操作说明书中的内容，熟悉和掌握注塑机的机械部件、电路及油路，了解注塑机在正常工作时机械、电路及油路的工作过程，了解
和掌握电气元器件、液压元器件的检查和维修使用方法。清楚正常工作状态与不正常工作状态，以避免费时的误判断和误拆卸。
维修工作必须了解设备的操作方法及要有一些注塑成型基础知识，并且会正确使用注塑机。若不知道操作注塑机，检修工作是非常困难的，判断故障也可能不可靠。注塑机
中电路板及电气元器件长期受高温、环境、时间等因素影响，器件工作点偏移，元器件的老化程度，都是属于正常范围。所以，调试注塑机也是维修工作中必不可少的基本功之一
。了解注塑机的工作程序，调试注塑机电子电路、液压油路是十分重要的环节。
维修工作要做到准确、可靠和及时，必须对各类型注塑机的使用说明书中内容加以研究和掌握，一般维修过程中，维修思路通常是电路——油路——机械部件动作。而调校
工作又反过来进行，如机械动作和锁模压力＊缺，可去找油路和电路，如电路输出正常，则调校油路阀。若油路正常工作则调校电路电子板。当然最后统调，但三者关系相互依赖
、相互控制。正确使用仪器仪表、调校检测电路，检修油路，调试机械部分的位置及动作，是判断故障的重要手段。一般注塑机生产厂家只给出设备的电气方框图、油路的方框图
和机械的主要部分，这对于维修工作是不够的。必须注意日常维护工作中，收集、整理各方面的有关资料。如电气、电子、机械备件、油路、电磁阀体等方面的资料。例如电气方
面若有机会就要测绘电路原理图，测绘电子板的原理图及实际的接线图，测出接线端子对应的器件等有关资料，以使在维修中为故障的判断和分析提供准确的检测点去向。测出其
检测点的具体参数。在必要的时候，还要自己制作电源，模拟输入和输出信号，进行模拟测试或调校，以掌握和取得第一手维修资料数据，如各级工作点的参数等。
油路维修也是如此，必须根据油路及油压电磁阀的特点综合调校和维修。有机会要经常拆卸、清洗、检查、安装电磁阀。这些处理会造成许多麻烦，但却是至关重要的。
维修工作必须掌握和整理出符合原理、符合逻辑系统故障维修方法和判断程序图，在结合平日维修工作实际，收集注塑机有关资料，如故障进行处理，其方法有逐步检查法
、模拟检查法、电压测试法、通断测试法、电路板替代法等各种方法。通过修理后，要重新调整工作点，重新进行调校，进行带负载试验，使其设备工作在操作说明书所列数据的
参数范围内。
注塑机各种控制方式分析
传统的注塑机一般采用简单的开环控制，即按照预先设定值进行控制。在设备制造过程中，预先设定好参数值，例如锁模力、循环时间、温度等，由机器在生产过程中加以保
持。例如模具温度可以通过控制加热流体的温度加以保持，塑化温度可以通过控制外加热装置的功率保持。这种控制方式结构简单，然而抗干扰能力差，控制温度也比较低。目前
，更多的注塑机采用的是闭环控制，即按照在线测量值与设定值的偏差进行控制。闭环控制系统采用了负反馈回路，抗干扰能力强，当注射速度、注射压力、模腔温度、模腔压力
、熔体温度和油压等在生产过程中因干扰出现偏差，机器则通过自适应控制系统对干扰进行自动修正。这一控制方法抗干扰能力强，控制精度高。更先进的控制方法是应用计算机
进行控制，即构筑闭环实时计算机控制系统。它包括直接数字控制系统（DDC）、监督计算机控制系统（SCC）、分散控制系统（DCS）和多级控制等几种类型。
目前,常用的注塑机控制系统有三种,即传统继电器型、可编程控制器型和微机控制型。近年来,可编程序控制器(简称PLC) 以其高可靠性、高性能的特点,在注塑机控制系统中
得到了广泛应用。为了提高注塑机控制系统的水平和品质,一种较PLC 更高层次的、专为中小型控制系统设计的可编程计算机控制器(PCC)应运而生。PCC集成了标准的PLC 和工业控
制计算机的特点,具有多任务分时操作系统,数据运算和处理能力比PLC 更强大。用PCC 组成注塑机的控制系统,以实现包括位置控制、速度控制、温度控制、故障控制和实时显示等
注塑全过程的多种控制,可大大提高塑料制品的品质,有利于提高经济益。
注塑机控制的内容
目前，注塑机的过程控制系统主要包含两大部分：一是温度控制系统，以对料筒、熔体和模具的温度进行控制；二是运动控制系统，以对注塑过程的压力、速度、位移进行多
级切换。
在温度控制中，其控制精度已经达到了±1℃。精确的温度控制在精密注塑上有利于提高产品质量以及原材料的利用率，是一项十分重要的指标。在塑料加工过程中，温度控制
主要包括料筒、喷嘴和模具的温度控制。料筒温度即料筒表面加热温度，由于料筒的壁比较厚，因此热电偶检测点的选择非常关键，不同的检测点上温度曲线是有较大的差异的。
因此双点平行检测，即在料筒表面与深处同时设置热电偶，将得到比较稳定的温度曲线，有利于温度控制的精度。喷嘴温度直接影响着熔体通过时的剪切流动，对制品的质量有大
的影响，因此喷嘴温度的控制精度要求更高。模具温度是指与制品接触的模腔表面温度，它会显著影响充膜、冷却和保压过程。对于模具温度的控制方法可以采用控制加热载体温
度的方法也可以直接控制模具温度。在前一种方法中，以加热载体的出口温度为控制对象，比较简单，能满足一般的温控要求。当温度控制精度要求较高时一般采用第二种方法进
行温度控制。
注 塑 基 础 知 识
注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。 注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。 前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和
冷却。 每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型
的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"
。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模
具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等） 二、压力控制： 注塑过程中压力包
括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦
称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的
速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是
随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压
力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑
过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩
短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间
一般约为3-5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,
保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都
是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时
不引起变动为原则, 冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率, 对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中
的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。 一般的注塑机可以根据以下的程序作调校： 根据原料供应商的资料所提供的温度范围，将料筒
温度调至该范围的中间，并调整模温。 估计所需的射胶量，将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二。调校倒索(抽胶)行程。估计及调校二级注塑时间，将二级注塑压力调至零
。 初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半(50%) ；将注塑速度调至最高。 估计及调校所需要的冷却时间。 将背压调至3.5bar。 清除料筒内已降解了的树脂。 采用半自动注
塑模式；开始注塑程序，观察螺杆的动作。 就需要而适当调节射胶速度和压力，若要使充模时间缩短，可以增加注塑压力。如前所述，由于十足充模之前会有一个过程，充模最终
压力可以调至一级注塑压力的100%。压力最终都要调得够高，使可以达到的最大速度不受设定压力限制。若有溢料，可以把速度减低。 每观察一个周期之后，便把射胶量及转换点
调节。设定程序，使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模。 当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后，便可进行第二级的保压
压力的调校程序。 按需要适当调校保压压力，但切勿过份充填模腔。 调校螺杆速度，确保刚在周期完成之前熔胶已完成，而注塑周期又没有受到限制。缩短周期时间予提高生产
率 对大部分的注塑厂商来说，注塑周期可直接影响以下两个主要目的： 1、每天从机械中得到更多的制件； 2、制件合乎客人的要求。 注塑周期由以下组成： 周期开始--螺杆开
始前进，注射； 制件浇口冷却 螺杆开始转动--塑化行程开始 螺杆回位完成--螺杆转动停止 如必要的话抽胶发生 模具打开（可能包括模芯的拉出） 制件充分冷却便可以顶出 顶
出 模具闭合（可能包括模芯的回位） 模具闭上--周期重新开始。 自动注塑周期是在持续的相同次序下，同样的事情一次又一次地重复。周期有三个主要部分： 开模时间 ；填充
时间；模具闭合时间； 保压时间 提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作，完成顶出，并确保模具得到保护 （包括拉出和退回滑块和侧位模芯）。所以，任何，延
迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修。 另外，如每次注射的开模时间都不一样，制件将亦不一样。 注塑填充模腔（由1-2） 以流动性较好的材料而言(如Delrin?聚甲醛，
Zytel?及Zytel? ST尼龙，及Crastin?、Rynite聚脂)， 这填充时间应占整个周期1/10至1／8的时间，填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间， 及最低和稳定的注塑压力。
当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀，竖流道，横流通，浇口，再射入模腔，当中会遇到阻力。 这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度，以及模具排气设计所影响
。 流动阻力应在模具内改善及减少，以达至填充平衡及稳定。否则由于填充不均匀而导致不同模腔 所注塑的制品尺寸不同，强度不足，或外观不良。 保压时间（2-3） 当注塑结
晶形材料时，保压时间是最重要的一段过程。这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口 凝固为终止。模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口
凝固。 保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前。这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞， 或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键。 冷却时间（4-7）
当熔体进入模腔，碰到金属表面时，熔体冷却的步骤就己经开始。由于聚甲醛,尼龙， 及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高，所以需要冷却的时间便很少。若以一般模件来说， 在
熔胶完成后，模件应该已经有足够的冷却时间。如果在顶出模件时发现出问题的话， 可慢慢将冷却时间延长，直至问题解决为止。 开模时间（8-11） 模具开放的时间是整个周期
的重要部份，特别是对有装嵌件的模具更是如此，甚至在比较标准的模具中， 模具开放时间也经常高过整个周期的20％。 影响开模的因素： 第一项要考虑的是模具的速度和移动
距离，模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少 以免浪费移动时间，当然，模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具，所以， 让制件脱模所需移动距离愈
短，则其所花的的间愈少，当注射成型机处于良好状态， 从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳。设备需要一些保养以完成这些速度上的变化， 但是这些花费可以从模塑时
间减少，节省时间而得到多倍的回报。为了达到最少的模具移动时间， 调整减速限制开关，以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件，并优化行程的高速段。 再者，适当的
周期性的保养以确保这减速每次能重复。产生锁模压力时间在整个模具开放时间 中是另一个阻延，这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响，因此周期性的机械保养 可以
保持良好的操作状态。 注意： 缩短模具打开行程到所必需的最小，以便制件和流道脱落 排除任何使顶出困难的因素，像顶针周围的飞边(披锋) 缩短顶出行程到所必需的最小值
用最快的开模和闭模速度，同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具 寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延，它们表示机械或液压阀的故障 在模具中大量的装嵌件活动也增
长模具开放时间。稍加考虑产品设计(减少倒扣)就往往能 使顶出动作自动化或半自动化进行 若这延误是由模具损耗所导致，理应修理模具，以减低延误。 养成良好的注塑机操作
习惯 养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。 1 开机之前： （1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电
器零件干后再开机。 （2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。 （3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。 （4）检查各
冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。 （5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。 （6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各
段温度达到要求时，再保温一段时间， 以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。 （7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求
，有些原料最好先经过干燥。 （8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。 2 操作过程中： （1）不要为贪图方便，随意取消安全
门的作用。 （2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较合适。 （3）注意调整各行程限位
开关，避免机器在动作时产生撞击。 3 工作结束时： （1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。 （2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭
锁状态。 （3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全,注塑机使用中的一些知识 一、背压的功用 背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时，
能产生足够的机械能量，把塑料熔化及混合。 背压还有以下的用途： 把挥发性气体，包括空气排出射料缸外； 把附加剂（例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等） 和熔料均匀
地混合起来； 使流经螺杆长度的熔料均匀化； 提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的 成品重量控制。 所选用的背压数值应是尽可能地低（例如4-15bar,或58-217.5psi），只要
熔料有适当的密度和均匀性， 熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以。 背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升。上升的幅度和所设定背压数值有关
。 较大型的注塑机（螺杆直径超过70mm/2.75in）的油路背压可以高至25-40bar(362.5-580psi)。 但需要注意，太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高，这情况对于热量很敏
感的塑料生产是有破坏作用的。 而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况，使射胶量极不稳定。越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响。熔料所储藏的能量愈多，
螺杆在停止旋转时，产生突然的向后跳动，一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO
-M和PMMA都较易发生跳动现象。 为了获得最佳的生产条件，正确的背压设定至为重要，这样，熔料可以得到适当的混合， 而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm(0.016in)。 二、模
具的开合 一般来说，大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢（约100-359%）， 这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关，也和模具的安全保护（在开合的操作中
防止模具受损）有关。 典型的模具开合时间如下（tcm:注塑机引用的时间单位）： 传统的双板模具：1-2tcm 复合模具（包括侧模芯和旋出装置的使用）和多板模具：2-3.5tcm
如模具开合的时间比实际运作的时间多15%，那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间。较新型注塑机能提供更快的开合速度，使用低模具开合（模具传感）压力，以启
动锁模力合紧模具。 注塑机操作员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间，而以个人经验来设定模具开合时间，这样往往会令运作时间长。在一个十秒的运作上减少一秒
，便立即获得10%的改善，这个改善往往就是构成盈利和亏损的差别。 当模具测试员完成试验一套模具后，是有需要把获得的注胶数据填写在试模记录报告上以便在日后真正 生产
时，可以参照报告上的记录数据调校注塑机的生产条件，可是往往由于生产压力的原因测试员可以使用注塑机试模的时间是很短暂的。所以他们在时间不足的情况下进行试模，得
出来的清塑条件参数，很有可能不能提供无麻烦的生产状态。无麻烦的生产这一术语是指生产时的废品率是最少的（例如少过0.5％），绝大部份成品的外观、尺寸，使用表现都能
满足所规定的，用家所要求的各生产能力指数和生产表现指数亦达到了。 一间成功注塑厂的首要任务必然是全力地以最经济的和最有效率的途径来满足其顾客的要求。他的丰厚利
润的来源亦必然是从正确地设定注塑机的生产条件开始。因为生产条件一经定妥后，生产定必畅顺，利润亦必能保持。 注塑周期 当我们分析任何一个注塑周期时，我们可以发现
一些特式。就是在每一注塑周期内，某些时间段落影响着生产力，而其他时间段落则影响着产品质素。为了分别出这些特式，我们需要辨别和列出一个注塑周期的组成元素。由于
用来生产注件的模具被称为“生产过程的心脏”（亦可以认为模具正控制着整体产品质素和生产稳定情度），所以以下的周期组成元素都与注塑模具有关。组成注塑周期的元素是
：模具合拢、模具锁紧、模具填充、模具保压、模具冷却、模具开启和模具延迟（亦称中间时间）。操作次序假设注塑机是属于生产热塑性塑料的螺杆直射形式的，并且此时注塑
机刚刚完成了某一周期，以下是注塑机的操作次序。 1．模具合拢－－注塑机的锁模系统负责把模具合上，锁模系统可以是直接式的油压肘杆式的。 2．模具锁紧－－把模具合上
后，注塑机的锁模系统亦提供锁紧模具的作用力，作用力的大小视乎施工塑料和模腔的投影面积。 3．注射装置或注射台制前移动（假设注射台每周需要往复移动一次以方便主流
道脱出模腔或主注道丝套）。 4．模具填充－－螺杆向前推进把熔料送入模腔，推进时螺杆通常都不旋转，由于螺杆前面的熔料不多，所以压力的损失相 对 地 也是很少。在整段
螺杆行程里，螺杆的推进速度（注射速度）可 能 会 发 生 几次变化以便获得满意的成品质素。 5．模具保压－－螺杆向前移动一段设定的距离后在背后有压力的情况下几乎停留
不动（或向前移动的速度很慢，在时 不 易 察 觉，这 段 距 离 是从螺杆注射前位到保压转换位置），这 时 的 注射压力已转为较低的二次压力（即保压压力）；压力转换的信
号可产生自限位制、感应制、行程转换器或压力转换器。压力转换点通常都设定在模腔填充了95＝98％的时候。采用较低的二次压力不单只减少了注塑机操作能源的需要，还可以
降低成品的重量和内应力水平，亦可以使成品重量的变化较轻微（低 内 应 力 水平使成品强度较高），模具保压阶段时在螺杆前面的一段熔料，被称为“螺丝垫料”。这些螺丝
垫料的长度需作适当的调较，以确保稳定和足够的压 力 转 递。一般在较少的注塑机，可用3mm(0.118in)的螺丝垫料，较大的注塑机则用9mm(0.354in)的螺丝垫料。 6．模具冷却
－－在这阶段内以下一连串的事情将会发生： a)螺杆转动把塑料推向螺杆尖端前面，产生压力把螺杆推后，这时的螺杆是一边转一边退后。 螺杆后退行程提供了生产注件所需的
射胶量，当后退至某一点时，螺杆便停止转动（停止讯号可来 自限位制、感应制或行程转换器）。我们可以调节作用于螺杆背后的压力（称为背压） 使螺杆的退后有某素困难度
，从而提高螺杆的塑化能力，和改善熔料的均匀度。 螺杆的转动速度和应有的背压数值视乎施工的塑料种类，不过这两者的数值适宜尽量低。 b)停止转动后，螺杆被拉后一小段
距离以卸去前面熔料的压力，这动作称为‘螺杆复位’或‘卸压’。它防止了在射咀部位的熔料漏滴现象，藉此获得了较稳定的射胶量，用螺杆复位方法可以免去封闭式射咀的使
用。 c)注射装置（注射台）向后移动一段距离（例如6mm/0. 236in），使主流道的脱离容易。 d)上述各动作在进行时，模腔内熔料的热量正不断地从模具排走，散热的渠道是模
具的冷却管道，其内的冷却液正循环不息地把热量带走。 7．模具开启－－当设定的冷却时间完成后，模具再次打开，成品被顶出，现时大多数注塑机都配有油压顶棍系统，容许
了顶棍力度、速度和次数的设定可以满足不同的应用需要。 8．模具延迟（中间时间）－－模具仍然保持开启状态，让成品流道跌出模具范围或是被其他器械装置拿走。对半自动
的生产周期来说（注塑机完成－－生产周期后使自动停止），中间时间计时器仍然如常运作以保证周期的稳定。模具开启完毕，中间时间即开始计算，达到设定值后模具便马上合
拢。生产力和产品质量的考 最先进的注塑机技术提供了微处理器和／或电脑控制的注塑机。它们都装设有显视器报告各实际生产阶段的时间，例如开模时间、闭模时间、开模行程
等，这些数值每周都更新一次，每个控制参数更可设定上下限以确保生产条件参数可以被控制在设定的范围内，成品的品质和稳定性可以获得保证。注塑机参数设定、品质与生产
力生产过程的稳定是属于首要地位，祗有正确选择注塑机的条件参数和精密控制着与产品质素有关的生产因素才可以获得稳定的生产过程。对于模具的开合时间和中间时间，我们
当然需紧密地控制和监察着以减少生产周期时间的变化，可是这些阶段的时间控制是否准确精密对生产过程的稳定性并无多大影响，对生产过程稳定程度起着基本的和决定性作用
的是其他重要的生产条件参数。它们的设定必须是洽当的，其控制及监察必须是严密的，祗有这样才可以达到预期的生产能力和表现指数。以下我们将－－讨论这些举足轻重的生
产条件参数。 温度 从过去的章节里我们已知道射料缸、熔料以及模具的精确温度控制是极为重要，可是人们往往忽略了被输送至注塑机的塑料温度和注塑机进料口的温度的重要
性。 进料口温度 进料口温度有时亦被称为塑料入口区域温度。一些注塑机温度设定手册称它为区域零的温度。它是位于储料斗以下的 射 料 缸 部份，塑料从进料口下跌至螺杆
的螺坑。直至近期， 此进料口温度在生产时都并没有被控制或监察着，它的内部祗有一些冷却管道负责保持它的温度在一个低水平状态下。 进料口温度的重要性 其实进料口的温
度对熔料的均匀度及其后的成品重量和尺寸稳定度都很重要，所以对注塑机来说，它是重要温度参数的第一关口，所以必须被控制及监察。我们已知道为了获得产品重量／尺寸的
稳定性，每一周期从射料缸内被传送到模具里的熔料份量必须一样。很多从事注塑工作的人员都认为控制熔料输送量的最佳方法是监察和控制 1.螺杆速度和行程的设定 在此节所
讨论的螺杆旋转速度和行程的设定是指在塑化过程时利用螺杆的转动把塑料推向射料缸的前面，关于螺杆向前推进的速度（注射速度）则在较后章节论及。 1.1螺杆旋转速度 软
化 塑 料 所 需的热能，部份来自螺杆的转动，转动愈快，温度愈高，虽然螺杆的旋转速度可以达到一个很高的数值，但这并不表示着我们应该使用这样高的旋转速度。较好的做
法是按照施工塑料和种类和生产周期的长短来调节螺杆的旋转速度。 1.1.1螺杆旋转速度的选择 螺杆的旋转速度显着地影响着注射成型过程的稳定程度和作用有塑料上的热量。当
螺杆以高速旋转时，传送到塑料的磨擦（剪切）能量提高了塑化效率，但同时亦增加了熔料温 度 的 不 均匀度。这对生产的稳定要求来说是极不受欢迎的，因为它可能使熔料发
生局部过热现象。而且采用高螺杆转速亦使能源（电能）的消耗增大，相反地螺杆的旋转速度愈低，熔料的温度均匀性愈好，原因是没有了局部的过热现象；而且从经济角度来考
虑，产品制造所需的能源较少，由此可知要在到某一注塑过程的生产能力规定，正确地螺杆旋转速度的选择是何等重要，这被设定的数值必须能够顾及生产时各条件参数的天然变
化。当我们提及螺杆的旋转速度时，其实最重要的参数是螺杆表现的速度。不同的塑材所容许是最大螺杆表面速度亦不是一样（请参看表6.2）这速度的单位是毫米／秒 (mm/s)、
或是肥尺／秒(m/s)或是 英制的尺／秒(ft/s)，由于螺杆的旋转速度(rpm)和它的表面速度一线性关系，所以不同的塑材，它们所容许的最大旋转速度亦是不相等。 1.1.2螺杆速度
的计算 大型注塑机的螺杆旋转速度应较小型注塑机的为少，原因是在同等旋转速度来说大螺杆所产生的剪切热能比小螺杆的高很多，在数学上我们可以以下列公式表示螺杆的表面
速度与螺杆的直径和螺杆每分钟的转速的关系；螺杆表面速度(mm/s)=螺杆直径(mm)×螺杆转速(rpm)×0.0524（这里0.0524是关于mm和rpm的转换常数）。各塑料最佳的及最大的螺
杆表面速度详见表1.1。表内最大的数值可以帮助注塑人员在决定生产问题是否源自螺杆转速。事实上很多注塑人员在注塑机调校时采用了过高的螺杆速度而不自觉，直至塑料发生
了热降解现象才醒觉需要调低螺杆速度（塑料的热降解现象可从注件的缺点得知），当螺杆的转速是洽当时，熔料的温度较为稳定，注塑机的螺杆和射料缸装置的磨损程度较轻微
。 1.2螺杆复位 螺杆的复位是指注塑周期的塑化过程完结后，螺杆向后移动至原先未注射时的位置，螺杆退后时的旋转速度是一预先设定的数值，同时亦有一预先设定的背压压力
作用在螺杆上，螺杆之所以能够稳定地退后是由于射料缸内的塑料被推向前的速度也是稳定的，同时熔料在射料缸前部不断地增加的情况下产生了一压力作用在螺杆上，迫使它向
后移动至原先的位置。 1.2.1螺杆精确复位的重要性 螺杆每周期的复位精确度是非重要的。这位置决定了在下一周期螺杆需要向前推动的实际距离（螺杆行程）以便模腔能在保压
切换前能够得到充份的填充，这距离影响着其后的注射时间，螺丝垫料的长度以及注件的重量－－尤其是当保压转换的模式是行程决定或是时间决定时，所以螺杆复位的精度愈不
准确，生产过程的不稳定性愈大。螺杆的复位变化 通 常 都 是 由 于螺杆在退后时冲过设定的份量（计量位置）；理想的螺杆退后时应停在所设定的份量位置。可是事实 螺 杆
往 往退得后一点引致在螺杆前端的熔料容积发生弯化。螺杆的直径愈大，螺杆的越位程度更加需要控制，良好的注塑习惯是使越位的范围控制在0.4mm(0.16in)内，最好是控制在
0.2mm(0.008in)内。 表1.1 典型的螺丝速度(mm/s) 最理想 最大 OPTIMUM MAXIMIM ABS 550 650 BDS 700 750 GPPS 800 950 HIPS 850 900 LDPE 700 750 NYLON11／12 400 500
NYLON66 400 500 PC 400 500 PEI 400 500 PES/PSU 150 250 PMMA 350 400 POM(HO) 100 300 PP/EPDM混合物550 650 PPS 200 300 PSU 150 250 PC/ABS混合物 450 550 PC/PBT
混合物 350 400 ASA 600 650 EVA 500 550 GDPE 750 800 HIPS(快周期) 950 1000 LLDPE 700 750 NYLON6 400 500 PBT 300 350 PEEK 300 400 PETP 250 350 PETG 300 400
POM(CO) 200 500 PP 750 850 PPO-M 400 500 PPVC 150 200 SAN 400 450 UPVC 150 200 TPU/PUR 250 400 转换为ft/sec除以304.8i.e.300mm/s=0.98ft/s 转换为m/sec除以
1,000i.e 300mm/s=0.3m/sc 1.2.2 螺杆复位时的减速 假使我们在螺杆的复位动作时能够采用快／慢的双速方法则螺杆的退后程度将会大为降低， 可以控制在0.2mm(0.008in)的范
围内，塑化过程便可以稳定下来了。 找出了施工塑料的最高许可螺杆速度后（请看表6.2），我们应从较低的最佳螺杆转速开始，先选用最佳 速度作为第一速度，在大约还有15％
的复位行程时转用较慢的第二速度。第二速度大约是 最佳速度60－70％，第二速度的选定是使复位 动 作 在模具冷却阶段完成前1－2秒先完成， 倘若这样的快／慢螺杆速度不能
使复位动作在冷却阶段前完成，则需要稍为增大螺杆的前一段的后退速度， 慕求螺杆可以在冷却阶段 完 毕 前 得 以 复 位（包括减压或螺杆复位的螺杆退后移动）。 1.3 螺杆
行程 螺杆行程是指螺杆直射注塑机射料缸内螺杆的线性移动距离，移动距离是从塑化过程完结后螺杆停顿的 位置至保压压力的切换位置（模具保压）。 这模具填充阶段时注射入
模腔的熔料容量很大程度上是决定于这螺杆的线性行程影响熔料容量的因素有： 1．螺杆旋转速度（如上述）； 2．螺杆复位完结时的退后移动； 3．螺杆复位时所采用的背压数
值。 1.4 螺杆后退 在注塑周期内的螺杆后退，（常被称为“倒索”或“卸压”）的需要是基于数种原因，初时螺杆复位是用来防止射咀的熔料滴漏现象，避免了关闭式射咀的需
要。现在螺杆复位的应用推广至生产过程稳定的改善，螺杆后缩的速度和距离城要准确控制以达到稳定生产过程的目的。 1.4.1 螺杆后退的速度和距离 对传统的油压式注塑机来
说；螺杆复位是油压气缸把螺杆 向 后 拉动一段预先设定的距离， 对全电动式的注塑机来说，螺杆的后缩动作则是AC伺服马达的倒制转动。和螺杆旋转速度一样，螺杆后退的速
度是可以随意选择的，后退的速度愈快，后退距离的可控程度愈差。所以我们应使用螺杆可有的最快后退速度的20－30％。假使螺杆是以一个受控制的和较慢的速度向后退；则螺
杆前端的止流阀丝套可以在每一注塑周期回复至同一位置，减少了螺丝垫料长度的变化。螺杆后缩的距离视乎螺杆的直径和止流阀丝套的设计移动范围。 典型的数值是4－10mm
(0.160-0.394in).在射胶速度要求很高的应用例子，螺杆复位和距离 可以是12－18mm(0.472-0.709in)。某些塑料（例如聚烯烃）常常需要很长的螺杆复位距离 以保证止流阀丝套
能够回复至同一位置，可是螺杆复位距离过长可以形成吸氧现象 （空气从射咀或进料口被吸进熔料内），表现在成品上的银丝或浇伤于痕。 1.4.2螺杆复位距离的最佳设定 为了
设定螺杆复位距离的最佳行程，我们需要知道止流阀丝套实际的移动范围。不同的注塑机有着不同的止流阀设计。但是一般来说，止流阀丝套的设计行程大约是1－1.2倍螺杆注入
区段的螺坑深度。其次我们还需要知道螺杆后退时的越位距离，此越位距离必须是稳定的，然后我们才量度这距离的数值。正确的螺杆复位距离便是止流阀丝套的移动距离以及螺
杆越位距离之和再加上0.5mm(0.020in)。 计算办法如下： 假若储料所设定的螺杆位置＝85mm(3.347in) 螺杆实际停止位置=86.2mm(3.394in) 即是螺杆越位距离=1.2mm(0.047in)
止流阀丝套移动距离=4.5mm(0.177in) 所以螺杆复位应选定的距离=86.2+4.5+0.5mm=91.2mm(3.591in) 很多时注塑人员设定螺杆的复位（倒索）位置时祗是随便地把储料的设定位
置加上3mm(0.118in)便算了。他们都不知道螺杆是会发生越位现象的。在此情况政，生产过程必然不稳定，螺杆停止位置的变化范围亦算超过所规定的0.4mm(0. 016in)，引致螺丝
垫料的长度变化也超过了0.4mm(0.016in)。 表1.2说明了正确的和不正确的注塑机螺杆位置设定的分别。 2.背压 当螺杆在转动时，遇热软化（塑化）的塑料被推向前，经过止流
阀而到达螺杆的前面。 由于熔料不断地推送向前，在这区域便产生了压力，并作用在螺杆和止流阀上，把它们推后， 以便有更多的空间容纳更多的熔料。螺杆退后时同时亦把相
连接的油压气缸的活塞推后， 在油压气缸后室的压力油便经由油管回流至注塑机的油缸。若我们控制着这压力油回流的速度，则油压气缸的后室将会产生一压力（此压力提供了螺
杆的退后阻力），回流压力油的速度限制愈大，油压气缸内所产生的压力愈大；我们称这压力为背压。 2.1背压的种类 背 压 可 以 有两种，它们分别被称为油路背压和熔料背压
，通常我们说的背压大都是指油路背压，它的应用对成品质素的维持是必须的（压力范围可以较校至最高油路压力的25％）。 油蹴背压产生自注射用的油压气缸，它在储料阶段时
作用在螺杆上，减慢了螺杆后退速度。 所以油路背地愈高螺杆的复位时间愈长，螺杆前面熔料所产生的压力必须大过油路背压才可以使螺杆向后移动。在 射 料 缸前端不断增多
的熔料产生了使螺杆后退的压力，被称为熔料背压，它与油路背压有着直接的关系；此关系和注塑机的构造有关（例如螺杆直径和注射油压气缸的活塞直径），一般的设计习惯是
油路背压为所产生的熔料背压的十份之一。 大多数的注塑机都是油压作动力的，所以在储料过程时背压的调校十分容易，更可以在不同的螺杆位置采用不同背压数值，但对全电动
的注塑机来说，背压的控制却是比较复杂，螺杆旋转时背压的设定（经由负载装置或转换器）在压力轴承上产生了阻力。此阻力的数值是AC伺服马达回转速度的函数，即是背压数
值愈高，阻力愈大，伺服马达的回转速度 愈 低，对全电动注塑机来说，背压可称为阻力感应背压。 表1.3 一致性与非一致性注塑前的螺杆位置 一致性的螺杆 非一致性的螺杆
后退位置 后退位置 mm in mm in 70.6 2.780 70.2 2.764 70.6 2.780 70.4 2.772 70.6 2.780 70.5 2.776 70.6 2.780 70.6 2.78 70.6 2.780 70.5 2.776 70.7 2.784 70.3
2.768 表1.4 70.6 2.780 70.2 2.764 70.6 2.780 70.6 2.780 70.7 2.784 70.5 2.776 70.6 2.780 70.6 2.780 70.6 2.780 70.4 2.772 70.7 2.784 70.3 2.768 70.6 2.780
70.5 2.776 70.7 2.784 70.6 2.780 70.6 2.781 70.4 2.722 0.1 0.004 0.4 0.016 2.2 背压的功用 背压的应用可以保证螺杆在旋转复位时，能产生足够的机械能量把塑料熔化
及混和， 背压还有以下的用途； 1．把挥发性气体，包括空气排出射料缸外； 2．把附加剂（例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等）和熔料均匀地混合； 3．增加融熔塑料的密
度 4．提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制。 很多注塑人员在整个储料过程祗采用单一数值的背压，所选用的背压数值应是尽可能地低 （例如4－15bar，或58－
217.5psi），祗要熔料有适当的密度和均匀性，熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的胶粒便可以了。对于全电动注塑机的最大阻力感应背压的设定也是相当于油路背压
的15bar(217.5psi)所选定的数值和作用在马达压力轴承的力量成正比例，为了方便转换熔料背压轴承的阻力，可以从图表查知。 背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升
。上升的幅度和所设定背压数值有关。 较大型的注塑机（螺杆直径超过70mm(2.75in)的油路背压可以高至25－40bar(362.5-580psi) 但需要注意太高的油路背压或是阻力感应背压
引起熔料背压过高，亦表示在射料缸内的熔料温度过高，这情况对于热量敏感的塑料的生产是有破坏作用的。而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况，使射胶量极不
稳定。越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响；熔料所储藏的能量愈多，螺杆的越位距离愈大。这些储藏的能量使螺杆在停止旋转时， 产生突然的向后跳动，一些热塑性塑料
的跳动现象较其他的塑料厉害，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比较起）GPPS、HIPS、POM、PC、PPO－M和PMM都比较易发生跳动现象。为了获得最佳的生产条
件，正确的背压设定至为重要，这样熔料可以得到适当的混合而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm(0.016in)。 2.3 多次背压的应用 由于螺杆在储料阶段时向后移动，塑料经过螺
杆的有效长度并不一样，这 表 示 作用在塑料上的剪切力能量亦不一样。所以螺杆行程愈长，螺杆的塑化有效长度变化愈大，所产生的不稳定作用亦愈大。假使我们在储料进行时
，不断改变背压的数值，便可以抵消了螺杆塑化有效长度的变化了，对螺杆 的越位现象（有时称螺杆跳动现象）更有稳定的作用。 关于螺杆的塑化有效长度，这里作进一步说明
，由于螺杆在储料阶段是一边旋转一边后退， 我们可以想像得到螺杆从 端 部 至进料口处的长度在储料刚开始和完毕时都不是一样， 储料刚开始时的螺杆长度最长，在储料完毕
时最短，这意味着在不同时间跌进螺杆螺坑的塑料，它们制城要流经螺杆的长度都不相同，所吸收的剪切能量亦不一样。这现象引起了熔料温度（即黏度）的不均匀，所以获得的
成品品质亦不稳定了。在不同的螺杆后退位置使用不同的和递增的背压数值可以大大地降低了上述现象所引起的作用，使生产过程稳定下来。例如在储料行程最后的10－15％把背
压增高和螺杆旋转速度降低，可以成功地控制螺杆的越距离在0.2mm(0.008in)内，当然螺杆的转速和背压的最佳配搭，需要经过一番的试验辰才可以获得。好象以下例子的螺杆参
数设定； 1．螺杆开始时以最佳的表面速度转动，熔料背压的数值是50－7bar(752－1,015psi)相对某塑料的最佳螺杆表面速度可从表6.2查知。 2．在螺杆储料行程完成25%和60％
时，熔料背压分别提升至100bar(2,450psi)和20bar(1,740psi)；螺杆的转速不变，以减少不同螺杆有效长度所引起的变化。 3．在螺杆储料行程完成时85％时，熔料背压再提升至
150bar(2,175psi)；螺杆转速减半以便降低螺杆越位程度。 4．螺杆停止转动时，把螺杆后退5mm(0.197in)（倒索或卸压）（请参看图6.4）当施工的塑料是尼龙11／12时，熔料背
压的数值经常是140bar(145psi)，并且在整个储料阶段都不变， 事实上很多注塑手册都推荐这样的背压数值以便获得上述尼龙塑料的稳定生产。 6.5.4 推荐的背压数值 以下是一
些热塑性塑料的推荐熔料背压数值，可供一般参考用途； 塑料 推荐的熔料背压压力 备注 GPPS,ABS,HIPS 100-200bar 背压不足引起注件的 BDS,ASA (1450-2,900psi) 烧焦现象(
成因是熔料内含有空气或其他气体) PA6,PA66,PBT 10-19bar 需要精确地设定背压以 PA11/PA12,PETP (145-1,305psi) 得正确的熔料均匀度 PE-LD,PE-HD,PP 100-300bar 正确背
压的设定可减少 EVA,PP-EPDM (1450-4,350psi) 成品重量的变化 PMMA,SAN,MBS 120-400bar 背压过低时,熔料和成品 CAB (1740-5,800psi) 可能有气泡 PVC,RTPU,CP, 100-
300bar 需要小心设定背压数值, CPVC (1450-4,350psi) 这些塑料对热量很敏感. 若在储料阶段时能够适当地利用不同的螺杆旋转速度和背压数值组合可以获得最稳定生产状态。
6.6 开始模具填充阶段 为了在保压转换前得到最佳模腔填充状态，我们需要正确设定注射速度曲线上各点的数值和控制注射份量。 当螺杆向前推进塑料的实际注射容量被以下各
点影响着： 1．注射前螺杆停留的位置。 2．螺杆储料后的越位距离。 3．所使用的背压数值。 4．螺杆旋转速度。 5．所使用的螺杆行程。 6．止流阀的操作情况。 6.6.1止流
阀装置 在螺杆前端的止流阀亦称为回流阀,它的作用是在注射阶段前防止螺杆前端的熔料向后回流。止流阀的关闭动作十分重要，必须是准确的和稳定的，同样重要是止流阀所需
要的封闭时间，若这时间起着变化，则经止流阀向后回流的熔料量也是不稳定，引致每周期射胶 量的不同。螺丝垫塑料的长度变化可以证明这一点。为了达到止流阀恒定的封闭，
止流阀丝套必须在螺杆复位后停留在相同的位置，所以螺杆的倒索速度和行程,每周期须调校得宜， 最佳的倒索行程应较止流阀实际关闭所需的行程长0.5mm (0.020in)，同时倒索
速度亦应是 最高速度的20－30％。 6.6.2模具填充速度 模具填充速度是熔料被注射进模腔的线性速度，在注塑的填充阶段我偿必须控制熔料进入要腔的速度以适合产品塑料和模
具的特性。例如，注射速度的设定应在产品设计，壁厚设计和塑料特性容许情况下尽量快，薄壁注件将需要极快的注射速度以确保成品饱满；而壁壁注件则需要慢的注射速度以防
止空穴和于痕的形成。无论使用什么数值的注射速度它应该是在可能范围内最大的数值，一般注射速度的设定都是依靠注塑人员的经验，并且通常祗有一个设定数值，例如
120mm/s(4.724in/s)，但实际的注射速度在整个生产期间内并不是恒等不变的，其数值被不同的熔料的均匀度和压力油温度所影响。 6.6.2.1压力油的温度 引致模具填充变化的其
中之一个成因是注塑机的压力油温度，它可以显着地影响注塑机的表现，所以注塑机的操作油温一般都是被推荐在40－50℃，有些注塑机更设有加温装置， 可以在生产前预先把油
温提升至合适的操作温度，若温度还未达到设定值，注塑机是不能被开动的。 6.6.2.2注射压力和速度 为了确保注塑机的注射速度达到及保持所要求的数值，注射压力数值的设定
必须足够， 注射压力是重要生产参数之一，它决定着螺杆的前进速度和后来模具填充的情况。 假若注射压力太低熔料进入模具时所产生的阻力便相对地很大，使注射速度不能保
持在设定的水来， 结果是射胶时间长了。所以设定注射压力时，某数值应较熔料所产生的阻力高15bar(217psi)。 熔料所产生的阻力数值可从注塑机的压力表得到，或是从先进注
塑机的屏幕的资料库中查知 （系统设有应力转换器测知熔料阻力），压力表和／或应力转换器装设在注射油压气缸的供油油门附近。 由于过低的注射压力使注射周期时间产生变
化，我们可以应用此原理查察注射压力是否足够。 在最佳的注射压力设定情况下，注射周期时间的变化应不超过0.08秒，最好是能够控制在0.04秒内。 若注射周期时间变化超过
0.08秒时，它除了表示压力不足外，还有可能表示熔料的均匀度不佳或是 注塑机注射速度的控制存在了问题。 6.6.2.3浇口的考虑 很多情况下注射速度的设定是取决于浇口的大
小和位置 尤其是浇口的直径是在0.5－1.5mm(0.020-0.060in)的范围时， 当熔料以高速经过细小的浇口时，熔料内产生了很大的剪切 应力。速度愈高剪切应力愈大。这巨大的剪
切应力使熔料的 温度剧烈上升，可以线起塑料的降解，使成品表面有着难看的于痕。 倘若把浇口的直径稍为加大,剪切应力便可以大大地降低，注件上的缺点亦被免除了。 以下
的例子可以说明增大浇口直径的效果；0.6mm(0.024in)直径浇口的横切面面积是0.283mm2 (0.00045in2)，而0.7mm(0.028in)直径浇口的面积是0.385mm2(0.00062in2)。 倘若我们
可以增大浇口的直径从0.6mm(0.024)增大至0.7mm (0.028in) ， 则面积的增加是0.103mm2(0.00017in2)相等于26％的面积增加。加大浇口横切面面积大大减低了 熔料的剪切应力
，极有可能使注塑时所产生的有关问题一扫而空。
