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记得在当初上ERP系统时，对成本核算方法是采用实际成本法还是标准成本法问题产生了很大的争论。也许当时是因为实际成本法的滞后性（月底计算）和核算上的粗糙模式（手工核算）不适宜公司未来发展的需要，加上标准成本法在理论上的完善以及公司成本控制的需要，最终选择了标准成本法。
与《财务与成本管理》课本里的那种简单材料标准成本法不同的是，ERP我们采用的标准成本法是全面的包含更多种生产形式的标准成本，除了材料外，对成品所包含的直接人工、折旧、关税、运输费、制造费用明细等统一预先设定了标准,即预先按一个标准将直接间接费用转入成品成本中并产生相应的会计分录计入各项费用实际发生时的冲减方，在最理想的状态下月末结帐时制造费用、直接人工等科目应该是为零的，但这一点肯定是现实无法做到的，在以销定产和制造费用中变动部分波动大的情况下，所做的只能是尽量缩小差异。
由于用的是实时记帐，每周按一定的核算规则对标准成本进行维护，所以基本上库存记录的都是最接近当时的采购成本，标准成本维护后，所有的存货都会以最新的成本显示，如在制品、库存成品（最新成本的BOM）、原材料等，随之而来的问题就是更新产生的差异如何进行分配，采购入库时订单价格会与标准成本有差异、标准成本更新后新旧成本之间会产生差异、特定制造单完工入库后所消耗的物料与资源会与成品的标准成本有差异（归在特定制造单上的所有物料消耗与完工的成品的预先设定的标准成本之差），上述的各种差异如何在原材料、在制品、产成品、销售成本间流转、归集、分配是一个棘手的问题，尤其是涉及到对业务部门的考核问题上。
在车间同时生产数十种型号的产品并且涉及的原材料超过上千种的情况下，将成本更新产生的差异按产生来源进行还原分配的理论简直就是天方夜谭，如果按进销存的金额进行整体比例分配则保证总体成本准确的同时个体成本是完全失真的，所以，对差异的处理陷入了公平与效率之间的两难选择境地；工艺需求对某些型号的产品需要单独开发或购买特定的操作工具进行生产，肯定要将这些工具的购置维护成本计入到产品的成本中去，标准成本法按照工具成本/预计产量来设定的，如果产量达不到预先计划则前期成本被低估，如果按计划产量的变动而进行周期性维护则同一产品月度成本波动幅度大，时间上不具有可比性，成了只是为了核算而核算了；在任务单完成后产生的差异本来是考核车间管理与效率的依据，但是标准成本法的核算形式让这个数据用起来不是理直气壮的，如理论上在特定制造单N中，发出的所有物料价值A，完工的产成品标准成本是B，数量为C，则制造单完成后会产生差异A-B*C，这个数据的大小本来是考核车间管理的有力数据，但是成本是不断更新的，A与B所记录的均是发出当时的成本，因为在核算过程中单价不一致所以最终这个差异只是一个数据，系统和人工均无法准确快速分出数量差异和价格差异，成本控制意义上实际用处不是很大了。
从实施实际成本法与标准成本法的过程来看，两者在不同的核算方向上有各自的优势，实际成本法为核算准确，但需在月底突击处理大量数据；标准成本法则是预先设定了看得见的管理目标但缺点在于标准的制定与差异的分摊尚缺乏合理有效的方法。其实从会计最基本的反映与监督功能来看，标准成本法在反映上及时但不是很准确，在监督上其数据无法取得业务部门的认同，所以造成了尴尬的地位。
