Ф4.8×9.5m水泥磨说明书_the 一根长4.8m的细绳

Ф4.8×9.5m水泥磨

说 明 书

编号:JM4895.0

编制:日期: 2008.9

审核:日期: 2008.9

批准:日期: 2008.9

冀东水泥集团装备研发中心

2008年9月

目录

1.技术性能…………………………………………1

2.磨机工作原理……………………………………2

3.磨机的主要结构概述……………………………3

4.磨机的安装要求…………………………………7

5.磨机试运转………………………………………13

6.操作、维护及检修………………………………16

7.附表………………………………………………22

一、主要技术性能

1.规格:Φ4.8×9.5m

2.磨机型式:双仓管磨,圈流生产

3.驱动方式:中心传动

4.用途:粉磨水泥

5.产品细度：勃氏比表面积 3200 cm²/g

5.生产能力:180t/h(入料细度1500 cm²/g)

6.磨机转数:14.7r/min

7.研磨体装载量:220t(相当于填充率0.325)

8.主电动机功率:3550kw

9.磨机支承方式:双滑履轴承式

10.滑履轴承润滑方式:高压稀油集中润滑和低压喷淋润滑

11.磨机用水量:(不包括传动装置)

(1)滑履轴承冷却用水量:每个滑履轴承3.5t/h

(2)高低压稀油站冷却用水量:18.4m³/h

（进料端7.2 m³/h出料端11.2 m³/h）

12.设备总重:281.7t

13.滑履轴承测温装置:端面热电阻WZPM-201分度号Pt100,共8套

二、磨机工作原理

物料由进料装置中的进料溜子直接喂入磨机筒体内的粗磨仓，物料在平均直径较大的研磨体（钢球）的冲击下得到粉碎。被粉碎到一定粒度的物料，通过隔仓板的篦板之间的缝隙，进入组合式隔仓板，而粗磨仓的研磨体则被隔仓板的篦板挡住。物料通过组合式隔仓板得到筛析，过粗物料被筛出，并返回粗磨仓。而小于篦板缝尺寸的细料通过篦板进入细磨仓。物料在细磨仓内被小研磨体进一步研磨，达到要求的细粉通过出料篦板、卸料管、进入出料装置并被排出，进入高效选粉机进行选粉。磨细了的研磨体残余由出料装置内的回转筒筛出。

三、磨机的主要结构概述

１．进料装置

物料经过进料装置喂入磨内。进料装置由进料管，进风管，支架组成。进风管端部设有可调节的阀门。进料进风管与支架之间可垫入调节垫片，以便必要时调整进料装置的中心高。

２．滑履轴承

磨机在进料端滑履轴承与筒体滑环轴向相对位置不受限制，在出料端滑履轴承与筒体滑环轴向相对位置固定。

滑履轴承由两个托瓦在与垂直方向成30℃的角度上支承磨机的滑环，每一个托瓦下部都装设有凹凸球体结构，凸球体座落在凹球体的球窝内，两者之间呈球面接触，以便磨机回转时可以自动调位，整个托瓦通过球体座落在底座上，在筒体热胀冷缩时，筒体与进料端滑履轴承滑环作轴向移动。出料端的滑履轴承的托瓦通过球体座落在底座上，并在轴向方向上与筒体滑环加以固定，保证靠磨机传动一侧的滑履轴承的固定。

托瓦体为铸件，并敷设轴承合金内衬，内衬应以浇注法和瓦体相接合，承受比压≯200N/cm²，为了能形成油楔，托瓦的内径应比滑环的外径略大。托瓦瓦面上设有油事囊，使高压油由此进入托瓦与滑环之间。

滑履轴承设置带高压起动润滑装置，每个托瓦处设置一套，高压浮升装置用于磨机的起动、停机和盘车检修，即用静压的方法在各自的托瓦和滑环之间形成一层油膜。低压润滑是由低压泵将循环油送至滑履轴承的两个淋油管，其中一个油管放置在滑圈的下方，另一个放置在一个托瓦的前面（旋转方向的前上方），磨机转动后，油就被带至滑环与托瓦之间，从而形成动压润滑。

在滑环两端的上行侧各安装一个刮油刷，以防润滑油外流，刮油刷拉杆上有弹簧拉紧，安装时可作调整，以便使刮油刷与滑环两侧贴合良好。

为了防止磨机运转中托瓦温度过高，保证磨机正常运行，托瓦用水冷却。冷却水进口在托瓦的最低点，出水通过管子和软管接头流至安装在轴承罩外的一个排水箱，由此排走。

在托瓦上放置测温元件，可以在磨机运转中随时监测托瓦的温度，它与主电机联锁，一旦温度超过规定值，则使主电机停止运行。

滑履轴承设计成能用于两个旋转方向，假如要改变磨机的旋转方向，只需要重新安排刮油刷和油管的位置及循环油管道的布置即可。

滑履轴承罩全由钢板焊接而成，上面设有检查孔，以便日常操作、维护、检查之用。

滑履轴承罩和底座之间采用密封胶密封，使用中应加强密封，防止漏油。

3.回转部分

回转部分由隔仓板、出料篦板、筒体、衬板等组成。

组合式隔仓板由篦板、前板、支撑板、中心格栅和衬板组成。出料篦板由篦板、支撑板等组成。磨机一仓采用阶梯环状衬板，二仓采用分级衬板。

磨机筒体由厚钢板卷制而成，筒体上设有人孔，供检修时更换零件，装卸研磨体和工作人员进入之用。

4.出料装置

出料装置主要包括：出料罩、传动接管、回转筛和排渣管等组成。

出料上、下罩组成一个封闭箱体。上有出风口，下有排料口，出料罩外部可根据当地气候条件及系统特点，铺设保温层。

出料罩内包容一个传动接管。传动接管一端与筒体联接，另一端与传动减速机低速轴相接。传动接管用钢板焊接而成，是传递扭矩的重要零件。

传动接管与出料罩之间为一圆筒筛。圆筒筛固定在接管上并随磨体一起回转，它由薄钢板冲制而成。为方便排料，筛孔长轴方向沿圆周方向开设。设置圆筒筛的目的是为了清除混杂在物料内的金属和其它难以粉碎的坚硬杂质，以保护输送、分选设备和提高粉磨效率。从筛内筛出的杂质经出料罩上的排渣口排出。

5.滑履轴承润滑装置

为了确保滑履轴承正常运转，必须建立高、低压润滑系统，该系统由带高压启动的稀油站和管路系统组成。

本磨机选用带高、低压稀油站。

润滑装置高压系统设置了电动高压泵，高压系统的最大供油压力为32Mpa，低压系统的供油压力约为0.5Mpa。

高压系统与磨机主电机实行联锁，低压油输出管道上设置了油流指示器，并和主电机联锁。

四、磨机的安装要求

为了保证磨机顺利投入运转和长期安全生产，必须注意安装的质量和正确性。除按有关的国家标准和部颁标准外，还要根据图纸的要求进行，现将一些特殊问题加以说明。

1. 基础

磨机基础不仅承受着磨机的静载荷，而且还要抵抗磨机运转时所产生的动载荷。为了保证磨机工作时的稳定性，磨机必须安装在坚固的钢筋混凝土基础上（应采用不低于525#水泥）。基础应具有良好的质量和足够的体积。基础的底面积和体积，应根据基础上的总载荷（静载荷和动载荷）和地基土的容许承载力，由有关专业进行设计。磨机基础不允许与厂房墙壁基础连在一起，二者之间最少要留出40~50mm的间隙，其间隙要用石板充填，以避免磨机在运转时产生的振动影响建筑物的基础。安装设备的基础表面轮廓尺寸，应比设备底座轮廓尺寸大100mm以上。基础外部轮廓和相邻设备边缘应留有一定距离，同时还应考虑操作人员和维修人员工作时之方便。

a)基础验收：

基础验收是一项很重要的工作，必须设专人负责此项工作，同时应该由土建部门使用厂家和安装等有关部门参加。验收内容包括以下各项：

（1）为了保证安装质量和进度，在磨机安装之前应拆除模板，仔细清除灰浆、垃圾等并对基础质量进行外观检查、敲击检查和强度测定。混凝土基础达到养生期后不应有裂纹、疏松、麻面（非二次浇灌面），空洞和露筋等，用小锤轻敲击四周时响声应坚定，基础不应损坏和剔落。基础强度的测定可按下述方法测定，见表一。

表 一

注：如2"直径钢球从1.5m高处自由落下，撞痕直径为１cm，则混凝土的强度为11MPa。

（2）地脚螺栓孔内的模板要清理干净，孔内不得有杂物，如木块、砖头和破布等。为了防止杂物等再落入已清理过的地脚螺栓孔内，在每个地脚螺的上面应盖上防尘盖。

（3）根据磨机实际尺寸修改过的设备条件，检查磨机基础的外形尺寸以及标高对相关厂房柱子中心、墙壁、相邻机组的基础是否符合设计要求。此外还应该注意到从楼板和墙壁上通过的进出料管，输送设备等用孔的位置，是否符合有图 1

关技术文件上的要求。

（4）基础的上平面的标高应当比设备底板的下表面标高低60～80mm以便在基础与底板之间能够放置垫铁进行调整。

（5）为了保证二次浇灌时和原基础结合紧密，必须对欲进行二次浇灌的基础表面铲成麻面，铲麻面的方法是用钢扁铲在地基表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为30～50mm，凹坑的距离按地基的大小而略有不同，一般为150mm左右。

这样处理的结果，是加大了二次混浇的接触角，其次是加大了二次浇灌在基础上的移动阻力，达到了两者结合的目地。在基础的边角上应铲出缺口，目地是使二次浇灌更加牢固。（见图1）

（6）基础最容易产生标高不符合要求及地脚螺栓位置偏移的现象。

a．当基础标高不符，如过高时可用铲铲低，过低时可在原基础表面铲成麻面之后再补灌原标号混凝土。

b．地脚螺栓孔位置偏移，可通过扩大地脚螺栓孔的方法解决。

b)基础验收应严格按照《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》中有关项目规定，验收项目见表二：

c)基础划线须注意以下几点：

――设备基础放线前必须预埋中心标板、中心标板采用10×200×100mm钢板，在中心标板上打上定位基准点记号。

――用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向中轴线（即磨体中心线）其精确度误差不超过0.5mm。

表二：

――根据图纸尺寸放出各条横向中心线。

――基础放线测量：用水管连通水平仪核对纵向、横向定位中心标板的水平度及磨机两端支承基础公共水平面。

――放线注意照顾全面，各个地脚螺栓孔的中心位置允差为±10mm。

――进料端滑履轴承与出料端滑履轴承的中心距与实测磨体组装后该中心距一致，如有出入应以实测中心距为准进行修正，然后据此进行基础划线。

2.进料装置

安装中注意进料管与回转部分筒体的同心度，进料管与进料锥之间间隙沿圆周要均匀，不允许存在任何金属之间的磨擦。（通过调整片调整）

3. 滑履轴承

滑履轴承水平度允差不大于0.1/1000，两座的相对标高允差为0.5mm，且不允许进料端低于出料端。

滑履轴承找正时，磨机纵向中心线重合度不大于0.5mm，横向中心线距离允差不大于1mm,平行度允差不大于0.5/1000。

施工现场,请按托瓦编号安装就位相应的进、出料滑履轴承。

滑履轴承安装时应取出托瓦高压油囊(油管封口)中的螺钉。

筒体放在滑履轴承上以后，应复查两端标高，相对标高差不超过1mm，且不允许进料低于出料端，滑环中心线和滑履轴承座中心线之间的距离应符合图纸规定。磨机两端滑环的相对径向圆跳动公差为0.2mm。

滑履轴承的托瓦在安装前应作水压试验，试验压力为0.6Mpa，冷却水系统安装完毕后还应作同样的水压试验，托瓦及管路连接处均不得有渗漏现象。滑履轴承的高压管路也应作油压试验，具体情况见图纸技术要求。

4.回转部分

安装衬板前，应事先检查衬板，不应有影响强度的铸造缺陷，测量衬板背面（即靠筒体一面）的弧形是否符合图纸尺寸，背面和四周边缘应光滑，如存在不平之处应用砂轮打磨。

安装筒体衬板时，应使衬板圆弧面与筒体内圆紧密贴合。

粉磨仓筒体衬板、隔仓板的扬料板、及滑履轴承内的刮油刷等均有方向性，因此安装时要特别注意上述零件与磨机回转方向的关系。

筒体衬板与筒体之间安装时先铺一层约5毫米左右的水泥砂浆。

所有磨内机件装好后，不得有松动现象和翘曲现象。

磨内装置安装好后，检查螺栓螺母是否已经确实拧紧，在负荷运转一般时间后，要将所有磨内螺母拧紧后与螺栓之间点焊牢固，以防松动。

安装时如发现因制造等原因引起的误差而妨碍安装时，允许现场调节和修整，但必须保证使用性能。

5.出料装置

(1)圆筒筛具有方向性，要严格按图纸安装。

(2)传动接管与出料罩之间不得存在金属之间的磨擦。

(3)出料罩与出料接管之间毛毡密封垫是用螺栓顶紧，要注意松紧合适。

6.传动装置

磨机传动装置的安装请分别按照电动机和减速机的有关技术文件及图纸资料进行。

五、磨机试运转

磨机安装完毕并经过严格检查，确认合格后，可以进行试运转。

1.试运转前的准备工作

1）按图纸工作，向减速器内注入润滑油。

2）按有关技术文件要求，向带高压启动稀油站油箱内注润滑油。

3）检查所有润滑油路是否已安装好。

4）磨机启动前，先试开润滑系统和高压启动装置，检查其是否有异常振动，漏油现象，油量是否符合要求，洒油是否正常；磨机主体是否能够浮升，回油情况是否良好；各个机构运转是否正常。

5）冬季试运转时，试运转前应将各部润滑油加热，以免油凝而影响设备正常运行。

6）对冷却水系统进行检查，通水是否畅通，管路有无漏水、渗水现象。

7）检查所有具有方向性的零件是否符合安装要求。

8）检查所有连接螺栓及地脚螺栓是否均已拧紧。

9）各密封部位要密封良好，不准出现金属间的磨擦。

10）所有有关仪表、照明、信号装置均应完整良好。

11）电动机及控制系统均应完整良好。

12）所有附属设备应运转正常。

13）料仓内物料要有足够的储备量。

14）试运转时，操作人员均应在安全地区，设备内部不应遗留杂物；设备周围应无妨碍运转的物件。

2.空负荷试运转

1）先开动润滑（包括传动装置的润滑）及高压启动系统，使磨体浮升并有润滑油进入磨擦副。

2）开动慢速驱动装置，确认磨机转向符合图纸规定，并无碰撞及妨碍正常运转之处，然后停磨。

3）开动主传动进行空负荷运转，（不装研磨体，不喂入物料，可间断运转）。空负荷运转４小时，在此期间应进行检查，并符合下述要求：

――电动机电控系统启动、运行和各部位联锁装置的工作正常；

――各部位的润滑装置及冷却系统的工作正常，各个监视检测仪表反应正常；

――各润滑点的温度正常，滑履轴承的温度不超过50℃；

――磨机运转平稳，减速器不应有不正常的震动和噪音；

――所有润滑系统、冷却系统均不应有漏油、渗油现象和漏水、渗水现象。

4）一旦发现上述各项有问题时，应立即停车检查、调整、处理。

5）在空负荷试运转期间，高低压启动装置不准停止运行。

3.负荷试运转

1）在空负荷试运转确认无问题后，方可进行负荷试运转。

2）负荷试运转前,先开动粉磨系统的其它附属设备。

3）负荷试运转应按逐步加载的程序进行，并在加载的同时喂入相应的物料量。

――分别装入研磨体额定负荷量的30％,50％，分别运转72小时；

――分别装入研磨体额定负荷量的75％,85％，分别运转120小时；

――按100％额定负荷量装入研磨体，连续运转96小时。

4.负荷试运转期间，除按空负荷试运转规定的有关内容检查外，还应检查电动机的电流波动是否正常；各处螺栓有无松动；检查进料及出料装置是否有漏料、漏灰现象；检查各处密封情况是否良好，滑履轴承温度不得超过65℃。

5.在各负荷试运转期间，一旦发现上述不正常情况时，应立即停止运转，并进行处理。

6.对传动部分，请按其文件有关部分进行。

7.负荷试运转时，同时按顺序开动粉磨系统各设备。

六、操作、维护及检修

1.操作

磨机经试运转并鉴定合格后，可以正式投入生产，生产中磨机应有专人操作、操作人员应掌握磨机的主要结构、设备性能及操作要点。

1.1磨机的启动

磨机及其附属设备的启动顺序如下：

――磨机滑履轴承的高低压润滑装置及传动装置的润滑系统，冷却系统；

――收尘器及其出料输送设备；

――磨机出料输送设备；

――喂料系统；

――磨机正常运转后停止高压启动装置。

1.2紧急停磨

当磨机运转中发生下列异常情况时，应与有关岗位联系，按规定顺序停磨，检查原因，排除故障。

――滑履轴承润滑或冷却系统发生故障，托瓦温度测试超过65℃并继续上升时。

――各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时；

――磨机内机件脱落时；

――隔仓板因篦孔堵塞而影响生产时；

1.3停磨顺序

――喂料系统；

――主电动机；

――磨机出料输送系统；

――收尘系统；

――收尘器的出料输送设备；

――在滑履轴承、减速机降至常温后，停润滑及冷却系统。

1.4磨机停止运转期间注意事项:

――在磨机主体和滑履轴承温度尚未降至常温之前，不准停止润滑和水冷却系统；

――磨机停止运转前５分钟，应接通高压启动装置，直至磨体完全停稳。

为防止磨机筒体变形，在停磨后应通过慢速驱动装置转动磨机，直至磨体完全冷却到常温（环境温度）。

各厂可根据具体情况确定磨机转动的时间间隔，也可以按下图的规定时间间隔转动磨机。

每次回转时，磨体回转180°，直到磨体温度降到环境温度后，方可停止间隙回转。

――当停磨时间较长时，应将磨内研磨体卸出，以免磨体变形；

――冬季停磨时间较长时，各处冷却水要放净（滑履轴承托瓦冷却水道中的水，通过旋塞放净。）以免冻坏设备。

2.维护与检修

2.1磨机的日常维护和定期检修是保证设备性能良好、长期安全运转的重要措施。因此，日常中应由专职人员轮班检查维护。具体可由生产厂根据设备情况自选制订。另外，设备在运转过程中，必然会产生磨损，当磨损达到一定程度时，就不能保证安全运转，为保持良好的设备性能，对磨损零部件必须及时修复或更换。具体检修计划可自选制订。

2.2维护检修方面的注意事项如下：

――要密切注意滑履轴承托瓦温度变化，在托瓦测温装置上反映。

――要密切注意出料端滑履托瓦夹板的磨损和断裂情况，及时更换。

――要经常检查滑履轴承润滑系统运行情况和供油是否充足，要注意补充润滑油；

冬季加油或换油时，将油加热至25℃左右，对已变质不干净的润滑油一律不准使用。

――刚安装投入使用的或新更换的托瓦，在磨机运转一个月后，应将润滑油全部排出。（减速器应根据有关技术文件执行）。清洗油池，更换新油；

――要经常检查滑履轴承密封情况，注意刮油刷的工作是否正常；

两端密封是否良好，必要时予以调节或更换；

――经常检查冷却系统是否畅通；

――注意检查进料、及出料密封情况，发现磨损严重或密封效果受到影响时，应及时予以调整、更换或采取其它处理措施；要注意补充润滑脂；

――要注意检查衬板连接螺栓、地脚螺栓等是否有松动、折断、脱落等现象；新更换、安装后在运转一定时间后要重新拧紧；

――要经常密切注意磨机各部位在运行中是否有异常振动、噪音等现象，一旦发现应立即停磨检查处理；

――注意因热膨胀而可能产生的零件变形、膨胀、温升等，出现异常要及时处理；

――注意各种仪表、信号、照明装置及控制系统是否灵敏完整。

――对稀油站等按其文件有关部分执行。

磨机的日常维护保养是保证设备性能良好，长期安全运转的重要措施。因此，应由专职人员轮流值班检查维护。具体条例可由生产厂根据设备情况自行调整，现就几点具体要求强调如下：

(1)新安装的磨机，滑履轴承润滑油在磨机运转一个月后全部更换，并在充填新油之前将油箱、油池等清洗干净。

(2)经常注意检查油箱内油面高度，油面低于最低允许值时，应随时补充。

(3)定期检查油质是否有变化、定期清除油箱和油池内的杂质。

(4)经常注意检查高压稀油站供油是否正常。淋在滑环上的油量是否充足，淋油管是否堵塞。

(5)经常检查冷却水是否畅通。

(6)检查各种自动控制仪表、信号装置是否正常

(7)随时注意托瓦和润滑油的温度变化情况。

(8)注意设备是否有异常振动的噪音。

(9)各处密封情况是否良好。

(10)新安装和检修后，各处联接螺栓应定期检查。

(11)经常注意和检查进料管内衬板磨损情况。

(12)电动机和减速机的日常维护要领按各自有关的技术文件执行。

3.研磨体装载级配:

以上级配仅供参考，具体级配根据现场物料情况、产品要求的细度予以调整。

七、附表

（１）润滑油品种及用量

附录A 易磨损件目录

附录B 磨机隔仓板的安装

B.1隔仓板的安装准备

安装简图如图B1，图B2所示

彻底清扫安装部位的磨机筒体内表面，除去灰尘，铁锈和残油。在安装操作时，用同样的方法清洗所有组件，注意清洗所有的接触面并除去所有毛刺和表面疤疵。

B.2固定块的安装

如图B1序9

图B1索引

1.螺栓2.篦板3螺栓4.压圈5.中心筛板6.螺栓7.前板8.垫圈9.固定块10.螺母11.支撑板12.垫圈13.螺母14.衬板15.垫圈16.螺母

B.3支撑板的安装

清洗支撑板的临时固定块接触面的铁锈、毛刺、疤疵。

在磨内松开支撑板的临时固定板，将支撑板移至图纸规定位置。

a、清除支撑板上与固定块接触面的疵点，使其接触良好。

b、松开支撑板的固定板与筒体的临时固定螺栓，把支撑板（连同固定板，此时千万不可将固定板拆除。）慢慢向已装好的固定块靠近，如图B2所示、

c、在支撑板的固定板旁边（考虑安装前板时，要避开前板上６个大孔）在固定块和支撑板的两侧安装两块支撑板（参照图B3、图B4），用一根Ф30钢棒（两端车制螺纹）穿过支承板、支撑板、固定块、前板和另一边的支承板，钢棒两端用螺母固定，以防滑脱。

d.在六外分别装好支承板、钢棒、确保安全后（每处如图B3所示），方可卸掉固定板（如图B4所示），然后把支撑板沿钢棒滑向固定块（如图B3所示）的帖合面；

e、用六付螺栓、螺母在相对于前板的六个大孔外（该六个螺栓头，在前板安装时应置前板的六个大孔处）把支撑板和固定块拧好。检查支撑板上其余的连联接孔是否与固定块上的孔对齐，确认无误后，再将六个联接螺栓再次拧紧到规定扭矩（见附录Ｃ《螺栓和螺母的紧固力矩》。

f、卸掉螺母拉出钢棒，拆除安装专用的支承板。

B4前板的安装：

a、清除前板所有安装面的疵点、锈斑，保护安装面清洁平整。

b、松开前板的固定板与筒体的临时固定螺栓，把前板（连同固定板，此时千万不可将固定板拆除！）慢慢向已装好的固定块、支撑板靠近。如图B5所示。

c、检查板上的Ф6安装定位孔是否与支撑板上的Ф6孔对准。

d、按照支撑板的就位方法，利用钢棒等，把前板滑向固定块的贴合面，再次校准Ф6安装定位孔。

e、检查所有前板、固定块和支撑板的联接孔位是否对准；检查所有固定篦板和扇形衬板的联接孔是否对准，务必使联接螺栓在各孔位内能作自由移动。

f、用螺栓、螺母和垫圈把前板和固定块支撑板，联接固定。

g、再次检查固定篦板的贯穿前板和支撑板的管套的螺栓孔，确保无误。

h、卸除安装用的支承板、钢棒，把剩余六孔螺栓拧好把，把全部螺栓拧紧到规定扭矩（见附录Ｃ）螺栓、螺母的紧固力矩经反复拧紧后，均点焊死。

B5后板的安装：

中心后板为两片式结构，拼装成圆环形，嵌入前板和支撑板的相关部位，经反复拧紧后，均点焊死。

B6中心架和中心筛板的安装。

ａ、按图纸要求，把中心筛板置于中心架和后板之间。

ｂ、用螺栓和螺母在中心线处，把中心架、中心筛板和后板临时固定。

ｃ、调整中心架、中心筛板和后板的紧固螺孔，用圆柱头内六角螺钉，在螺钉的螺纹段上涂以厌氧胶（上海新光化工厂产品ZY803厌氧胶）套上弹簧垫圈，固定中心架，中心筛板。

B7、筛板的安装

清洗筛板，同时检查其平直度，为了确保筛板与前板的贴合，若有变形，应给予校平。

用压条、压块和圆柱头内角螺钉把筛板固定在前板上，然后检查筛板上孔能否与支撑板、前板上连接篦板，扇形衬板的螺栓孔相对齐。圆柱头内六角螺钉的拧紧及防松同上。

B8、篦板和扇形衬板的安装

前板上的篦板和支撑板上的扇形衬板由穿螺栓连接，篦板和扇形衬板座于螺栓孔周围的接触面上，不允许倾斜、晃动。

安装时，应昼保证篦板环向和纵向间隔相等。扇形衬板亦同样要求，扇形衬板的篦缝必须对准支撑板的开缝处。

篦板和扇形衬板的连接螺栓在安装时应能在孔内自由移动，并且分别与篦板和扇形衬板垂直。然后紧固螺栓，紧固时，要用锤子敲几下螺栓，同时拧紧螺栓。

然后，把螺栓拧紧到规定的扭矩。见附录Ｃ

B9、重新拧紧篦板和扇形衬板的螺栓

所有连接篦板和扇形衬板的螺栓都需要重新拧紧。

起动两小时以后进行第一次重新拧紧，然后每隔12小时重新拧紧一次，直到规定的扭矩保持不变；然后将螺母和螺栓点焊死。

附录C螺栓螺母紧固力矩

所有的联接螺栓均应拧紧到本附录扭矩表规定的扭矩，尽可能使用扭矩扳手，扭矩大小（Ｎ.ｍ）即为力乘力臂。

根据联接部位对螺栓强度的要求，划分为如下四类螺栓。

Ⅰ用于磨机筒体上主要零部件安装的紧配合螺栓，如传动接管、端盖等的联接螺栓。装配后转动磨机运行一段时间，在磨机初次起动后，在8小时内应重新拧紧一次，然后每隔12小时再拧紧一次，直到扭矩为恒定值。

Ⅱ用于安装隔仓板的支架，出料篦板的扬料板，隔仓板上的衬板、篦板等，这些零件的紧固必须通过锤头冲击螺栓来拧紧。转动磨机，在不晚于2小时内再次拧紧，以后每隔12小时拧紧一次，直到扭矩达到规定值，并保持恒定不变才停止转磨。联接隔仓板盲板和篦板的螺栓在拧紧后还需点焊死。

Ⅲ用于安装筒体衬，磨头衬板等的螺栓，此类螺栓伸出磨机体，必须使用扭矩扳手拧紧，并用锤头对扳手力臂施加冲击力，以拧得更紧，以后每隔12小时拧紧一次，直到扭矩达到规定值，并保持恒定才停止转动磨机。

Ⅳ 用于安装磨机进料装置、出料装置等的普通螺栓。此类螺栓应再次拧紧到规定的扭矩，并保持恒定。

附录D 磨机滑履轴承的安装方法

一、滑履轴承的安装步骤

1、地基准备。预留地脚螺栓孔的一次浇注基础面先只浇灌到比底座底面低约75mm处，在滑履底座环外缘浇注沙堆及预埋平垫铁，同时超平所有平垫铁的水平高度，并且要求每个滑履底座下的平垫铁与水泥基础的接触总面积不小于1.6平方米（即200x400规格的平垫铁每个滑履底座下不少于20块）。待沙堆达到足够强度后，方可放置滑履底座和楔铁进行底座初调。

2、磨机筒体就位准备。先将磨机筒体移动到地基上方并顶起到一定高度，利用滚杠调整筒体的沿轴线位置，但要确保施工的安全和可靠性。

3、底座初调。根据地脚孔的布置找出磨机中心线并拉一根细钢丝初定磨机底座的标高和水平位置，并根据实测的磨机两滑环的间距尺寸确定滑履底座的间距位置，

底座挂上地脚螺栓后就位，用水平仪和精密经纬仪检测两底座的水平度和标高，利用楔铁进行底座标高和水平度的调整，采用对角线方法找正两底座的平行度。

4、底座与筒体的调整。将底座上的球体座、挡块及双头长螺柱按图安装好，底座下的油槽为现场组焊，焊后必须进行渗漏油检查。然后再将凹球体、凸球体及托瓦按图纸要求组装，采用合适的工具临时架住4块托瓦，瓦面涂以润滑脂，然后按要求慢慢落下磨机筒体，在下落的过程中不断地找正磨机筒体的位置，在筒体滑环与滑履托瓦将要接触之前，开始进行两个滑环与四个托瓦的相互位置调整。即在接触前先将出料端两托瓦的铜夹板安装好，通过细调底座的水平位置，最后使岀料端每个托瓦的铜夹板与滑环的间隙都达到要求的数值范围之内。

5、磨机位置的精调及地脚孔的二次浇注。根据厂家说明书将磨机传动部分安装到位，并通过膜片联轴器与磨机的传动接管按要求联结，用慢速传动转动磨机筒体，再用水平仪和精密经纬仪检测两滑环最高点的标高和水平度。同时再按上述方法检验及调整岀料端托瓦的铜夹板间隙。完全调整好后对地脚螺栓孔小心地进行二次浇注，养生后拧紧滑履的所有地脚螺栓。

6、滑履罩及润滑系统的安装。

上述工作完成后，便可进行滑履座丝杠的调整，即在筒体衬板未安装之前，通过丝杠拉紧螺母的调整使每个球体座与其挡块的间隙在1.3~1.5毫米范围内，然后将双母背紧。之后便可进行滑履罩和润滑系统、水冷系统的管道安装了。

二、滑履轴承的安装要求及安装方法

a.托瓦安装检查

将托瓦放在滑环顶上，用塞尺在托瓦两端头检查，滑环与托瓦之间的微小间隙约为0.05～0.1mm,距托瓦端头边缘约20mm。否则就需刮瓦，但只许在托瓦两端最外边20～50mm的区域内进行,不能为增加接触面积而在其余面上刮瓦。（理论上是滑环与托瓦底线接触）

涂上簿簿一层标记色以检查在托瓦整个宽度上的良好接触。

b.凸凹球体的安装检查

凸凹球体相配合的球面必须着色检查，直径200mm范围以外不应有接触斑点，200mm范围之内应有均匀连续的接触圆环，塞尺检查外缘间隙，外缘往里30mm范围间隙约为0.05～0.1mm,不符合要求处可用电动角砂轮打磨。

c. 磨体找正

安放好磨体，使滑环进入滑履轴承，要记住松开托瓦。

在确认高压泵在转动磨机时始终运转后,按如下步骤找正；

沿磨机轴向在滑环上放一水准仪，并记录下水平偏差。

将磨机转动180°(高压泵必须在工作),再将水准仪放在滑环上,并再次记录水平偏差。

两次偏差的代数和必须为零,找正才算无误,否则,要调整滑履轴承，然后重复用水准仪检查，将磨机转动90°和180°,直到在所有的位置得到满意的结果为止。

对磨机出料端滑履轴承，找正时固定端托瓦的夹板先暂不安装，当所有试验都合格，安装夹板，使磨体出料端定位。

用水平检测装置测量两个滑环上部位于一样的水平。

用塞尺检查滑环与托瓦夹板之间的间隙，这个间隙必须不小于0.15mm。

用千分表检查滑环轴向摆动,此时磨机在转动，如果总轴向摆动超过测量间隙,则有必要在托瓦侧面与夹板之间插入垫片，垫片厚度必须相等，其值为：总轴向摆动加上0.15mm减去测量间隙。

d.冷却系统的安装

按照管路系统图安装冷却管道，在进水口设置三通旋塞阀，以保证在关闭通向轴承的冷却水的同时，接通下水道，从而轴承内的水可以排净，以免轴承遭霜冻损坏。

e.刮油刷的安装

滑环在两托瓦组成的支承的上行旋出端两侧各安装一个刮油刷，以避免浪费油。将两个刮油刷拉向滑环的弹簧必须能产生0.4kg的拉力，使刮油刷压在滑环侧面上，假如不能，就须加以改进，以使能获得必要的拉力。

f.滑履罩及油管的安装

安装滑履罩（三）、（四）。（出料端为滑履罩三、滑履罩）时，法兰上必须涂上密封胶密封。

连接滑履罩内部淋油循环管路，连接外部油管至循环油泵，并连接冷却管道。

安装滑履罩，注意各罩壳段节之间的密封垫安装时，密封垫上应涂上密封胶。然后清理滑履罩内部的底座部分和油槽内部，并对滑履罩底进行真空吸尘，用油检查密封，注意不要用水来检查。

滑履罩上部由4个基本相同的罩壳段节组成，通过法兰及密封垫用螺栓联结。

安装滑履罩时，按滑环上密封圈及法兰来找正各个罩壳段节，滑履罩与滑环密封面之间的径向间距为10mm，在安装密封圈时应调节密封圈，使密封圈与滑环在全长上能均匀接触。

安装低压循环油泵和油流信号器的管道，并连接到滑履罩。

安装油流信号器电控部分必须能将循环油泵出故障时油流信号器发出油量不足或断油的信号传到控制室。

起动润滑泵站，滑履轴承淋油管开始喷油，托瓦上的高压油将使磨体浮升，起动磨机。

磨机运转后，将润滑泵站停机，检测油流信号器是否能使控制室自动停磨，并且确保在油流信号器发出油流正常信号后，才能重新启动磨机电机。

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